桥梁钢筋标准化施工工序.docx
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桥梁钢筋标准化施工工序
桥梁钢筋标准化施工工序
（1）桥梁钢筋加工应在统一的钢筋加工场集中加工成型，禁止在每个桥位附近设置简易的钢筋加工场。
（2）钢筋原材、钢筋半成品必须搭棚存放。
（3）钢筋加工区：
根据钢筋加工程序合理安排钢筋加工设备的位置。
（4）现场绑扎肋板等钢筋，应搭设钢筋稳定定位支架。
箱梁、T梁钢筋绑扎，必须使用定位支架。
（5）严格控制钢筋制作，建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理确认，钢筋工严格按照下料表（图）进行加工成型。
（6）钢筋加工前应调直、切头，无局部弯曲，表面无伤痕、污渍、锈蚀等；焊接部位同心，焊缝长度、厚度、宽度满足规范要求；接头位置符合规范要求。
钢筋加工采用全自动钢筋数控加工设备。
（7）对于桥位在陡峭山坡上的钢筋构件，可在加工场加工成半成品后现场绑扎，但现场应平整，搭设钢筋绑扎平台，绑扎完成后钢筋笼垫高覆盖存放。
（8）保护层使用混凝土垫块，垫块强度不小于所在部位混凝土的设计强度。
禁止使用塑料垫块和砂浆垫块和钢筋头垫块。
垫块数量底板不少于6个/m2,侧面不少于4个/m2。
垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固。
（9）钢筋绑扎质量：
钢筋骨架成型在模架上进行（绑扎模型）,模架可以使钢筋准确定位，确保保护层厚度合格。
根据构件净保护层、钢筋间距制作钢筋绑扎模架，在模架上绑扎钢筋骨架，成型后整体吊装就位，再对其中的细部钢筋进行绑扎加密，钢筋骨架必须有一定刚度。
模架上绑扎混凝土保护层垫块。
（10）钢筋的连接
受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。
绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，且不小于50cm。
焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不能有两个接头，配置在接头长度内的区段内的受力钢筋，其接头的截面积的百分率应符合规定。
电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不应位于构件的最大弯矩处。
搭接焊
①钢筋焊接必须在焊台上进行，禁止就地施焊。
对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，冬期施焊时满足冬期施工的要求。
②钢筋电弧焊焊条必须使用规范要求的型号。
③凡出现气孔、夹渣、裂纹（超过规范要求的）应断开重焊；焊缝处咬边深度超过规定时应补焊修正。
④钢筋焊接前必须弯小角，保证焊接同心，禁止焊后弯同心角。
⑤焊接完成后必须敲除药皮,检查焊缝质量，不合格的进行补焊。
⑥焊条的质量进场检测合格后使用，禁止使用假冒伪劣产品（J422、J502、J506）。
对焊
①对焊机做好防风、防雨等保护措施，调整对焊机电压，对焊头除锈；
②掌握钢筋的预热时间和加压时机及加压力度；
③接头的冷却及检查，对于不合格的焊头切除重焊；
（11）实行焊工现场考核制度和焊工准入制度，提高钢筋焊接质量。
①承包人开工前上报总监办工程部和中心试验室本合同段所有入场焊工（对焊、电弧焊）名单，由总监办制定时间现场考核，在总监办、驻地办、承包人共同见证下现场施焊，现场试验，现场给焊工照相。
②对于试验合格的焊工，允许其进行钢筋焊接，试验室按照抽检频率进行抽检，抽检合格，由总监办核发焊工上岗证（只限在本工程使用）。
③通过考核的焊工操作时必须佩带上岗证，焊工更换必须重新进行考核。
焊接现场公示合格焊工照片，由总监办专业工程师负责检查。
（12）混凝土构件外露钢筋的防锈措施：
①一般采用大小合适的PVC套管，防止养生水锈蚀钢筋；
②对于较长时间不进行混凝土施工外露钢筋的防锈处理：
采用水泥净浆涂刷钢筋表面，混凝土施工前清理干净，涂刷时水泥净浆不能污染混凝土表面。
（13）钢筋加工及安装、钢筋网的实测项目及外观鉴定，按照《公路工程检验评定标准》（JTGF80/1-2004）中的有关规定执行。
