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3竖井施工作业指导书

莞惠城际轨道交通项目GZH-4标

竖井开挖作业指导书

编　制：

审　核：

审批：

中铁十三局集团有限公司莞惠城际GZH-4标项目经理部

二0一0年一月

竖井开挖作业指导书

1工程概况

本标段正线长5.300km，位于东莞市东城区及竂步镇，区间场地属剥蚀丘陵及丘间谷底地貌，地形有较大起伏，标高在6.2～133.3m之间变化，谷间多为菜地、高尔夫球场、上屯村居民区。

隧道先后穿越光明二路、八一大道、环城路、莞深高速公路、西南路，上屯村及黄沙河。

隧道主要穿越粉质粘性土、全风化、强风化、微风化混合片麻岩，局部穿越粗砂层、泥质砂岩。

本标段共有7座施工竖井及1座风井，围护结构均为钻孔桩。

内支撑系统采用钢筋混凝土支撑。

井深19～52m，暗挖隧道全部通过竖井开挖。

2基坑开挖及支撑简介

竖井基坑开挖在其围护结构施工完成且强度达到要求后进行，基坑上部土方直接采用挖机地面开挖装车，下部土方采用小型挖机开挖装罐，井口设置的龙门架提升出碴。

基坑开挖到第一道支撑位置下0.5m后开始施工第一道混凝土支撑；再开挖到第二道支撑下0.5m，施工第二道混凝土支撑；直到开挖至竖井底，进行竖井封底施工。

基坑开挖过程中所有机具和材料均采用设在井口的龙门架吊放。

开挖作业时在竖井基坑四周设置排水沟和集水坑，利用潜水泵将积水抽至井口沉淀池内。

再由沉淀池排入城市排水系统内，竖井开挖前采取井点降水措施，确保竖井每步开挖都不带水施工。

开挖至设计标高时，请监理工程师对井底进行检验，合格后，及时将井底浮土、松碴、杂物等清除干净，按设计尺寸浇筑50cm厚C20素混凝土垫层。

3基坑降水

由于地下水对围护结构的施工无太大的影响，故不考虑基坑外降水，只设基坑内降水。

基坑内降水的目的是降低基坑内地下水的水位标高，便于土方开挖。

3.1基坑降水方法

基坑降水拟采用管井井点降水方法，降水井孔径为700mm，井管直径为400mm，滤水层厚度150mm。

2#竖井基坑内设置一口降水井，其余竖井均设置两口降水井，井深进入基坑底2m。

3.2降水井施工

3.2.1施工工艺流程

图01降水井施工工艺流程

3.2.2施工方法

①降水井成孔

降水井成孔选用钢绳式冲击钻机。

先根据降水井施工孔位埋设孔口护筒，护筒内径应比钻头直径大200mm，深度要穿越松土层。

之后冲孔钻机就位，冲锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。

冲孔开始时，先低锤（小冲程）密击，并及时加入粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按下表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m后才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5～2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时及时将孔内残碴排出孔外，以免孔内残碴太多，出现埋钻现象。

冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。

如遇较好粘土层，亦可采取孔内造浆护壁，方法是在孔内注满清水，通过上下冲击使之成泥浆护壁。

加强排碴并定时补浆，直至设计深度。

排碴方法优先选用泥浆循环法，并通过检查排碴效果、情况适时调整，如因孔深循环泥浆的压力和流量难以达到预期排碴效果时选用抽碴筒法排碴。

钻孔过程中每1～2m检查一次成孔垂直度情况。

如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。

对于土层变化处和易于发生偏斜的部位，采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。

成孔后应用测绳下挂0.5kg重锤球检查孔深，核对无误后进行清孔，清孔将孔底淤泥、沉碴清除干净，再进行井管的安装。

②降水井井管制安

以降水井井管的制作采用钢筋笼骨体外包滤网材料。

笼体外包三层滤网，内两层为网眼1×1mm的优质尼龙网，即细滤网，最外层粗滤网，为网眼5×5mm铁丝网（φ1铁丝编织）。

滤网外用12#铁丝每隔50cm捆绑牢固。

井管的安装根据井管吊装设备的起吊高度和井管总长度，分别采用整体制作安装和分段制作安装两种方式。

其中采用分段制作安装时需在孔口进行搭接焊连接，当第一节井管入孔后于孔口部位用钢扁担架立，再起吊第二节井管与第一节井管在现场进行搭接焊连接，主筋接头相互错开50%上，两节井管连接完成后重新补做箍筋及包缠滤网。

