隧道二衬施工技术交底.docx
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隧道二衬施工技术交底
忠垫高速公路A16标明月山隧道左线隧道
二
衬
砼
技
术
交
底
交底人：
主持人：
日期：
2007年3月22日
目录
施工顺序：
2
1、仰拱开挖、捡底2
2、钢筋绑扎（仰拱）3
3、仰拱及填充砼浇筑3
4、安装预埋件4
5、防、排水施工5
.6、洞身衬砌8
7、洞内附属工程10
8、注意事项11
施工顺序：
仰拱开挖、捡底——（拱架及格栅钢架安设、钢筋绑扎）——浇筑仰拱及填充砼以及砼整平层顶下3cm砼（横向排水管埋设）——安装中心排水沟盖板——施工矮边墙——安装预埋件安装环向、纵向盲管——铺设防水板————安装拱圈及边墙钢筋——台车就位——浇筑边墙及拱圈砼——下循环。
1、仰拱开挖、捡底
保证开挖后不出现欠挖，控制好超挖，对超挖部分要求采用同等级砼回填。
开挖后将基底虚碴、污物和基坑内积水清除干净，检查合格后进行钢筋绑扎工作。
坍方段仰拱开挖控制在5米范围以内,单副开挖，拱架及格栅钢架在起拱线及拱脚左右两侧施锚杆固定，并以φ22螺纹钢纵向联接，不假焊，漏焊。
围岩松散施作φ42注浆小导管锁脚，并注浆。
拱脚处仰拱（50cm范围）开挖尽量采用人工开挖，开挖后拱脚处有掉碴应及时对拱脚复喷，严禁拱脚长时间悬空，拱顶及边墙如有裂纹应及时复喷，或挂网复喷或施作小导管注浆，对有裂纹段注意观察，发现问题及时处理。
开挖后即时将基底虚碴、污物和基坑内积水清除干净，仰拱内拱架及格栅在基底检查合格后及时安设成环并进行喷射砼。
2、钢筋绑扎（仰拱）
钢筋加工安装必须按照设计要求。
钢筋先加工成骨架，钢筋骨架应绑扎结实，并有足够的刚度在灌注砼过程中不应发生任何松动。
安装钢筋骨架时，应保证其模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲。
I级钢筋搭接长度为30d，II级钢筋焊缝长度为：
单面焊接大于10d，双面焊接大于5d。
接头错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
在钢筋焊接过程中，与防水板接触地方应用木板隔离，严禁火花破坏防水板，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋内不得有两个接头，同一截面内钢筋接头不超过50%），必须预留钢筋的搭接长度，应该预留够矮边墙部位的钢筋且钢筋纵向用钢筋固定，防止在砼浇注过程中发生位移，注意在消防洞室等预留洞室的衬砌钢筋要按照相应的结构形式加工。
3、仰拱及填充砼浇筑
仰拱为C25砼，施工拌和严格按照试验室的配合比要求施工。
要求砼在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
如运至灌筑地点的砼有离析现象，灌筑前必须进行二次搅拌，并不得再次加水。
用汽车或砼搅拌运输车运输砼，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间不宜超过90分钟。
使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不得大于40cm，振动时间20~30秒，操作时应依次垂直插入砼内，拨出时速度缓慢。
相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为5~10cm。
