地铁管片各工序操作规程.docx

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地铁管片各工序操作规程

清模、组模

模具清理时，禁止使用砂纸、钢丝球、小铁铲等易损伤模具表面的物品。

重点清理模具侧板、端板、底板的接触面，清理侧模、端模的接触处。

1.1模具清理顺序：

先内后外，先侧板、端板再底板，先中间厚四周

1.2清理关键部位：

止水带凹槽、底部密封条、定位机构、侧端板连接部、侧端板下口、手孔座眼、锥形螺栓四周

1.3清理后的模具内表面的任何部位都不得有残留杂物，与混凝土接触的表面清理时，不准用锤子和凿子凿，严防损害钢模表面，模具内表面使用海绵块及胶片配合清理，严禁用铁器清刮。

清理模具外表面时，特别要注意清除测量水平的所有位置的混凝土残积物

1.4目测及触摸检查无微小污物后方可涂油合模

2.喷涂脱模剂

2.1喷涂脱模剂必须由专人负责

2.2喷涂脱模剂之前，必须先检查模内表面是否尚有混凝土残积物，如有应返工清理

2.3先用雾状喷雾器喷涂一薄层，然后用拖布均匀抹，务必使模具内表面全部均布薄层脱模剂。

如两端底部有流淌的脱模剂集聚，应用拖布清理干净

3.合模

每套模具及其配件均应有编号，组装时从模体专用工具箱内取出，必须对号入座，禁止相互混用。

3.1组模前，应检查模具各部件、部位是否清理干净，脱模剂是否喷涂均匀，不足的地方要清抹，补喷

3.2检查侧模板与模底板的连接缝不粘胶是否移位或脱落。

如有此现象要及时修正

3.3将环向侧模板中间螺栓用手旋紧定位，后用专用工具均衡用力拧至牢固（力矩扳手扭矩控制在350N·M）。

特别注意严格使吻合标志完全对正位，并按紧螺栓，不得用力过猛。

由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免模具变形造成精度损失

3.4把纵向侧模板（端模板）中间螺栓用手拧紧再用专用工具拧紧，由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免导致模变形精度损失

3.5模具组合时后核对吻合标志，由专人对模具内弧面进行宽度测量（用内径千分尺在快速校验刻痕点对组装后的模具进行宽度校验），若超过误差允许范围，必须重新调整至符合要求范围。

没有经过校验的模具，禁止进入下道工序（装笼、浇注）。

检验结果要形成文字（或表格）记录，报告监理、工程师认可（见下表）

3.6经专人隐蔽工程检查合格后，将每页上盖两侧各2只螺栓紧固。

管片模具检测记录表

工程名称

生产厂家

检测日期

管模编号

宽度设计值　

K（mm）

B1（mm）

B2（mm）

A1（mm）

A2（mm）

A3（mm）

实测点

实测值

（mm）

公差

（mm）

实测值

（mm）

公差

（mm）

实测值

（mm）

公差

（mm）

实测值

（mm）

公差

（mm）

实测值

（mm）

公差

（mm）

实测值

（mm）

公差

（mm）

宽度

（允许偏差±0.4mm）

凹

中

凸

凹

中

凸

弧弦长

（允许偏差±0.4mm）

1

2

3

4

检查结论

注：

1、尺寸允许偏差根据设计和规范要求，从严确定。

每日生产全数检查一次。

2、钢模宽度精度检测工具：

经计量合格，可测宽度大于1220mm，最小读数为微米的内千分尺。

3、检测人员必须能熟练使用检测工具和掌握检测方法。

检测中发现超标项，找出原因，重新合模，及时整改，直到符合标准要求。

4、左右楔型钢模宽度测点位置应有明显的标志点，并有相应的理论宽度值，因此在宽度检测中卡尽位置要正确，所测读数值减去理论值，即得到该宽度的公差。

记录员：

质检员：

技术负责人：

监理工程师：

年月日

钢筋笼安放

首先要确定钢筋笼是否已验收，并将钢筋笼上的牌拆下，同其他材料共同存档（在该牌上注明该片管片编号）

1.在钢筋笼上制定位置装上保护垫块（使用塑料专用卡）

1.1内弧面安装，4只45mm支架（主筋）

1.2两端模各2只45mm支架（主筋）

1.3两侧模各2只30mm飞轮（主筋）

2.由吊具（专用）按规格把钢筋笼吊放入模具中，操作时桥吊司机与地面操作者密切配合，两端由操作者扶牢，以明确手势指挥，对准位置轻吊、轻放，不得使钢筋与模具发生碰撞。

3.钢筋笼入模后要检查模侧、底部保护层是否匀称，钢筋骨架应放于钢模平面中间，其四个周边及底部须捆绑垫块。

任何令保护层大于规定误差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用。

钢筋骨架不得与螺栓手孔模芯相接触，安装弯管必须到位，不得有松动现象，弯管两端加密封圈，弯管共有6种型号，不得安措；安装灌孔预埋件时，其底面必须紧密贴于安装面，不能产生侧斜和位置错动现象。

