锅炉方案1.docx

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锅炉方案1

锅炉安装方案

1编制说明和依据

1.1编制说明

锅炉安装是锅炉制造的延续，安装质量的好坏将直接影响锅炉的安全可靠性和运行的经济性。

为了确保锅炉安装达到国家劳动部门及电力部制定的验收标准，确保锅炉安装质量长期安全运行，合理组织施工，达到优质、高速、安全、节约的目的，特编制本安装方案。

1.2编制依据

1）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]276号；

2）《电力建设施工及验收规范（锅炉机组篇）》DL/T5047-95；

3）《电力建设施工及验收规范（火力发电厂焊接篇）》DL5007-92；

4）《电力建设施工及验收规范（管道篇）》DL5031-94；

5）《锅炉水压试验技术条件》；

6）制造厂设备图纸及出厂技术资料；

7）投标有关技术资料；

8）十一化建公司《锅炉安装质保手册》等。

2工程概况

2.1概述

WG-35/3.9-A型链条锅炉是江西九江星火化工厂改扩建项目中的主体设备之一。

该锅炉由武汉锅炉厂设计生产，系单锅筒、自然循环、集中下降管、方形炉膛、四周布满水冷壁的固态排渣炉。

水平烟道内布置有二级对流过热器，二级对流过热器中间设有面式减温器。

尾部烟道中交错布置两级省煤器和空气预热器。

锅炉室内布置，运转操作层标高为+6000mm。

锅炉钢架采用全钢结构，整受热面除过热器系吊布置，其余均为搁置。

除渣装置为马丁式除渣机及皮带送输机。

锅炉整体由以下部件组成：

钢架、锅筒、炉室、尾部受热面、链条式炉排燃烧系统、马丁式除渣机装置、本体管路、平台扶梯及炉体附件等，金属总重约211吨。

2.2锅炉规范及基本尺寸

2.2.1锅炉规范

额定蒸发量：

35t/h额定蒸汽温度：

450℃

额定蒸汽压力：

3.82Mpa锅筒工作压力：

4.32Mpa

给水温度：

105℃给水压力：

5.2Mpa

空气预热温度：

137/330℃排烟温度：

139℃

水压试验压力：

Ps=5.4Mpa燃料：

2.2.2基本尺寸

炉膛宽度：

5720mm

炉膛深度：

4500mm

锅炉左右两柱线距离：

6000mm

锅炉前后柱中心线距离：

10350mm

锅筒中心标高：

+19920mm

操作层标高：

+6000mm

2.3锅炉工艺流程简述

1057℃的除氧水从除氧水箱经高压给水泵、给水操作台进入省煤器。

在省煤器中与烟气对换热后再进入汽包，然后通过下降管到水冷壁继续与炉膛火焰进行换热，炉水吸热蒸发上升到锅筒形成自然循环。

进入锅筒内的汽水混合物经水下孔板洗后进入旋风分离器，饱和蒸汽由连通管引出至低温过热器。

再入减温器，最后入高温过热器过热至450℃，汇集到过热器出口集箱，经主汽阀送至用户。

锅炉采用链条炉排器进行燃烧，炉膛理论燃烧温度为1044℃，烟气以835℃的高温先后与低温过热器、高温过热器、省煤器、空气预热器换热，最终温度为139℃时排至烟囱。