严禁漏捣与不捣，灌筑砼宜连续进行。
如必须间断，间断时间由试验确定，间断超过砼的初凝时间，则应按照施工接缝处理。
灌筑中断时，应在前层接缝面上，埋入接茬的片石或钢筋、型钢，并外露一半左右。
填充片石砼片石砼填充片石的数量不应超过砼结构体积的20%，片石的最大尺寸，不应超过结构尺寸的1/4，片石的最小尺寸不应小于15cm。
片石间的净距不应小于15cm，上下层片石间、片石与模板间的间距以及片石与最上层砼顶面间的最小间为25cm。
与垫层砼一起浇筑，测量标高控制填充砼或整平层隧中标高上1米，标高为在设计的填充砼或整平层顶面下3cm，横坡按照2%，人工抹平收光。
严格控制垫层标高，防止超高影响面层施工。
中心排水沟盖板缺口预留增加5cm，单侧长度为85cm，
在浇筑仰拱填充砼时注意预埋横向排水管及联结。
4、安装预埋件
安装预埋件是指在浇筑矮边墙砼前将以下部件（15种）安装就位：
风机预埋件、风机电缆预埋管、CO/CT检测器预埋管、照明电缆预埋管、检修插座箱预埋管、避灾引导灯连接管、风向风速检测仪预埋管、监控设备配电箱预埋管、消防洞预留、紧急电话及有线广播设备连接管、CCTV摄像机连接管、横通道控制设备连接管、车道指示标志设备连接管、洞口穿线连接管、区域控制器预留管,各预埋管均采用LV-5型可绕金属管。
要求安装预埋件时严格按照设计要求施工，坚决不出现预埋长度不够、位置错误、数量错误等现象,各预埋管均采用LV-5型可绕金属管，管内预留12#铁丝，管口用无纺部堵塞，防止异物进入管内,施工完毕确认预埋管通畅并在出头处标出埋管桩号,方便查找。
5、防、排水施工
隧道防排水采用防、排、截、堵结合的原则，因地制宜、综合治理、达到排水通畅、防水可靠、经济合理。
设施包括环向、纵向、横向排水管，防水板以及止水带。
全隧纵向满铺防水板，防水板采用EVA防水卷材+无纺布，采用热风双焊缝无钉施工工艺，隧道衬砌变形缝应设橡胶止水带，施工缝应设置膨胀橡胶止水，模筑砼采用防水砼浇注，其抗渗标号不得低于S8，所有HDPE排水管均用无纺布包裹。
A、排水系统
墙背有集中股水流处设置φ50排水管，墙背渗水处设橡胶排水板一道。
隧道左右边墙背后设置φ100HDPE单壁打孔波纹排水软管各一道，其坡度与路面坡度一致。
隧道边墙底部横向每隔10设置一道φ100HDPE单壁无孔波纹排水支管，使墙背水排入中央排水沟。
隧道底中部基线以下0.62米设置中央排水沟。
隧道行车道两侧路缘带下埋设φ200PVC管以排路面水，每隔30米设置沉沙池。
行车、行人横洞边墙排水暗管通向中央排水沟。
中央排水沟检查井布置原则：
隧道洞口设置一个，与洞口距离不大于10米，洞内布置间距50米。
中央排水沟洞外出水口位置设置水气分离装置，使瓦斯气体与地下水分离，瓦斯抽排放至距地面10米以上的位置，地下水排入路基边沟内。
B、施工方法
洞内初喷混凝土完成后，移动多功能升降台车就位，用手持风钻在设计（或实际涌水位置）位置施钻引水孔，安装环向排水管并将水引至墙角纵向管。
环向排水管安装时做到与初喷混凝土面密贴，线性顺直，并按设计间距用U形卡牢固定位，保证施工过程中不变形不移位。
在进行混凝土浇筑前，认真检查排水管的破损及接头连接情况，满足设计及规范要求后，进行下一道工序的施工。
对出露的管口，出露长度满足设计要求，管口用塑料布予以包缠，悬挂于不受施工干扰地方，防止管口堵塞，影响排水效果。
纵向排水管施工时必须将其同环向排水管用3通连接，利用U型卡固定在拱脚位置，防止浇筑砼时发生位移和变形，影响排水效果。