4.由专人排放钢筋部件，专人按规定安放预埋件螺栓套及预埋弯管配件。

4.1所有预埋件必须按设计要求准确就位，并固定牢靠，防止混凝土振捣时产生移动现象。

若是钢质预埋件应与钢筋骨架等连接牢靠，暴露在混凝土外面的应进行防腐处理。

4.2钢筋和预埋件不得粘有油污和脱模剂

4.3每片管片共有弯管8只，封顶块4只，每只弯管外面须套上“弹簧”，且要把“弹簧”与钢筋笼绑扎牢固。

4.4每片管片的注浆孔，按装完后要确定其上面的盖子是否牢靠，防止振动时脱落，使混凝土流入注浆管内。

5.钢筋笼上模后，按标准要求对每只钢筋笼进行校正。

对横向、纵向的螺栓孔位置、保护层等进行校正，实测，并填好验收表格（与各种预埋件一起，统称为隐蔽工程表）。

由质检员和施工操作人员签字后，才允许浇注混凝土。

混凝土浇注成型

1.检查振动器进口处压缩气压力是否达到要求0.65---0.7mpa。

油雾器内油位是否正常（经常添加专用空气雾化油）。

2.将模具先停放在振动工位上，关闭两端的门，减少噪音，先将减振气囊充气后，升起，达到降低噪音的效果，插入压缩气管。

3.混凝土运输，浇注及间歇的全部时间，不应超过混凝土的初凝时间。

4.只有被确认塌落值在50±20mm范围内才可使用。

5.先注入部分混凝土（约20S），然后是开中间振动器，浇入30S后，再开其他两只振动器，模具不允许空振。

6.混凝土下料量要少且均匀，且要间歇几秒（即分层浇注），这样有利混凝土内的空气排出，减少表面气泡。

下料量也可根据混凝土在入口处的量是否溢流四周为参考。

7.应保证混凝土连续成型，振动时间的控制以混凝土不出现离析分层并密实为准，不允许过振也不允许欠振。

注：

浇注量达到后（入料口填平且不再沉降为止）要持续振动约10S，直至混凝土表面再无明显气泡冒出，以混凝土表面停止沉降或沉降不明显，表面气泡不再显著发生。

混凝土将模具边角部位充实，表面有灰浆泛出时为宜，不得欠振或过振，方可停止。

8.落下气囊，拔掉压缩气管。

9.成型过程中须观察各紧固螺栓，钢筋骨架及预埋件情况，如发生变形或移位，立即停止浇注、振捣，尽快在已浇注混凝土凝固前修好。

10.混凝土试件制作，按同一配合比，每浇注5环制作抗压强度试件一组，没10环制作抗渗压力试件一组的规定；且抗压试件还要满足每班最少抽一组混凝土试件。

此项工作由浇注工完成，化验室和质检员负责监督检验。

11.浇注完成后，将模具的振动器管线与总气动管路断开。

12.严禁模具空载时使用振动器进行振捣。

管片拾面（压光）

1.浇注完成后，由工人先将入料口处的混凝土用木质拉板粗略压平，将洒落在上盖的混凝土清理干净，量少时可直接抹在该片混凝土上，量大时则清走，并用蘸柴油的抹布擦拭干净。

2.该模经30—40min后，打开上盖（因基本达到混凝土初凝时间），先将四周的混凝土浆用拉板刮干净（量少时可直接抹在该片混凝土上），用矿泉水瓶洒少量水（在瓶盖上钻几个孔），用木质拉板粗抹（也就是一次压光），将弯栓抽出，并用蘸柴油的抹布擦干净。

此工序由2人完成。

3.将盖子内弧面的混凝土用大扫帚清扫干净（此时粘在上面的混凝土以失去水分），然后用专用工具（木拉板上用布包住海绵，底部略凸，与抹板帮成一体），蘸柴油擦干净。

注：

柴油不可过多或过少

4.经过40min后，经摆渡车进入编组待蒸养线，经二次压光。

此时，表面也可少洒？

水，但必须用非常光滑的抹板。

抹平，力求使表面光亮，无抹板印，平整光滑。

同时，用蘸柴油的抹布擦干净模具外表面的混凝土及灰尘。

5.用塑料薄膜盖在混凝土弧面上，避免出现失水龟裂（此塑料薄膜在脱模前不能揭开）。

6.将模具盖子合上，并用自制的弯钩将盖子与模体连在一起（此时可不用螺栓，以节省时间），切记一定要钩牢，防止在入蒸养窑时盖子突然打开，撞坏窑墙和模具。

蒸汽养护

采用蒸养窑无压蒸压方式进行养护，当产量不急或气温较高时（大于20℃），可采用自然养护或自然养护加少许蒸汽相结合的方式混合养护，使混凝土脱模强度达到C20以上

1.当采用蒸汽养护时

1.1当管片静养达到1小时后，可升温进入养护窑升温区，该养护时间要在实际生产中摸索确定和调整。

1.2一般的蒸养制度是：

升温时间1—2小时，恒温阶段温度控制在50℃，时间2—3小时，降温阶段控制在10-20℃/h，时间约1—2小时，出窑管片表面温度与环境温度差不大于20℃，混凝土强度大于C20，可进行脱模。