为保证井管安装位于井孔中间，井管下放时应充分吊直，两人于孔口扶住井管缓慢下放，避免碰撞井壁，下放完成后使井管口高出地面不少于20cm。

③降水井滤料投放

降水井安装完成后，于井管及井壁之间填充粒径为3～15mm的碎石，碎石应沿管周围均匀投放，投放量不少于计算量的95%，离孔顶1.5m范围内用粘土填实夯平。

④降水井洗井

井管埋设完毕后，往井内回灌清水，并用深井泵（扬程＞35m）抽水洗井，直至抽出的井水清洁无污浊。

3.2.3降水井施工技术措施

①根据钻探成孔过程中的实际地层情况，确定过滤器的长度和位置，然后向下配置沉淀管，向上配制井管，其总长度高于地面0.5m。

②除特殊过滤器外，均应在滤管外包扎滤网或缠丝，滤网的选择应与含水层相适应。

③钻孔施工达到预定深度，每隔0.3～0.5m用大泵冲洗泥浆减少沉淀,并应立即下管,注入清水，稀释泥浆比重接近1.08后放入滤料,不少于计算量的95%。

④开始下管前应探测孔深，当孔深与管长不符时，应重新成孔；下管时应轻提慢放，仔细检查滤网包扎质量，并使井管居中；当上部孔壁缩径或孔底淤塞，应向孔内注水，缓慢放入，禁止上下提拉和强行冲击。

⑤当砾料填至预定深度时，上部宜用粘土回填到孔口封口；当孔深范围内抽水含水层与其它非抽水含水层有水力联系时，应进行分层止水。

⑥洗井工作在填砾料后进行，以防井壁泥质硬化，造成洗井困难。

洗井时必须清除停留在孔内和渗水含水层中的泥浆与孔壁泥浆，疏通含水层，并在井周围形成良好的反滤层；洗井前后两次抽水涌水量相应小于15%，洗井后井内沉淀不上升或基本不上升。

⑦洗井结束，地面抽水系统安装前，应进行试验性抽水，以确保单井出水量和降深；抽水试验稳定标准应符合下列要求：

A.出水量、水位没有持续上升或下降的变化趋势。

B.抽水井动水位波动值不超过水位降深的1%，抽水机抽水水位波动值不超过10～20cm。

C.出水量波动值不超过正常出水量的5%。

D.各个井点安装完毕后，应进行整体试抽水，以检查水、电管网系统是否达到要求。

3.3降水监测

⑴降水监测与维护期应对各降水井和观测孔的水位、水量进行同步监测。

⑵降水井和观测孔的水位、水量和水质的检测应符合下列要求。

⑶降水勘察期和降水检验前应统测一次自然水位。

⑷抽水开始后，在水位未达到设计降水深度以前，每天观测三次水位、水量。

⑸当水位已达到设计降水深度，且趋于稳定时，可每天观测一次。

⑹在受地表水补给影响的地区或在雨季时，观测次数宜每日2～3次。

⑺水位、水量观测精度要求应与降水工程勘察的抽水试验相同。

⑻对水位、水量监测记录应及时整理，绘制水量Q与时间t和水位降深值s与时间t过程曲线图，分析水位水量下降趋势，预测设计降水深度要求所需时间。

⑼根据水位、水量观测记录，查明降水过程中的不正常状况及其产生的原因，及时提出调整补充措施，确保达到降水深度。

⑽在基坑开挖过程中，应随时观测基坑侧壁、基坑底的渗水现象，并应查明原因，及时采取工程措施。

3.4降水维护

⑴降水期间对抽水设备和运行状况进行维护检查，每天检查不应少于3次，并应观测记录水泵的工作压力，电动机、水泵温度，电流、电压、出水等情况，发现问题及时处理，使抽水设备始终处在正常运行状态。