C、防水板施工
准备工作：
先检查防水板是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，只有合格的材料才能使用。
同时要求试验室在材料到位后，对其进行热熔焊接做试验，检查施工人员施工的施工水平是否满足设计要求。
多功能升降台车就位，接通电源，切断钢筋网及锚杆露头，对超挖空洞要挂网回填混凝土。
固定防水板：
防水层的固定将采用无钉孔铺设施工工艺。
首先清理初期支护混凝土表面的浮尘杂物，切除外露锚杆端头钢筋，并以防水砂浆找平混凝土基面，使其圆顺、无尖角。
固定防水板的钉孔纵向间距为0.5～0.8m，环向间距为：
边墙0.5～0.8m，拱部0.5m，底板部1.0～1.5m，并按梅花型布置。
利用5点复合防水板上的棉条拴在钉子上，搭接长度10cm。
防水板采用热焊法固定，由拱部向两侧采用爬焊机在两塑料板间均匀移动，同时在上层防水板之上用手指均匀用力推挤，以防水板焊缝间挤出塑料熔液为最佳。
施工中应注意控制焊接温度，防止烧穿防水板或破坏固定垫圈。
铺设完后，对防水层整体工艺进行检查验收。
首先防水板铺挂要有一定的松弛度，不宜张拉过紧，接头不得有漏粘、假粘和破损现象。
其次，隧道内各洞室，铺防水板时，均须自上而下，从外向洞室内展铺，并注意正洞的防水板应搭接在洞室防水板里面，并在正洞与洞室边缘增加固定点。
另外，后续施工要注意保护防水板。
在模注混凝土施工时，混凝土不能直接冲击防水板，震捣器不得接触防水板。
防水板施工工艺流程图如下：
注意在焊接二衬钢筋前在焊点范围要求利用塑料板保护防水板，避免损坏防水板。
D、止水带安装
沿二衬设计轴线间隔50cm在挡头板上钻一12mm钢筋孔，将加工成型的10mm钢筋卡由待浇筑砼的一侧向另一侧穿如，内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带平结在挡头模板上，待砼浇筑并凝固后拆除挡头模板后。
.6、洞身衬砌
隧道衬砌所需的砂、石、水泥及外加剂均必须经试验室检测合格后才能使用。
隧道二次衬砌施工拟按“仰拱超前，边墙、拱部衬砌紧跟”的原则组织实施，隧道衬砌采用12米长液压衬砌台车全断面一次连续浇注成型，以减少施工接缝，增强隧道二次衬砌自防水能力。
隧道内大小预留洞室混凝土浇筑采用自制简易模架浇注。
每环以后按照11.9m施工，搭接0.1m。
所有衬砌混凝土均由拌和站集中统一供应，混凝土运输车运输，混凝土输送泵连续泵送入模施工。
仰拱和矮边墙施工：
浇筑仰拱采用半幅施工。
浇筑前先清除虚碴、杂物、排除积水，超挖部分按设计规定予以回填。
仰拱与填充混凝土进行连续施工；使其表面高程满足设计要求。
在施工填充时预留3cm，保证路面面层厚度。
矮边墙的顶面高度为检修道顶面标高下20cm，以保证衬砌台车下边缘脚线与矮边墙有5cm接触宽度，矮边墙台车底位置左距中5.41米，右距中5.45米，预留洞室按设计位置在施工矮边墙时留平台。
矮边墙施工应做到平、直、齐，以杜绝衬砌台车与矮边墙接触处的错台。
矮边墙是施工二次衬砌拱圈的关键程序，要求在施工时严格按照测量放线架立模型，模型的加固时采用方木支撑牢固，不得在捣固时出现跑模现象。
边墙、拱圈浇注：
衬砌砼灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理。
边墙混凝土灌筑前，先将砼接合面虚碴、污物和基坑内积水清除干净；台车模板底部缝隙用砂浆堵塞。
先浇注一层与混凝土标号相同的水泥砂浆，再连续浇筑图纸要求的混凝土。