（14）骨架片的焊接，必须从弯起点开焊，保证焊接长度，尾部点焊。
（15）重点检查骨架焊台和绑扎模架的准确性。
（16）对焊取样必须从焊接成品中切割取样，禁止专门制作对焊试件。
（17）对于搭接焊及对焊必须对接头进行100%外观验收。
模板安装标准化施工工序
本项目所有构件模板使用新制作的大块钢模板，平面模板面积不小于1.0m2,禁止使用木模板、竹胶板（包括芯模）。
模板使用前进行仔细抛光处理。
（1）尽量使用对拉螺栓，尽量减少使用穿膛螺栓，桥梁小面积外露面模板应加强模板刚度，禁止使用穿膛螺栓加固。
薄壁墩、薄壁墙身使用穿膛螺栓，应采用优质PVC管作套管，长度须穿出模板以便于螺栓拔出；模板打孔应与PVC管外径统一。
（2）在混凝土施工过程中，采取有效措施，防止模板上浮。
（3）采用不污染混凝土表面的脱模剂，涂刷要少而均，防止流淌和产生较多的油泡，影响外观质量。
（4）涂刷脱模剂前，彻底清理模板面板及接缝，使表面清洁，接缝严密。
模板接缝间夹密封胶条，经常检查底模与侧模及侧模之间的胶条，发现损坏及时更换。
（5）模板安装过程中，严格按照设计尺寸进行，对于就地支立模板时，浇筑15cm厚低标号混凝土作为底板。
在底板上进行轮廓线放样，放样采用双线制，一条为轮廓线，一条为检查线。
（6）模板的拆除，应按照组装顺序反向拆除，禁止野蛮拆除。
拆模时间根据模板不同部位（如侧模、底板等）满足规范要求的时间进行拆除。
（7）模板的整修，经常对模板进行检查，发现变形及时修复、更换。
混凝土标准化施工工序
混凝土采用集中拌合方式，C40及以上混凝土所用砂石料必须水洗。
设置沉淀池、清水池，做好废水的沉淀、循环利用及排放。
水洗后的砂石料覆盖存放。
对于就地浇注承台、系梁等地面以下混凝土时，禁止使用溜槽输送混凝土。
（1）混凝土配合比设计
进场后，工地试验室提前做好各种混凝土配合比的设计。
所有的配合比设计必须进过监理工程师验证、批准。
（2）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
（3）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
①从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
②当倾落高度超过2m时，应通过串筒、导管等设施下落；倾落高度超过l0m时，应设置减速装置。
③在出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过0.4m。
④对于高墩混凝土的竖向运输优先选用输送泵。
（4）混凝土采用合理的布料方式按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
（5）在高温或低温环境进行混凝土施工，应对模板进行温度养护，减小混凝土与模板之间的温差。
（6）本项目的混凝土振捣采用机械振捣方式。
用振动器振捣时，应符合下列规定：
①使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～l0cm的距离；插入下层混凝土5～l0cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
②表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l0cm左右为宜。
③附着式振动器的安装间距，考虑构件钢筋的疏密程度，振捣部位和振捣难度疏密排列。
附着式振捣器采用低频振捣，禁止使用高频振捣器。
振捣时间根据混凝土的工作性和钢筋的疏密程度综合考虑。
④对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
（7）附着式振捣器不能单独使用，必须配合手持式振动棒，以振动棒为主，附着式振捣器为辅。
（8）附着式振捣器的开启、关闭由专人指挥，模板内无混凝土时禁止开启振捣器。
振捣器必须经常检查，防止漏电。
（9）施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
①应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，