抽水设备应进行定期保养，降水期间不得随意停抽。

⑵降水井施工完成后，应制作井盖覆于井口，并作出明显标志来警示施工人员予以保护。

⑶过往车辆或其它机械时应派专人指挥，并根据现场情况拟定保护措施。

⑷基坑土石方开挖期间，应尽量避免挖土机械在附近行走，损坏降水井。

⑸挖土机械进行土石方开挖施工时，当反铲挖掘机挖至离井点管1.5m左右时，采取人工辅助开挖以保护井体。

⑹土石方开挖中随开挖深度露出土体的井管及时割除，并用围栏围护，确保井管不受破坏。

⑺抽水设备应进行定期保养，降水期间不得随意停抽。

⑻注意保护井口，防止杂物掉入井内，经常检查排水管、沟，防止渗漏。

⑼在更换水泵时，应测量井深，掌握水泵安全的合理深度，防止埋泵。

⑽发现基坑（槽）出水、涌砂，应立即查明原因，组织处理。

⑾当发生停电时，应及时更新电源，保持正常降水。

⑿随土石方开挖到基底后，预留在基底以下的井管予以封闭。

降水井封闭方法见图02所示。

图02降水井封闭方法示意图

700

150

150

3.5施工排水

除基坑顶面四周设排水沟外，开挖过程中依据开挖深度及水流情况设置临时排水沟及集水井，特别在基坑四角设置集水井。

施工过程中保证排水顺畅，并随时将集水井中的水流排出坑外。

在布设排水沟、集水井及确定抽水设备时预留20～30%的富余量。

4冠梁及砼撑施工

围护桩完成后开挖冠梁基坑凿除桩头，经检测合格后，即可进行冠梁及第一道砼支撑施工。

冠梁及第一道砼支撑施工工艺流程见图03所示。

当冠梁及第一道砼撑强度达到设计要求100%后，即可进行基坑土方开挖。

其余各道砼环梁及支撑在土方开挖至其顶面时开挖基槽，支模绑扎钢筋浇筑砼，其施工方法与冠梁及第一道砼支撑相同。

主要工序施工方法如下：

图03冠梁及第一道砼支撑施工工艺流程图

4.1钢筋施工

基槽开挖完成后先涂抹2～3cm厚的水泥砂浆，待砂浆凝固后方可进行冠梁钢筋绑扎施工。

受力钢筋的搭接采用焊接，施工缝处的钢筋应留够搭接长度。

具体要求如下：

ａ、钢筋搭接采用焊接，焊接长度单面焊≥10d，双面焊≥5d

b、受力钢筋设置在同一构件内的焊接接头应互相错开。

焊接接头连接区段的长度为35d（d为较大直径），且不小500mm；

c、搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍；

d、搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上，焊接时，应用两点固定；定位焊缝与搭接端部的距离宜大于或等于20mm；

e、主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎；单肢箍筋和双肢箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎，双肢箍筋平直部分与主筋交叉点可交叉绑扎；