混凝土对称灌注，若超挖则用同级混凝土回填。
倘浇筑混凝土因故中断，应做间歇浇筑处理，间歇面应处理成辐射状，同时在继续浇筑新混凝土之前，先凿除已硬化的前层混凝土表面上的松软层和水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛，用压力水冲洗干净。
确保整体式衬砌内不存在水平接缝和倾斜的接缝。
拱圈封顶随拱圈的浇筑及时进行。
封顶的混凝土适当降低水灰比，并认真捣固密实。
在砼浇筑过程中必须准备两套输送泵软管，在浇筑时严格按照“对称浇筑原则”，拱顶砼必须浇筑密实，不留空洞。
二次衬砌砼内部质量应均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。
表面不得有漏浆、沙面、脱皮现象，起沙面积不得超过2%，每平方米内气泡不超过50个。
二次衬砌工艺流程图
7、洞内附属工程
A、预留洞室
按图纸所示位置与正洞同时进行开挖与衬砌。
预留洞室内的预留管线在施工砼前正确安装。
交叉段衬砌结构构造，按工点专门制定施工方法和程序，并与洞身衬砌的施工方法一起报监理工程师批准后执行。
交叉段的钢筋连接良好，绑扎牢固，使之成为整体。
混凝土浇筑连续不中断。
B、隧道内侧沟及电缆沟
内侧沟及电缆沟与边墙基坑施工一次挖好，按图纸要求立模浇筑电缆沟沟身混凝土，纵坡符合要求，底面平顺；养护拆模后，安装电缆沟顶盖板；所有盖板铺设平稳，无晃动或吊空，边缘整齐，两端与沟壁的缝隙用砂浆填平。
每间隔10m留一块盖板不安装，保证后期人员下去操作。
8、注意事项
㈠、挡头板要求按照辐射状安装。
模板在立模前必须清洗干净，涂抹润滑剂（柴油、机油等）。
模板不得出现错台、错缝现象。
㈡、台车轨道铺设：
轨道用P43kg/m型钢轨，高度为140mm，支承在高度为75mm的16B槽钢钢枕上，轨道必须固定，轨道中心距必须达到设计要求，误差不得大于10mm；轨道高程误差不得大于20mm；轨道中心和隧道中心误差不得大于20mm，槽钢钢枕长度为50cm，铺设间距为50cm。
㈢、灌注砼
将混凝土输送泵的输送管接入模板台车，并利用混凝土搅拌机、混凝土运输车和混凝土输送泵配合作业，即可进行混凝土灌注。
通过工作窗先进行模板下部混凝土的灌注和捣固，在灌注过程中陆续关闭工作窗。
最后将输送管与模板顶部的注浆口对接，进行最后少量顶部空间灌注，完成后，将刹尖管中的多余混凝土掏掉，关闭注浆口。
按规范要求，灌注混凝土速度必须控制在1.2m/小时以内，即每边上升高度不得大于每小时1.2m。
台车最大灌注混凝土厚度不得大于设计厚度加上0.2m的超挖量。
㈣、脱模
按照要求在砼浇筑后16小时方可脱模，挡头模型可以在浇筑砼4~6小时拆除。
拆除模型后按照要求必须对模型进行清洗，以保证下环砼浇筑外观质量。
㈤、对台车的维护及保养注意事项
附着式捣固器安装位置按照梅花形布置在边墙模板上，间距按照3m预先焊接好附着式捣固器连接角钢。
捣固过程中要求只能同时开启一台捣固器，防止台车变形。
每个循环完成后，检查液压站的抗磨液压油用量是否足够，不够应该补加。
定期检查行走电机、液压电机的控制电路是否正常工作。
每个工作循环完成后，检查各联结螺栓是否松动，销子是否可靠，发现问题及时处理。
每次立模时，要切实安装好所有撑地螺旋千斤顶，否则，灌注过程中会造成模板变形或跑模。
灌注时，左右边模板就对称灌注，保证台车受力平衡，两侧混凝土面高差不得大于500mm。
混凝土凝固时间不宜过长，否则脱模困难。
