混凝土施工方案.docx
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混凝土施工方案
成都地铁1号线一期工程锦江宾馆站
混凝土工程施工方案
一、工程概况
本合同段为成都市地铁1号线锦江宾馆站车站起点里程（YDK9+526.4）至终点里程（YDK9+692）范围内的主体建筑、附属建筑（出入口通道和风亭）。
车站主体位于人民南路二段，是成都市的繁华地段，车站沿人民南路南北向布置，车站总长165.6米，标准段宽度18.7米，整个车站主体位于人民南路二段中心，为地下二层岛式车站。
本工程车站主体为地下二层岛式车站，车站主体结构标准断面采用单柱双跨箱形框架结构。
二、编制原则、编制依据
序号
内容
1
主体结构施工图纸
2
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GBJ50300-2001）
3
《建筑施工手册》（中国建筑工业出版社）
4
《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）
三、主体结构形式
本工程车站主体为地下二层岛式车站，车站主体结构标准断面采用单柱双跨箱形框架结构。
车站底板垫层采用C20砼，底板、侧墙、顶板均采用抗渗等级为S8的C30防水混凝土，中板及内部钢筋混凝土结构采用C30砼，主体结构柱采用C40砼。
结构主要尺寸见下表：
结构构件
车站主体（mm）
附属结构（mm）
顶板
800
500
顶纵梁（宽×高）
1200×1800
-
中板
400
-
中板纵梁（宽×高）
900×1000（1200）
-
底板
800（900）
600
底纵梁（宽×高）
1200×2100（2200）
-
中间柱
800×1000
-
侧墙
地下一层600、地下二层700
500
四、主体结构混凝土工程总体施工方案
主体结构均按“竖向分层、水平分段、逐层由下往上平行顺作”进行施工。
同时依据结构受力、避开附属出入口的原则，进行分块施工。
为合理利用人力、物力，科学地安排施工顺序，减少各工序之间的干扰，保证工程施工顺利进行，有效防止混凝土的冷缩开裂，车站主体结构分为8块施工。
1、水平施工段划分
本工程主体结构水平方向划分为8块进行流水施工。
主体结构分块原则：
沿车站主体纵向施工缝设置为15~20m；
施工缝避开主体结构与附属结构的连接处；
施工缝设在纵向柱跨的1/4~1/3处（即结构受力较小处）；
利用后浇带设置施工缝，两道后浇带设置在第二块及第六块施工缝处；
车站主体施工段划分布置图
施工段施工顺序：
第四块.
第二块
第三块
第一块
由南向北施工，具体顺序为：
第八块.
第六块
第七块
第五块
2、竖向分层划分
主体结构竖向分层原则：
施工缝设在结构受剪力较小且便于施工处；
施工缝的设置应满足钢筋锚固要求，符合施工工序需求，且能保证施工质量；
主体结构竖向共设置两道水平施工缝，将主体分为三部分施工；
五、主体结构混凝土工程施工方法
1、垫层混凝土
垫层在接地网施工完毕并通过验收后进行，垫层混凝土在浇注前先埋设标高控制桩，用电钻在基地钻20cm深的孔，然后插入钢筋头，在钢筋上标上标高，以控制砼面标高。
垫层混凝土施工根据土方开挖及主体结构施工分段方案，分段组织施工，基坑开挖至基底并验收完毕后，及时施工垫层封底，有接地网部分待其施工完成后再施工。
垫层混凝土采用商品混凝土，采用混凝土泵车运至浇筑点，人工摊铺、平板振捣器捣固密实。
垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位采用砾石、砂、碎石或素混凝土回填。
垫层混凝土摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，垫层厚度及强度满足设计要求。
2、底板混凝土
根据本工程主体结构底板面积大，体积大，浇筑强度大和底板的分段情况及底板的结构特点，采用分层、分块的结合浇筑方法。
底板混凝土采用商品混凝土，采用地泵及导管等将混凝土传至浇筑点，人工摊铺、振捣器捣固密实。
底板施工方法：
清理垫层上的杂物，并浇水湿润垫层砼。
准备足够量的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上,以利行走和振捣作业，浇筑完第二层后将木板移走。
砼到达现场后，由试验人员做坍落度试验，合格后方可浇筑。
砼浇筑前，对模板、支撑、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。