3施工准备工作

3.1人员准备

1）选用我公司具有丰富锅炉施工经验的专业队伍从事该项工作；

2）建立健全各级锅炉安装质保体系，保证人员落实，职、责、权分明；

3）焊工必须持证上岗，并且至少有4名15CrMo等合金钢种的持证焊工。

3.2技术准备

1）审查锅炉出厂技术资料是否齐全，审查图纸是否有劳动部门的监检印章，审查水冷壁、过热器、省煤器焊接资料及单管水试资料等；

2）认真参加并听取设计交底，并进行图纸会审工作，作好记录；

3）进行对施工队伍人员的技术交底工作（包括安全技术交底）

3.3施工准备

1）施工现场平面布置及施工机具动迁计划（见施工组织设计有关章节）；

2）按照设计图纸及规范进行设备材料的验收工作，材料存放严格按锅炉安装说明书中有关条款执行；

3）按照设计图纸及规范进行基础验收工作，对基础进行划线、处理，并作好记录；

4）填写锅炉安装申请书，并携带锅炉总图等相关资料到当地劳动部门办理开工手续。

4整体施工方案

4.1吊装机具的确定

由于本炉最大件汽包单重为15吨，其余大件重量在15吨以内，再根据本炉结构特点，拟采用我公司已有的单臂起伏回转抱杆（灵机）作为本锅炉房内部件的主要吊装工具，其规格为φ377×18×18000，立于锅炉房土建柱子旁边的6米平台上（下部采用钢板及枕木铺垫处理）最重件汽包吊装时采用三、三滑轮组，钢丝绳直径φ28mm，其余详见其性能表，室外部件的运输及安装可采用40吨汽车吊完成。

4.2整体施工程序

本炉施工可分地面预制和组装二大阶段施工，预制进度原则上应保证安装进度的需要，预制程度原则上在保证吊装能力和结构特点的情况下，尽量扩大组合。

钢架组对时，在不影响吊装情况下，平台、扶梯及门类构件应尽量带上。

锅炉总体施工工艺程序如下：

平台铺设→材料验收→钢架组对→基础验收→炉排下部导轨安装→构件分片吊装→横梁安装（→留吊装孔）→整体焊接→停点检查→炉排安装→（水冷壁通球、分片组合→）水冷壁分片吊装→（吊装孔处预留梁复位→锅筒及内件检查→）锅筒安装→梯子平台安装→水冷壁找正→受热面管道安装→（空气预热器安装→省煤器安装→高温过热器安装→低温过热器安装→）停点检查→炉排试验→整体水压试验→筑炉→锅炉附件、烟风道安装→除渣机安装→护板安装→辅机安装→单机试运→）漏风试验→保温→烘炉→煮炉→蒸汽严密性试验→安全阀调校→72小时试运行→竣工验收

说明：

括号内的工序必须在括号后续的第一个工序前完成。

4.3主要工序施工程序

4.3.1钢架组装

立柱横梁校正→Z4-Z4后钢架→Z3-Z3中钢架→Z2-Z2中钢架→Z1-Z1前钢架→侧面横梁安装（在炉子侧面留出水冷壁吊装孔）→顶部横梁安装→焊接→停点检查→汽包安装

4.3.2受热面组装

管子放样→检查→调校→通球→下集箱安装→退火→锉管→通球→穿管→焊接→定位胀→胀接→停点检查

4.3.3过热器组装

管子放样→检查→调校→通球→单根组对安装→蒸汽引出管安装→检验→水试

4.3.4尾部受热面

省煤器放样→检查→调校→通球→预热器清扫、检查、抹灰→下部预热器安装→下部省煤器单根组对→检验→上部预热器安装→上部省煤器单根组对→检验→补偿器及风道安装

5安装工艺

5.1钢架施工

1）钢架总重约40t，其中平台、扶梯重约10t，钢架由8根立柱组成，左右柱中心距6000mm，前后柱中心距10350mm。

现场组对单片最大重量为：

6.5t。

2）作业平台铺设：

a）支墩划线：

按长为20m，宽为6.0m划线。

每个支墩的间距为3.5m，注意支墩位置应避开钢架焊缝、支腿、连接板等。

b）支墩设计：

在6.0m平台上采用枕木及型钢铺设而成。

要求水平仪找平，允许偏差为K5mm，达不到要求时可用斜铁找平。

3）钢架组装方法

a）钢架组对前应根据供货清单和图纸清点数量，对主要部件还需做以下检查：

外观尺寸：

长度允许偏差：

5000≤L≤8000mm时，0~4mm

8000≤L≤10000mm时，+2~-4mm

10000≤L≤15000mm时，+2~-6mm

弯曲度允许偏差：

L≤6000mm时，≤6mm

6000＜L≤10000mm，≤10mm

10000＜L时，≤12mm

立柱扭转值：

L≤5000时，≤3mm

5000＜L时，≤7mm

检查外观：

有无重皮、严重裂纹等，要求所有计量器具应合格，并作好记录。

b）钢架校正：

钢架发现不要求时，应予以校正。

且冷态校正后，不得有凸凹、裂纹等，环境温度低于-20℃时，不得锤击，以防脆裂；加热校正时应注意温度范围，对碳钢≤1000℃，对合金钢一般应控制在临界点AC以下。

4）立柱对焊

a）本锅炉钢架立柱计8根，均分做两段供货，需现场对焊，接头处用钢板加强。

b）组对前应先将对接坡口处的油漆、污迹清除干净，然后将立柱摆放到同一直线上，其水平度用水平仪检查，侧面平直度，可通过拉钢丝的方法控制，并留出焊接收缩量3~5mm。