f、箍筋位置应正确并垂直主筋，双肢箍筋弯钩叠合处，应沿受力方向错开；设置，单肢箍筋按交错式排列。

搭接焊及焊缝示意图如图04：

图04钢筋搭接焊及焊缝示意图

4.2模板施工

钢筋绑扎完成后，经监理工程师检验合格后方可支立模板，底模采用砂浆抹平并铺设透明塑料膜，侧模采用大块竹胶板模板。

支立模板并用土体或木支撑作支挡将模板固定。

模板施工要求：

支立稳固，无跑模漏浆现象。

具体要求如下：

a、模板在支立前应清理干净并涂刷隔离剂，铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm；

b、模板支立允许偏差：

高程±20mm；平面位置±20mm；垂直度0.3%；

c、模板支立前要准确定出预埋件位置，并按要求埋设。

4.3砼施工

砼采用C30砼，用混凝土运输车直接运至现场，通过送料槽或输送泵入仓，机械振捣。

对于拐角处钢筋密度较大，浇注振捣混凝土难度较大，一定要加强振捣确保拐角处的混凝土密实、无漏振不过振现象。

混凝土浇注时需对称进行，并一次浇筑完成，当出现意外不能一次浇注完成时需留施工缝，并严格按照施工规范的相关要求进行施工缝的处理。

混凝土浇注及养护具体要求如下：

a、砼应分层连续浇注，砼分层厚度300mm，且上层砼应超前覆盖下层砼500mm以上；区域之间、上下层之间的砼浇注间歇时间不得超过砼初凝时间；

b、采用插入式振捣棒振捣，每个振点大约振捣20—30秒并以不再有气泡冒出，砼面不再沉陷为标准。

c、砼落料高度不大于2米,大于2米时可采用串筒（用输送泵不必考虑）；

d、砼表面应用木抹子抹平；

e、砼终凝后要及时养护，养护采用洒水的方式，要以始终保持砼表面湿润为标准，养护时间不少于14天。

4.4预埋件安装

竖井提升龙门架、人行安全梯、护栏、各种管道安装预埋件在冠梁、环梁及砼撑浇筑时进行埋设。

5竖井开挖（弱风化以上地层）

5.1土石方开挖施工方法

⑴施工竖井基坑开挖在其围护结构施工完成且强度达到设计80%后进行，地面以下4m土方直接采用挖机在地面开挖装车，下部土方采用2台小型挖机开挖装料斗（2#井采用1台），用井口设置的龙门架提升出碴。