同时清除模板内垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。
车站主体底板厚度为800mm（900mm）采用分层分块浇筑，分层厚度不超过振捣器作用半径1.25倍，分块长度不超过15m，砼入模温度不超过28℃。
浇筑过程中，为注意防止砼的分层离析，砼自由倾落度不超过2m。
施工缝在下一次浇筑前必须对已硬化的砼表面凿毛、清除浮浆，并加以充分湿润和冲洗干净，并浇筑一层20mm厚与砼强度相同的水泥砂浆。
如若不能实施，则采用涂抹界面处理剂以提高接缝处的粘结力。
浇筑砼时，专人观察模板、支撑、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在砼凝结前修整完好。
根据埋好的标高控制桩，控制好底板顶面砼标高，要比设计略低，决不允许高过设计；注意埋好地锚，以备后期使用。
振捣时用插入式振捣器和平板式振捣器振捣，振捣器移动间距为振捣作用半径的1.25倍，插入下层深度为5～10cm，振捣时间10～30s，并做到快插慢拔。
平板式振捣器主要用于最后一层砼找平振实。
在砼初凝以前，对已振捣的砼进行二次振捣，以排除砼因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性。
砼浇筑后终凝前进行收浆、压实、抹面工作，并按规定养护。
底板砼各施工块浇筑时间较长，较易受到恶劣天气的影响。
因此须采取防范措施，包括：
砼浇筑前应注意天气预报，有雨时推迟浇注；准备足够的覆盖材料如彩条布等，使砼浇筑过程中突遇大雨时，能及时覆盖未终凝的砼。
砼抗压试块随浇筑地点随机取样制作，每组试件3块。
砼的取样频率按工程量计算，每100m3取1组，逐量递增。
砼抗渗试件在浇筑地点制作，每组试件6块。
同一工程、同一配合比的砼，取不少于一次，留置组数根据实际需要确定。
3、止水带处混凝土
止水带部位的砼浇筑质量，直接影响止水效果。
所以在砼浇筑时，采用分层铺料，分层振捣的操作方法。
具体步骤如下：
当砼分层铺料至止水带面时，砼下料超过止水带3～5cm。
并在止水带外侧斜向止水带底部插入振动器振捣。
振捣时间在50s左右，移动距离40cm，使止水带下部砼密实。
下层振捣完成后，再铺上层，振捣时间与下层相同。
如下图：
水平施工缝在砼浇筑前先在基面上敷设25～30mm与浇筑砼同标号的水泥砂浆。
垂直施工缝下料点与基面控制在1m左右，经分层振捣，使基面与新浇砼有25～30mm水泥砂浆，新老砼结合良好。
具体处理施工工艺，按设计图上的方案实施。
4、结构柱混凝土
浇筑混凝土前24小时内，充分润湿柱底混凝土。
铺20～30mm厚与砼同强度的水泥砂浆。
浇筑结构柱砼：
分层浇筑，分层厚度300～400mm，采用插入式振捣器振捣，振捣时间10～30S，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，振捣器插入下层50～100mm，距柱模50～100mm，不能漏振、欠振或超振。
浇筑完毕后，砼终凝后喷淋养护。
5、侧墙混凝土
润湿施工缝处砼，至少24小时，以确保新旧砼结合紧密。
采用砼泵车运到浇筑地点，浇筑砼。
开始浇筑前铺一层10～15mm厚水泥砂浆（与砼同强度）。
砼泵管直接伸入墙模内下料，避免了在墙模上开口入砼而带来的施工不便，以及影响墙体砼的外观质量。
下料点间距不超过1.5m，使砼能够自然摊平。
不得堆积下料用振捣棒推动混凝土，以免砼分离。
墙体分层浇筑，分层厚度控制在40～50cm，振捣时振捣棒应穿越两层之间的接缝，伸入下一层约5cm，以保证层与层之间的结合。
侧墙水平施工缝以上50cm范围内，注意振捣器的插入深度，防止止水条受损。
采用插入式振捣器振捣，第一振点的延续时间应将砼捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止，且移动间距不宜大于作用半径1.5倍，插入深度不大于50cm，振捣点间距30～40cm。
振捣时，确保不漏、不过、不少。
振捣器尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
砼浇筑连续进行，如必须间歇时，尽量减少间歇时间，并应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑。
砼浇筑完毕，终凝后12h内浇水养护，拆模后淋水养护。
6、顶板混凝土
顶板混凝土为C30、抗渗等级为S8，具体混凝土浇筑方法与底板相同。