c）对立柱进行点焊，然后测量其总长及各支腿标高，无误后进行正式焊接，要求两个焊工对称施焊。

且施焊过程中应随时检查其弯曲情况，必要时改变施焊顺序调整之。

d）焊接完成后，再次复查立柱的弯曲度、不平直度、扭曲度，应符合规范相应条款要求。

e）将焊缝打磨至与立柱平滑一致，然后进行加强板焊接，同样应由双数焊工对称焊接。

焊完后，最后检查立柱组对质量，应满足规范要求。

5）立柱上基准线的设置

组对合格的立柱，应在其设计标高1米处划出其安装标高测量基准点，其定位方法为：

从立柱顶部并兼顾主横梁支撑点的标高向下量取，打上洋铳眼，用红漆标示明确。

另外，各立柱四个面上的纵向中心线也应划出，并下返至柱脚板上。

6）钢架组焊

a）将对好的立柱摆放至支墩上，并用角铁定位，保证两柱间距比设计大5mm（收缩量）。

b）点焊横梁，注意保证其平行度，然后复测各部尺寸，无误后，双数焊工对称施焊。

c）焊接完成后，再次测量各部尺寸，应满足规范“锅炉钢构架组合的允许误差”的要求。

7）钢架安装

a）钢架吊装采用灵机完成，尾部可用40T汽车吊或自设索机配合离地，吊装时应注意吊点设置以变形最小为合理，并应进行试吊。

b）缓慢起升钢架顶端，柱脚一端则慢慢下落，直至钢架呈垂直状态，吊至基础上面就位。

c）钢架就位后，调整柱脚板中心与基础中心对中，顶部用硬支撑临时固定，并通过松紧螺丝和经纬仪找正其垂直度，通过柱高基准点及水平仪调整其标高

d）安装横梁，并精调各立柱的安装误差，然后整体施焊（Z1与Z2柱间留出中间部分横梁作为吊装孔）。

e）钢架整体焊接完成后，其各部尺寸应符合规范“锅炉钢构架安装允许误差”中的规定。

f）将柱脚板垫铁或钢筋固定设施焊牢后灌浆隐蔽，并作好记录。

5.2汽包安装

1）按图纸、规范对汽包及附件进行验收，并拆除内件，将汽包上胀孔进行清洗。

2）在汽包两端封头上划出水平中心线和铅锤中心线，并复查支架中心位置。

3）在汽包的横梁上放置好汽包鞍式支座。

4）进行汽包吊装，汽包规格为φmm,总重约T，吊装工具仍为灵机抱杆。

5）对汽包进行精确找正，其安装误差应符合规范“锅筒、集箱安装找正后允许偏差”中的要求。

5.3炉排安装与试运转

5.3.1炉排安装

在安装炉排前，先进行炉排下部排灰、排渣漏斗的彻砖和炉排下部导轨的安装。

安装炉排应按照炉排说明书进行，炉排安装前应对组合构件进行全面检查，对炉墙板梁、上导轨及隔板等构件如有变形弯曲，则应用热校法进行校正。

安装时以锅炉安装基准线为准。

再用钢丝拉出炉排中心线，然后依次按图进行安装，先墙板座、再炉排墙板、横梁、上部导轨主动轴与从动轴、炉链前挡风门、挡风器、变速箱、加炉斗等件的安装。

安装时用液面管、钢盘尺等工具，测定检查墙板、上导轨主动轴及从动轴的水平度与不平行度（在左右侧墙板的对应位置上测定两墙板的对角线，要按炉排说明书上的附图进行检查，检查时注意定位块在墙板座方孔内膨胀移动的间隙，主从动轴的安装要注意校正其水平度，两轴的平行度（检查两轴对角线），安装时折，开滚动轴承进行检查清除油污杂质，更换上新的润滑剂。