基坑开挖过程中所有机具和材料均采用设在井口的龙门架吊放。

施工竖井提升出土如图05。

图05施工竖井龙门架布置图

⑵深层土石方开挖按“分层台阶法”进行，水平方向从竖井两端开始向中间靠拢，竖向分层适应桩间网喷砼要求，每个台阶每层土方按“先中间挖槽后向两边扩展”的顺序进行开挖。

⑶垂直运输至地面用自卸汽车装车外运，由于挖方量较大一般直接运走，如白天不能运走先存于临时存碴场,晚上集中外运。

⑷基底开挖面以上0.3m的土石方人工开挖，控制超挖并防止对基底扰动。

基底少部分石方不能用反铲直接开挖时，先按土方开挖方法将能够直接开挖的土石剥离，仅余下反铲挖不了的石方。

余下的反铲不能直接开挖的石方，采用人工风镐和液压破碎锤凿除。

破碎后用反铲和人工清底将石碴转运至前方开挖面同土方开挖一样用反铲接力翻挖至地面。

⑸开挖作业时在竖井四周设置排水沟和集水坑，利用潜水泵将积水抽至井口沉淀池内，再由沉淀池排入城市排水系统内。

井内采取管井降水措施，确保竖井每步开挖都不带水施工。

⑹桩间网喷砼采用潮喷法施工，施工机械置于井口，高压风、给水、电力管通过沿井壁布置。

⑺各层砼环梁及支撑采用挖槽支模浇筑砼，底模采用混凝土垫层的方法。

⑻开挖至设计标高时，请监理工程师对井底进行检验，合格后，及时将井底浮土、松碴、杂物等清除干净，浇筑15cm厚C15素混凝土垫层。

5.2土石方开挖顺序

（1）当冠梁施工完成、强度达到设计的100％后进行基坑第一层土方开挖。

挖土从地面至第二层砼撑顶标高下停止开挖，该阶段土方开挖分层厚度控制在1.5米以内，边开挖边进行桩间挂网。

开槽挖出第二层砼环框梁及支撑的基坑，其余土体暂不开挖，施作第二层环框梁及砼撑。

搭设临时支架喷射桩间砼。

（2）第二层环框梁及支撑强度达到设计80%后开挖第二层土方、第三层环框梁及支撑，如此循环直至最后一层土方。

（3）基坑开挖至设计基坑底高程后，必须马上进行基坑底部找平，并请有关人员经检验合格后，方可进行基坑垫层的施工。

各施工竖井开挖顺序如图06～11所示。

图061#竖井开挖顺序图

图072#竖井开挖顺序图

图083#竖井开挖顺序图

图094#竖井开挖顺序图

图105#竖井开挖顺序图

图117#竖井开挖顺序图

5.3土方开挖施工方法说明及技术措施

⑴土方开挖前的施工准备：

①所有材料、设备、运输作业机械、水、电等必须进场到位。

②弃土地点必须落实，弃土线路畅通。

③降、排水系统正常运转。

④管线改移，支吊保护全部完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。

⑵土方开挖时按设计及时施作砼支撑，对不能及时施作砼支撑的区段留反压土防止围护结构变形收敛。

⑶在开挖过程中随基坑开挖进行钻孔桩桩间网喷补平，对钻孔桩间出现的渗漏水及时封堵。

⑷开挖过程中，加强观察和监测工作，以便发现安全隐患，通过监测反馈及时调整施工方案，利用监测资料进行信息化施工。

⑸在基坑开挖过程中遇不同土（岩）层面，及时报驻地监理、业主确认并做好记录、绘制施工工程地质素描图。

⑹当基底土层与设计不符时，及时通知设计、监理。

⑺基坑防排水

①对钻孔桩间出现的渗漏水，随基坑开挖及时采取无机材料封堵或化学材料注浆封堵进行处理。

②基坑四周地面修筑截水沟，经常维护、清理，防止地表水进入基坑。

③基坑开挖过程中继续采用管井降水，降水深度为不小于基坑底0.5m。

同时做好基坑内外的排水工作，设临时排水沟和集水坑，施工过程中通过排水沟引排基坑内积水到集水坑，用泥浆泵抽至地面沉淀池，沉淀后排入下水道。

⑻环框梁钢筋需与预埋在桩基内的接驳器连接绑扎，如接驳器位置变化较大或丢失，应采取植筋方法保证环框梁与桩基的可靠连接。

开挖土方直接装料斗用电动葫芦提升到井外。

⑼开挖土方至基坑底部设计标高以上0.3m处停止机械开挖，并改用人工开挖至底板底部设计高程。

⑽基坑边地面等效均布荷载不大于20kPa，基坑周边5m范围内不得堆载。

6桩间网喷施工

6.1材料

钻孔桩桩间采用Φ8＠150*150mm钢筋网，喷射混凝土面层，厚度150mm，强度C20。

6.2施工机具

喷射机：

要求密封性能良好，输料顺畅，连续均匀；

空压机：

应充分满足喷射同风压的要求；

输料管：

管壁应能承受1.2MPa以上的压力，并且有良好的耐磨性；

6.3各工序工艺要求

①修整桩间界面

按基坑开挖顺序，每层土方挖完后，立即组织测量人员对基坑边线进行复测，清除桩间界面松动及侵限部分土体。

②初喷砼施工

采用湿喷法喷砼，喷射砼分二次进行，初喷C20砼厚5cm，喷砼材料用搅拌机拌合，翻斗车运到喷射点，人工喷砼。

③桩间挂钢筋网

钢筋网采用Φ8＠150*150mm编制。

网片之间的搭接长度不小于20cm。

钢筋网与固定在桩体上的膨胀螺栓焊接，每平方米膨胀螺栓数量不少于2个。

④喷射砼施工

喷混凝土经检查确认钢筋网敷设、连接符合要求后，立即进行喷混凝土至设计厚度。

桩间复喷C20砼厚为10cm。

混凝土的强度等级为C20，配合比经实验确定，混凝土拌合要均匀，随拌随用，喷射混凝土应分段分片，自下而上进行。

喷射混凝土表面应平整。

图12喷射砼工艺流程图

喷射机安装调试好后，先注水再通风，清通管路，同时再用高压水喷湿受喷表面。

喷射部位顺序：

应分段、分片进行，自下部起水平方向往返喷射一次，然后上移。

最佳喷射距离与角度：

喷嘴口至受喷面以0.8～1.2m为宜。

喷射料束以垂直受喷面为最好。

风压和喂料量，根据喷射部位、机型等条件进行调整。

一般工作风压0.18～0.2Mpa，喂料量3～4m3/h。

应连续上料，保持机筒内料满，在料斗上口设一12mm筛网，避免超径骨料进入机内。

喷砼回弹损失与外加剂性能、施喷工作条件、施喷技术、钢筋布置状况等有关，据此拟采取以下措施控制回弹损失：

控制一次喷层厚度。

控制骨料粒径大小，符合标准。

掺加粘稠剂，增加喷砼粘度。

控制施喷面最佳距离在0.8～1.2m范围内，喷射角度垂直界面为佳。

6.4施工注意事项

喷射砼原材先检验合格后才能使用，速凝剂应注意保管防止受潮变质。