7、混凝土养护
底板、顶板砼采用湿麻袋覆盖浇水养护，侧墙、结构柱采用淋水养护。
养护符合下列规定：
覆盖浇水养护在砼浇筑完毕后的12小时进行，炎夏时，可缩短至2～3小时，或砼终凝后，立即覆盖浇水养护。
养护时间，对有抗渗要求的砼，不得少于14天，一般砼不得少于7天。
浇水次数根据砼处于湿润状态决定。
在已浇筑的砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其中踩踏或安装模板及支撑。
养护时，砼内外温差不大于25℃。
8、大体积、大面积砼施工方法
采用“综合温控措施”为砼抗裂提供了依据。
采用商品砼泵送技术，保证砼浇捣的连续性。
减少了施工工序之间的交叉。
降低了施工难度。
加快施工进度。
合理选用原材料，采用“双掺法”优化配置比设计，尽可能降低砼的水化热，并有适宜的早期强度和较好的施工性能，（初凝时间不少于6h，坍落度控制在12～14cm，保证有良好的可泵性、泌水小、流淌斜度相对较小等）。
选择合理的浇灌工艺，在规定的区段内保证连续浇灌。
选择合理的浇灌路线，按斜面分层推进，确定每层的厚度及在初凝之前能被新浇砼覆盖的单位时间需要入模的砼量，确定砼供应量及必要的设备投入，防止“冷缝”。
夏季采用降低原材料入机温度，砼输送管上加湿草袋覆盖,喷水降温等措施，降低砼入模温度。
把握二次振捣时机，消除沉缩裂缝；作好初凝之后终凝之前的表面压抹消除表面裂纹。
消除在降温阶段出现应力集中的隐患。
注意二次振捣消除沉缩裂缝，大面积板面更应作好初凝后终凝前压抹消除表面裂缝。
墙体浇灌在结束部位注意抽排浮浆，避免在结构中存在易开裂、低强度、高收缩等薄弱部位，特别要加强保湿养护。
9、后浇带处混凝土施工方法
后浇带的构造按设计要求设置加强筋，后浇带两侧用快易收口网进行封堵，混凝土浇筑完毕并间隔6个星期后用补偿收缩混凝土（其等级应比两侧混凝土高一级）再浇筑。
在此间隔期间应保持该部位清洁；浇筑前应先将缝两侧清洗干净，并保持湿润。
后浇带混凝土浇筑后，其养护时间不应小于4个星期。
六、混凝土施工质量保证措施
商品混凝土到达现场后核对报告单，并在现场用坍落度测试仪对坍落度核对，允许±1-2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水。
按规定在现场制作试件，并且试件养护必须在标准养护池中进行。
现场试件的强度实验报告要与混凝土站同批试件的实验报告相符，误差超标要查明原因。
根据混凝土试件的强度，运用统计技术进行分析，以便考核商品混凝土的质量，并作为评价供方产品的基础。
合理确定结构分段，降低砼收缩量，结构施工缝设在受剪力或弯矩最小处。
模板选择刚度大，表面平整光滑，无变形翘曲的好模板，立模前进行受力检算，保证选用合适模板支架，且支架稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。
灌前将模板内清理干净，脱模剂要均匀刷涂，不漏刷。
板缝内贴止水胶带保证平整严密。
不在气温高、天气炎热的情况下浇注砼，温度高时，灌前模上洒水。
砼灌注前对模板、钢筋、予埋件、予留孔洞、止水带进行检查，验收合格后，方可开灌。
每次灌注前，均要备好一台机状良好的发电机以应付突然断电现象，并备足足够面积的彩条布，防止新浇砼雨淋或暴晒。
从搅拌车卸出的砼不得发生离析现象，否则重新搅拌合格后方可卸料。
卸料前搅拌罐先快速转动10～15S。
采用输送泵现场送料，输送过程中，受料斗需保持足够砼。
采取措施保证砼自由倾落高度<2m，最前端置水平溜槽，防止砼产生离析。
砼采用振捣器振捣，振捣时间30S并达到:
砼表层开始泛浆；不再冒泡；砼表面不再下沉后结束振捣。
砼灌注连续进行，间歇时间不超过规范规定。
砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、予埋件和予留孔洞情况，发现问题及时处理。
砼初凝前，进行砼面的提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。
砼灌注过程中，按规定留足抗压、抗渗试件，试件在灌注地点制作。
浇注后及时覆湿麻袋养生，养生期不少于14天，养护施工定方案、定人员、定设备、定时间、定措施，确保养护方案在执行过程中不走样。
砼强度未达设计要求强度前，禁止重型设备从旁频繁经过及在结构表面堆载重物；中板支架只有在顶板砼强度达100%时才可拆除；对结构不同部位，采取不同的拆模时间，禁止拆模过早；钢支撑拆除时间由构件砼强度控制，构件砼强度达不到设计要求坚决不能拆除。