②经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，不能有积水。
在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝混凝土表面宜刷一层稀水泥净浆湿润。
（10）混凝土浇筑完成，初凝后随即开始覆盖，减少混凝土表面水份的散失产生收缩裂缝，并根据环境温度及构件表面温度适时进行养生，保持混凝土表面始终处于湿润状态，混凝土养生期不少于7天。
（11）对于大体积混凝土的浇筑和养生，制定专门的施工工艺，使混凝土内外温差保持在250C范围之内，防止出现温差裂缝。
（12）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。
（13）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
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挖孔灌注桩标准化施工工序
（1）根据现场调查，对设计提供的地质、水文进行复核，确定采用人工挖孔。
（2）技术交底：
挖孔灌注桩施工前，现场技术员要向班、组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术资料、质量与安全措施等。
护壁厚度及配筋应有计算书，护壁所用原材料必须由承包人统一提供，禁止劳务队自采。
（3）施工机具、模板、安全设施配备齐全，材料准备充分。
（4）孔口四周排水系统完善，孔口采用混凝土高出地面30cm。
（5）挖孔过程中每2m检测中线和垂直度及桩径。
（6）孔内爆破严格按照爆破安全施工措施实施。
（7）挖孔桩采用全程混凝土护壁支护。
护壁混凝土设计强度为20MPa，当混凝土强度达到设计强度的80%后方可进行下一段的开挖。
（8）成孔检查
挖孔桩达到设计标高后，须进行混凝土封底处理。
必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。
嵌入岩层深度符合设计要求。
（9）挖孔灌注桩混凝土灌注采用水下混凝土灌注工艺，在距桩顶4m进行机械振捣，灌注完毕桩顶高程必须高出设计高程20cm，挖孔桩桩头混凝土必须进行洒水覆盖养生。
（10）桩头破除。
①灌注桩有一定强度才能开始破除桩头，禁止桩头软破和爆破破除。
基坑开挖——高程测量——无齿锯环切（桩顶高程+2cm）——剥出钢筋——断桩头——吊车吊出——桩头清理
②环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15度角。
桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低），在破桩头过程中，要保护好声测管。
（11）嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
（12）破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土，每个桩头留取照片存档。
（13）钻孔灌注桩实测项目包括桩位、桩径、桩长、倾斜度、沉淀厚度、钢筋笼偏位、混凝土强度及完整性检测，检验方法及外观鉴定参照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/12004）。
支撑桩的沉淀厚度不大于设计要求，挖孔桩孔底禁止有浮渣。
桩基无破损检测：
桩长≤30m,采用低应变法检测
桩长＞30m,采用超声波法检测
墩（柱）、台帽盖梁标准化施工工序
（1）完成有关墩柱的施工技术文件，报监理工程师审核批准。
（2）施工技术人员与工人应全部到位，并进行技术交底，明确质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、模板等材料均应到场，并通过检验。
（3）桥梁基础应检测完成，并符合有关要求。
完成桥墩的测量放样，其精度应满足规范要求。
（4）桥梁施工现场，在完成墩柱、盖梁施工后立刻平整桥下场地。
（5）钢筋安装
①骨架在运输、吊装过程中，不能使骨架变形、扭曲。
合理选择运输工具和吊装设备。
②盖梁钢筋采用整体吊装时，保证成品足够的刚度。
吊点分布要合理。
避免成品整体变形。