喷射前先检验机器、管路及受喷面情况。

拌合地点距喷射地点较远，速凝剂应在喷射机喂料时加入，若在拌合时加入，应自加入速凝剂时起15分钟内喷完。

按配合比投料，计量要准确，定时校验计量用具，施工时，风压要稳定，运输道路要畅通。

喷射人员应穿戴防护用品。

喷射砼养护，终凝1～2h后喷水，经常保持湿润状态，养护时间≮14天。

7基坑石方爆破开挖（弱风化及以下层）

本标段3#、4#、5#井设计为吊脚桩方案，至井底为弱风化混合花岗片麻岩，需采取爆破开挖。

根据竖井周边环境，竖井基坑开挖以浅孔松动爆破为主，基坑边缘位置采取光面爆破，分台阶、分部开挖。

台阶高度不大于2.2m，炸药单耗控制在1.3kg/m3以下,以确保爆破及开挖施工安全。

具体竖井开挖方法见第5项“竖井开挖（弱风化以上地层）”的内容，爆破施工见爆破施工作业指导书。

8锚喷支护施工

8.1锚喷支护施工工艺流程

施工工艺流程见图13。

8.2施工材料

（1）锚杆：

按施工图纸的要求，选用热扎II级螺纹钢筋；

（2）水泥：

采用水泥强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥；

（3）砂：

采用自购天然砂，最大粒径小于2.5mm的中细砂；

（4）水泥砂浆：

砂浆标号满足施工图纸要求；

（5）外加剂：

按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。

8.3锚杆孔的钻孔

利用凿岩机进行钻孔，开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于150mm。

不合格

　　　　　　　　　　　合格

图13锚杆施工工艺流程图

锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向尽可能垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45°。

砂浆锚杆的钻孔孔径大于锚杆直径15㎜，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工。

锚杆孔深必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。

用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。

8.4锚杆的注浆

锚杆注浆采用专用注浆设备，保证注浆饱满。

砂浆拌和均匀，保证随拌随用，一次拌和的砂浆在初凝前必须用完，并严防石块、杂物混入。

锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过现场试验选定：

水泥：

砂，1：

1～1：

2（重量比）；水泥：

水，1：

0.38～1：

0.45。

在钻孔注满浆后立即插杆。

注浆开始或中途停止30min时，用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；注浆时，注浆管插至孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拨出；杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，及时补注。

灌浆压力不大于0.4MPa。

锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。

锚杆插入孔内长度不小于设计长度的95%。

砂浆体强度达到10MPa后安装垫板及螺帽。

8.5锚杆的质量检验

（1）每批锚杆材料均附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。

（2）选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，不同类型和不同长度的锚杆均进行试验，试验计划报送监理工程师审批。

（3）按监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、孔深和倾斜度）进行抽查并作好记录，不合格的孔位必须重新布设。

（4）砂浆锚杆采用砂浆饱和仪器或声波物探仪进行砂浆密实度和锚杆长度检测。

①砂浆密实度检测

按作业分区100根为1组（不足100根按1组计），由监理工程师根据现场实际情况随机指定抽查，抽查比例不低于锚杆总数的3%（每组不少于3根）。

锚杆注浆密实度最低不低于75%。

当抽查合格率大于90%时，认为抽查作业分区锚杆合格，对于检测到的不合格的锚杆重新布设；当合格率小于90%时，将抽查比例增大至6%，如合格率仍小于90%时，全部检测，并对不合格的进行重新布设。

②锚杆长度检测

采用无损检测法，抽检数量每作业区不小于3%，杆体孔内长度大于设计长度的95%为合格。

地质条件变化或原材料发生变化时，砂浆密实度和锚杆长度至少分别抽样1组。

（5）根据监理工程师的指示进行各类锚杆的拉拔力试验。

9施工竖井基坑回填

隧道主体结构施工完成且待顶板强度达到设计要求后及时清理积水及杂物，施作防水层并回填土方。

回填时机械或机具不得碰撞防水保护层。

自卸车卸土料先卸到基坑边，再人工摊铺到混凝土保护层上，待再筑第二层以后，土料可直接卸到填区内。

基坑回填时，顶板防水层以上2m范围内的回填土层应选用透水性差的粘性土，不得采用透水性差的砂土、杂填土等。

主体结构顶板上2.0m范围内的土层回填必须采用人工分层夯实，层度0.3m，在此范围内严禁采用机械碾压。

基坑土层的回填应做到均匀、对称，以免结构不均匀受力。

基坑分段回填接茬处，已填土坡应设台阶，其宽度不得小于1m，并要求分层夯实，分层厚度不大于0.5m，并从低处逐层填压。

大面积采用机械碾压时，薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，碾压时的搭接宽度不小于20cm。

9．1基坑回填的施工方法及工艺流程

基坑回填的施工工艺流程如