做好半成品保护工作,设立标志牌,做好围挡。
七、混凝土工程质量通病防治
①胀模、错台：
模板必须经设计计算，刚度、支撑、和拉结符合要求，设专人检查。
浇筑砼时必须分层下料，预留洞浇筑砼时，对称下料，振捣时间不得过长。
浇筑砼时安排专人看模，责任落实到人，出现问题及时纠正。
②麻面：
模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。
混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
③蜂窝：
混凝土自由倾落高度不超过2米。
浇注中板、顶板时自由倾落高度不超过1米。
在竖向结构中浇注混凝土时，底模与基层必须靠严确保无缝隙。
底部先浇注和混凝土同条件的水泥浆50~100mm。
严格控制混凝土的坍落度。
柱子、墙体分层分段浇注，采用插入式振捣器振捣移动间距不大于其作用半径的1.5倍。
浇注混凝土时，经常观察摸板、支架堵缝情况。
如发现异常停止浇注，在混凝土初凝前处理好。
④孔洞：
在钢筋密集处,要认真振捣密实，使混凝土充满模板。
预留孔洞处在两侧同时下料。
采用正确的振捣方法,严防漏振。
插入式振捣器采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,约40~450mm。
振捣器插点均匀排列,采用行列式或交错式顺序移动,不能混用,以免漏振。
每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣器操作时应快插慢拔。
控制好下料，保证混凝土浇注时不产生离析现象。
混凝土自落高度不超过2米（板不超过1米）。
⑤缝隙夹层：
浇筑柱、梁、板、墙结构时,间歇时间超过规范规定时，按施工缝处理。
混凝抗压强度达到1.2MPa时,才允许继续浇筑。
对混凝土进行二次振捣,提高接缝的强度和密实度。
在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层,并充分湿润和冲洗干净,残留在混凝土表面的水清除干净。
⑥缺棱掉角：
支模前将摸板清理干净，均匀刷好脱模剂。
混凝土浇注后认真浇水养护。
拆除侧面非承重摸板时，混凝土强度必须达到1.2Mpa以上。
拆模不能用力过猛，注意保护棱角。
吊运时，严禁模板碰撞棱角。
加强成品保护，拆模后采取有效措施对易受损伤的混凝土阳角进行保护（如用角钢）。
八、混凝土缺陷修整
1、面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1:
2~1:
2.5的水泥沙浆抹平，抹砂浆前，必须用钢丝刷或加压水冲刷干净基底。
2、较大面积的蜂窝，露石或露筋，应根据缺陷的深度和面积凿去松动和薄弱的混凝土层和浮石，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一个强度等级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。
3、环氧树脂修补。
当混凝土构件裂缝宽度在0.1mm以上时，可用环氧树脂灌浆修补，材料以环氧树脂为主要成分，加入增塑剂（邻苯二甲酸二丁酯）、稀释剂（二甲苯）和固化剂（乙二胺）等组成。
修补时先用钢丝刷将混凝土表面的灰尘、浮渣及松散层仔细清除，严重的用丙酮擦洗，使裂缝处保持干净。
然后选择裂缝较宽处布置灌浆钢嘴子，嘴子的间距根据裂缝的大小和结构形式确定，一般为300~600mm。
嘴子用环氧树脂腻子封闭，待腻子干固后应进行漏浆检查以防止跑浆。
最后对所有的嘴子都灌浆液。
有裂缝的混凝土经灌浆后，一般要在7d后方可加载使用。
4、压浆法补强。
对于不易清理的较深的蜂窝，应采用压浆法补强。
压浆法是通过管子用压力灌浆。
灌浆前，先将易于脱落的混凝土清除，用水或压缩空气冲刷缝隙，把粉屑、石渣清理干净，并保持潮湿。
灌浆用的管子用高于原设计一个强度等级的混凝土，或用1：
2.5水泥砂浆来固定，并养护3d。
每一个灌浆点埋管二根，管径为Φ25mm，一根压浆，一根排气或排除积水;埋管的间距一般为500mm。
安设埋管后再用混凝土封填裂缝表面，待封填的混凝土凝结2d，然后用砂浆输送泵压浆。
水泥浆的水灰比为0.7~1.0，输送泵的压力为6~8个大气压。
每一灌浆处压浆两次，第二次在第一次可灌的浆初凝后进行，压浆完毕2~3d后割除管子并用砂浆填补孔隙。
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