盖梁高度小于10m时可以在地面绑扎，大于10m时在盖梁底板上绑扎成型。
③当墩柱预留的钢筋和盖梁钢筋发生冲突时，可以改变墩柱的钢筋的倾斜角度，盖梁钢筋尽可能不动。
④使用外露面比较小的垫块。
如梅花形垫块或外露面三个凸起的垫块。
垫块强度不低于构件的强度，绑扎牢固。
⑤预埋件要与钢筋的连接及位置的固定准确可靠。
（6）在现场使用的混凝土，随时检测坍落度，和易性差的混凝土禁止使用。
坍落度要保持在配合比设计的范围之内。
（7）浇筑混凝土的质量应从施工准备、混凝土原材料、拌合振捣及养生四个方面加以控制。
（8）注意掌握混凝土的浇筑速度，防止混凝土坍落度的损失。
（9）在混凝土浇筑过程中，应随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时校正。
（10）盖梁底板的架设可采用搭设支架，超过10m可采用抱箍法。
（11）支座垫石与盖梁混凝土同时浇筑。
（12）混凝土施工操作平台必须单独搭设，禁止与模板连接或悬挂于模板之上。
高墩施工标准化施工工序
高墩施工工序框图
（1）翻模前，每节墩顶混凝土面应进行充分凿毛，并冲洗干净。
（2）支拆模板
①薄壁空心墩模板采用定型大面钢模，支立模板前将墩身和承台结合面凿毛处理，根据测量放样支立第一级模板。
②施工缝的预留必须和模板的接缝相统一，每节混凝土浇筑振捣完成后，使混凝土顶面与模板顶面齐平，翻模时施工缝就是模板缝。
③由于混凝土的收缩，实体与模板之间产生缝隙，在翻模前使用稠度大的水泥净浆对其进行密封，用刮刀刮平表面，并保证使其不能侵入混凝土表面。
防止漏浆污染墩身。
④待第一级混凝土达到拆模强度后，将第一级模板拆除，以第二级模板为支撑，将第一级模板翻到第二级模板上，支立第三级模板，进行第三级混凝土施工，如此循环，完成全部墩身施工。
（见高墩翻模施工示意图）
（3）浇筑混凝土
①根据墩身高度选择合适的混凝土入模设备（吊车、塔吊、混凝土输送泵）。
②混凝土的浇筑连续进行，如因故间歇时间不应超过混凝土初凝时间，否则按施工缝处理。
施工缝尽可能留在模板接缝处。
③禁止泵送混凝土直接入模，减小对模板的冲击力，避免模板产生变形。
（4）垂直度的施工控制：
①高墩首节施工前必须做好垂直度的控制。
翻模后模板顶面应当保证水平。
②设置垂直度控制点，在高墩混凝土顶面距离边缘固定距离设置若干控制点（坐标点）翻模过程中用于控制模板位置及垂直度。
③垂直度控制应考虑阳光照射对高墩竖直度的影响，在不断的施工过程中积累温度影响系数，作为竖直度调整依据。
④发现偏差应立即进行纠偏，防止发生偏差积累，最后统一纠偏，而使墩身出现折线形，严重影响外观。
在施工过程中进行跟踪测量，每翻模一次必须校核。
预制梁标准化施工工序
预制梁施工工序框图
（1）梁底座制作
①预制场区硬化、排水按《工地建设标准化实施细则》施工。
②台座两侧采用∠50×50mm角钢包边，保证侧模与底座紧密挤贴。
③台座顶面铺设不低于7mm的钢板。
钢板焊接接缝打磨抛光，表面平整、光洁。
吊装孔采用不小于16mm的钢板，切割齐整保证不漏浆，并做好支撑防止变形。
（2）钢筋绑扎
①钢筋的制作与绑扎。
钢筋在模架上进行绑扎，整体吊装就位。
注意防撞护栏钢筋预先埋入。
②与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。
③预制空心板梁绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并有效固定，确保混凝土拆模完毕后能够立即人工凿出，禁止大范围破坏混凝土。
④钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋应使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求。
螺旋筋必须紧贴锚垫板并使波纹管居中。
（3）模板的安装。
①梁（板）模板外模、内膜采用整体式定型组合钢模板，端模根据角度、长度不同做成定型组合钢模，模板使用前进行试拼装，合格后才能使用。
②模板拼装前涂好脱模剂，脱模剂必须不污染混凝土表面。
③安装从底模台座一端开始，模板接缝粘贴双面胶条并用螺栓压紧。
外模必须安装牢固，线条顺直。
芯模采用同标号预制混凝土支撑柱固定，禁止使用钢筋。
④负弯矩齿板的定型模板厚度不小于10mm.