用注浆口灌注顶模过程中，要随时观察混凝土是否注满，注满后要及时停止灌注，否则会造成模板的变形。
灌注时，如实际衬砌厚度超过设计许可厚度时，要对门架结构及有关支撑进行必要的加强。
顶模封顶时，严禁用一个注浆口向整个衬砌长度灌注混凝土，必须按顺序依次使用每个注浆口进行灌注，使顶部模板合理受力。
台车浇注时，安装在托架纵梁上的四个A型限位架螺杆必须撑紧门架横梁，以防止模板纵向移位；脱模时，再将调节螺杆松开。
按规范要求，灌注混凝土速度必须控制在1.2米/小时以内，即每边上升高度不得大于每小时1.2m。
台车行走轨道必须端直，下部枕木间距不得大于500mm，且应均匀分布，否则，台车浇注时巨大的顶部压力将压弯钢轨，导致门架纵梁下沉变形，如模板下沉，会造成下模就位时误差偏大，错位严重。
台车就位后浇注前，台车四套行走装置与轨道间必须作相对固定。
可用Φ22mm钢筋在4个角8个点布置与行走架点焊；同时，行走轮下部要用木楔等相关措施进行锁定，防止浇注时，门架与模板间的相互错位。
台车就位后，注意油缸及各千斤与门架纵梁要保持垂直，如感觉明显偏斜，则必须要将各千斤松开，让油缸动作，模板重新定位，否则，将导致模板及门架的扭曲变形；同时，模板工作状态时各千斤要基本保持水平，否则，要通过油缸进行调整，如地基达不到衬砌高度，则必须将轨道支持在理论设计高度。
衬砌过程中，要有专人检查各联接螺栓是否松动、各支持千斤是否均匀受力，否则要作必要的调整和紧固。
每模脱模后，同样要做上述工作。
模板最下部的底模支承千斤，衬砌时必须撑紧地面，地面接触点要稳妥可靠，否则，将导致门架变形及跑模。
衬砌前、后，所有油缸及支撑千斤的工作长度，必须用塑料布包裹好，否则，溅落了太多的混凝土，将会损坏油缸及丝杆。
浇注上升速度不能过快，要保持每小时上升1米左右。
模板上附着式振捣器只能在顶模浇注时才能使用，使用时，也只能一台工作，绝对不允许多台工作，否则，将造成模板的损坏，振动过大，会造成模板局部变形。
顶部封模时，更要注意注浆泵的浇注情况，留心是否注满，防止顶部变形。
附隧道衬砌内型表
拟稿：
核稿：
明月山隧道左线剩余工程（ZK5+573～ZK7+700）衬砌类型统计表
序号
里程
衬砌类型
衬砌厚度（cm）
砼类型
1
ZK5+463～ZK5+470
Ⅳ
35
C25砼
2
ZK5+470～ZK5+485（变更）
Ⅲ格
（2）
40
C25钢筋砼
3
ZK5+485～ZK5+510（变更）
Ⅱ超
（1）
45
C25钢筋砼
4
ZK5+510～ZK5+778
Ⅱ超
（1）
45
C25钢筋砼
5
ZK5+778～ZK5+868.74
Ⅳ
35
C25砼
6
ZK5+868.74～ZK5+908.74
Ⅳ停
45
C25钢筋砼
7
ZK5+908.74～ZK5+934
Ⅳ
35
C25砼
8
ZK5+934～ZK6+597.74
Ⅲ
40
C25砼
9
ZK6+597.74～ZK6+637.74
Ⅲ停
50
C25钢筋砼
10
ZK6+637.74～ZK6+846
Ⅲ
40
C25砼
11
ZK6+846～ZK7+015
Ⅳ
35
C25砼
12
ZK7+015～ZK7+056
Ⅲ
40
C25砼
13
ZK7+056～ZK7+142
Ⅲ封
40
C25砼
14
ZK7+142～ZK7+204
Ⅲ
40
C25砼
15
ZK7+204～ZK7+326.74
Ⅳ
35
C25砼
16
ZK7+326.74～ZK7+366.74
Ⅳ停
45
C25钢筋砼
17
ZK7+366.74～ZK7+700
Ⅳ
35
C25砼
升级会员 