1.3该过程的时间，要根据实际生产进行调整，以达到最佳强度和最高产量、最节能的原则，不断微调，建议在各阶段要安装精准的数量温度计。

2.当采用自然养护或自然养护与蒸汽养护相结合的方式时，也要参考以上制度。

总之，管片强度要达到C20以上，方可安全。

拆模、脱模

模具从蒸养窑内出来（以同条件养护的试块的抗压强度达到脱模强度，当采用吸盘脱模时，应不低于C15，当采用其他方法时应不低于C20以上，方可脱模、吊运），运行到摆渡车上，当摆渡车将模具运送到地面道轨上后：

1.将钩住盖板的钩子移开，并始终将钩子放在模具侧边的小盆子里。

注：

摆渡车行走时，人员禁止操作，防止摔下、被模具挤伤

2.打开盖板，并将盖板轻轻的掀到位，并用安全板进行固定。

注：

此工序切不可用力掀盖板，防止反作用力导致盖板回弹，切断安全板，轻则损坏设备，重则造成工伤（要始终用手轻掀到位即可）

3.依此松开螺栓（将拆下的螺栓务必要放在模体专用工具箱内，防止丢失、混用）

3.1松开侧模板4个边角螺栓

3.2松开侧模板4个锁紧螺栓

3.3松开侧模板2个控制螺栓

3.4松开端模板2个控制螺栓

侧模板、端模板开合范围控制在管片能从模具中正常取出，控制螺栓不以打开至权限位置。

4.将发现的缺陷部分（侧面）在起吊前先修复好。

注：

此侧面为翻转竖立后的地面

5.与行车工配合，将吊具的四支弯栓插入管片的弯管内。

注：

必须全部插入，且要到底，钢丝与螺栓要牢靠

6.配合行车工起吊，若不能顺利脱模，则要试着活动吊索或低频率轻开振动器（此方法尽可能不用），直至管片离开模具为止。

注：

脱模时严禁硬撬、硬敲，以免损失管片和模具。

管片脱模时采用真空吸盘或专用吊具，应平衡起吊，不允许单侧或强行起吊。

起吊时吊具和钢丝绳保持垂直。

管片起吊后立即拆下各类垫圈，清理干净移回到制定位置。

管片脱模后到翻转架，翻转过程应避免受到冲击，翻转架与管片接触部位须垫有柔性材料保护。

7.一人帮翻转工挂吊具弯栓，另一人帮清模。

出模后当管片表面温度与环境温差大于20℃，管片应在室内车间进行降温，防止吹风，直至管片表面温度与环境温度小于20℃，方可送至水养池。

将弯管两侧的密封垫圈取出，放在专用工具箱（小盒子）内，重复使用。

二次养护、养护后成品堆放

目的是在贮存期内防止干缩开裂，经过标识的管片，可以采用水中养护、喷淋养护或喷养护剂进行养护，以确保混混凝土不失水分。

1.水中养护

1.1要求管片混凝土内外温差，管片温度与水温相差不超过20℃（水池中设温度计），方可入池养护。

1.2入池时要精心操作防止磕碰（此过程和出池过程及室内装入摆渡车时极易发生去角掉棱），池子底部附有垫木。

1.3水中养护时必须全部淹没，养护时间7—14天。

1.4当使用双层养护时，两层管片间必须隔有10cm厚的软木

2.喷淋养护

应用纤维织物遮盖后进行喷淋。

要保证表面混凝土湿透，混凝土处于湿润状态，依据气温不同，每天喷淋的次数有所不同，喷淋时间为7—14天。

3.喷涂养护剂

要求脱模后，应尽快进行养护喷涂，用量以说明书或现场试验确定。

4.成品堆放

当用平面堆放时，应搁置在垫木上，管片与管片间必须要有柔性垫木相隔。

垫木摆放的位置要均匀、整齐，且厚度一致，管片的叠放不能超过八层。

当用立式堆放时，底层搁置的垫木一定要平整，层间要有垫木相隔。

管片的叠放高度不能超过五层

此过程要精心操作，防止磕碰，去角掉棱。

要注意观察地面的沉降，防止沉降不均，造成局部受力不平衡，管片产生裂纹。