（4）波纹管的安装：
①波纹管在安装前应通过检查，确保不变形、渗漏现象。
负弯矩波纹管采用镀锌波纹管。
②波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长30cm。
波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。
（5）锚具安装：
①锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书。
②在锚垫板上，采用适当定位措施，保证锚环与孔道的同心度。
（6）钢绞线。
①预应力钢绞线在现场根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”，禁止采用气焊和电焊。
②将切好的钢绞线编束，并每隔1.5--2.0m用绑丝绑扎。
③钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。
（7）混凝土的浇筑和拆模
①在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后才能浇筑混凝土。
②在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性，是否达到安规定要求；振捣器是否正常工作。
③现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性和坍落度是否满足要求。
④混凝土浇筑顺序
先浇筑底板混凝土，从梁的一端开始向另一端逐渐推进施工。
进行腹板混凝土浇筑。
腹板的振捣采用细振捣棒（直径30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振动棒应避免触及波纹管。
顶板的混凝土振捣采用附着式振捣棒配合插入式振捣器振捣。
⑤混凝土的浇筑应连续进行。
在浇筑过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。
⑥拆除时应防止损伤混凝土。
（8）锚具、千斤顶安装要点
①锚环及夹片使用保持干净。
②钢束外伸部分应保持干净。
穿入工作锚的钢束要对号入座，不得使钢束扭结交叉。
③工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中，夹片间隙均匀，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚位置一一对应。
④为了工具锚能够顺利的退出，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。
润滑剂可用石蜡，也可用机油石墨。
（9）张拉完成后要对梁（板）起拱度进行观测，并做好记录，起拱度有异常时及时查找原因。
（10）蒸汽养生
①本项目预制构件采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚蒸汽养生。
②物资准备：
养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道（保温）、燃料、检测器材等。
③蒸汽管道的布设
蒸汽管道的选材，提前加工蒸汽管道。
蒸汽管道的布设：
在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔蒸汽管道，共计3根；喷汽孔的孔径：
2.0--2.5mm；喷汽孔的间距：
500--1000mm。
混凝土养生按四个阶段控制：
a.预养期（静停阶段）：
混凝土蒸汽养生的预养期为2h（从混凝土浇筑完成至开始通蒸汽的时间间隔）。
b.升温期（升温阶段）：
即预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般以5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到60℃--65℃。
在升温期内一要控制升温速度。
c.恒温期（恒温阶段）：
恒温期控制在60℃--65℃之间，养生时间36h以上。
d.降温期（降温阶段）：
在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3℃/h，并直至棚内外温差不大于5℃时，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。
④构件开棚后与拆模后，仍要对构件继续洒水养护，时间不少于3d。
（11）凿毛
顶板、梁端、梁侧强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1--1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。
后张法预应力张拉标准化施工工序
（1）孔道预留采用设计规定的材料和方式，采用钢波纹管预留孔道，钢带厚度、密封性、环刚度等满足规范要求。
对于负弯区的孔道预留应考虑防腐。
锚垫板使用螺栓固定于堵头模板上。
（2）穿束采用人工穿束，穿束前进行编束、编号，穿束过程中禁止钢绞线在地面拖动污染钢绞线。
（3）张拉施工必须保证混凝土强度达到100%及龄期不小于7天。
穿束后24小时内进行张拉。
（4）安装千斤顶，要保证千斤顶、工作锚、锚垫板三者同心，且与锚垫板垂直。
锚垫板的安装位置必须准确，工作锚必须进槽。
（5）根据标定的回归直线方程计算张拉各阶段应力对应的油表读数，做好张拉记录，进行实测伸长值计算，与理论伸长值的偏差在±6%范围内，超出范围应停止张拉，查找原因。
张拉过程监理人员现场旁站。
（6）按照设计的张拉顺序采用两端对称张拉。
张拉过程中，两端应加强联系，协调统一，确保两侧的千斤顶出顶长度均匀和张拉速率基本相同。
同时注意梁体的变化，
（7）在钢绞线表面做好记号，检查张拉后是否有滑丝现象。
（8）张拉完成后，在24h内进行孔道压浆。
压浆前使用高压水冲洗管道，并用高压风干燥。
孔道压浆采用真空压浆工艺，压浆前对锚具进行认真封堵，以提高孔道内的真空度。
（9）水泥净浆强度未达到规定强度时禁止移梁。
（10）多余钢绞线的切除使用无齿锯切割，禁止使用电焊、气割切除。
（11）预应力孔道压浆采用真空压浆技术，真空泵采用水环式真空泵
（12）通过试验确定真空压浆的配合比，确定配合比的最小泌水率。
（13）检查真空泵的抽真空能力，关闭机体阀门，真空度-0.08MPa。
（14）压浆前先对孔道进行抽真空，真空度-0.04—-0.06MPa，开启压浆泵，当真空泵透明管中出现浆液，关闭真空泵（防止浆液进入真空泵损坏设备），继续压注。
至孔道内流出浓浆（浓浆由真空泵单向阀排出）后关闭真空泵侧阀门，继续压浆，压力达到0.5—0.7MPa后关闭压浆侧阀门，保持压力不小于3min。
支架法就地现浇连续梁标准化施工工序
（1）地基处理：
原地表整平、碾压平整，做15cm厚水稳砂砾，作出横坡。
浇筑10cm混凝土面层。
做好边沟排水，防止雨水、养护水浸泡地基发生危险。
（2）支架法就地现浇连续梁的支架施工，安装前必须经过计算，确定立杆间距及横杆间距，并对杆件进行逐根质量检查。
地基经过处理并经过验算。
支架底设置底托。
（3）安装完成后进行100%重量的支架预压，消除支架与地基的非弹性变形，确定其弹性变形量，以确定底模的安装高度，保证桥下净空。
（4）支座安装前加满润滑油并保证密封，防止砂、混凝土进入。
滑动支座的上滑板与支座的相对位置应按照安装温度适当调整。
（5）混凝土的浇筑采用泵车布料，按照从跨中向墩顶的顺序进行浇筑。
（6）按照计算的立杆间距放样，横桥向为小间距，顺桥向为大间距。
底部设底托，顶部设顶托，方木接头必须设置在顶托中间。
增加斜杆数量并与使用钢管与立柱及盖梁捆绑连接，增强支架的整体稳定性。
（7）支架沉降测量：
①在支架箱梁底模上设置测点，在跨径的（0/4、1/4、2/4、3/4、4/4）及左、中、右设置测点。
②预压前测量各点高程，预压过程中，每隔一定时间测量各点高程。
③支架预压结束的判定：
连续48小时支架的沉降为零。
④卸载后测量各点高程
⑤数据分析，计算弹性沉降量和非弹性沉降量。
（8）底板高程调整
（9）预应力钢筋采用先穿工艺，在浇筑混凝土前穿钢绞线。
浇筑过程中经常使用机械来回抽动钢绞线，防止漏浆固结。
（10）混凝土的浇筑采用二次浇筑工艺，即第一次浇筑底板和腹板，浇筑至翼缘板与腹板结合处，但是应略高5mm。
支芯模顶板，绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土。
（11）翼缘板底模不设置预拱度（美观）
（12）拆除支架时注意解除盆式支座的锁具，保证支座正常工作。
（13）支架的预压采用堆载的方式。
悬臂施工标准化施工工序
0+1#块施工工序图
（1）托架采取自支撑体系构件设计。
墩身施工时按要求在墩身相应位置预先埋设托架钢桁件。
结构需要经过严格的受力计算。
（2）托架安装：
将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。
安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上。
安装过程中要严格检查托架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度满足设计要求。
（3）托架预压：
①托架使用前对托架进行预压，以检测托架的强度及稳定性，同时测量托架的非弹性变形值和弹性变形值。
②预压的荷载大小按照托架承载的0+1#块混凝土重量，然后再考虑施工荷载和施工的安全系数（1.2）来计算。
③卸载的顺序按照压载的反顺序进行并且作好观测记
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