从动轴用水冲洗其轴承、上冷却水管口内杂物，并进行2分钏4KgH/cm2的水压试验。

两轴安装后用手板动轴旋转，检查有无卡住现象，当两人板动时，轴应能旋转，主动轴（及从动轴）轴承与支架墙板的膨胀间隙≥6m/m。

炉排安装应按《工业锅炉安装施工验收规范》中的允许偏差要求进行，炉排各构件全部安装好并与传动装置连接后进行冷态试运转，试运转时以低、高、中速各运转两周转（指炉排本身）连续试运转时间不小于24小时，在试运过程中炉排转动应平衡，无卡住跑偏、跳动等现象。

炉排片应能自动翻转及自动压平，不得有个别突起，在冷态试验运转其间齿轮变速箱，前后轴轴承的润滑油，应保持正常，电机及各轴承升正常。

炉排安装允许误差

炉排中心线与锅炉中心线允许偏差2mm；

下部导轨的不平度允许偏差≤5m/m；

下部导轨、墙板座的不平度≤2mm；

支架墙板的对角线允差≤3m/m；

墙板平行跨距允许误差为±3m/m；

墙板的水平度偏差全长≤5m/m；

左右两墙板高度偏差为±3m/m；

左右两墙板轴承挡高度偏差≤1m/m；

支架中相邻两根横梁上面之不平度≤2m/m，前后总不平度≤3m/m；

上部导轨水平≤1/1000，且全长≤3m/m；

上导轨之间及导轨与墙板之间的间距误差≤1m/m；

主（从）动轴水平≤0.5/1000，且全长≤2m/m；

主动轴与炉排齿轮箱轴中心允许≤0.5m/m；

炉链链条水平拉直后，每根之绝对长度允许比理论长度大20m/m，但同一台炉排上所有链条之相对长度偏差不得超过4mm；

挡清器隔座水平度偏差≤1/1000。

5.4水冷壁的安装

a）按图纸及规范对各零部件检查验收；

b）平台放样，对管子进行校正，用无损硬度计检查管端硬度，必要时，应对管端进行退火；

c）用机械方法清除集箱及水冷壁管子坡口或胀接部位附近的油、锈等污迹，然后进行穿管工作，并将集箱临时固定至支架上，使接管与水冷壁管间留出2~3mm对口间隙；

d）采用氩弧焊进行焊接，之后进行无损检测；

e）进行胀接工作，其具体程序见后胀接部分；

f）进行钢性梁、支撑板、看火门、测量孔的安装；

g）水冷壁安装后允许误差应符合规范“水冷壁组合允许误差表”中的要求。

5.5胀接施工

5.5.1胀管准备

a）对各管子进行检查，其外径、壁厚等各部尺寸应满足规范要求；

b）对管子进行放样、校正及通球试验。

c）对管子端部进行磨平处理工作。

d）进行胀接工艺评定，确定胀接工艺及最佳胀管率。

5.5.2管头退火

a）退火的目的是消除应力，降你硬度。

提高炉管管端的塑性以保证胀管质量。

b）采用电加热退火，其优点是：

设备简单，退火后管子易清理，质量也有保证。

c）退火前的准备工作：

（1）先做一个加热箱，其形状尺寸根据管径大小制做；

（2）在加热箱的四周粘上20mm厚的硅酸铝保温棉。

（3）在加箱底层辅上20mm厚的硅酸铝保温棉，在保温棉的上面放置360×650履带式加热器，加热器功率为10KW。

d）热处理用的设备

采用30KW可控硅调节热处理控温柜。

e）热处理工艺：

为加热至630+10℃；恒温15分钟后随炉冷却至室温。

f）退火热处理工艺按以下步骤执行。

（1）将炉管管端200mm伸进加热箱，炉管另一端用保温棉塞死。

（2）为确保加热箱温度匀均。

在中间和一侧面的炉管旁边各伸入一个热电偶温度计，另一个热电偶从加热箱顶盖上伸入以测量加热箱空间温度。

（3）将炉管旁的热电偶用铁丝固定在管壁上，且使之与管皮接触良好，铁丝和热电偶间用铁丝隔开，以确保热电偶能准确反映管壁温度。

（4）接上电源线及热电偶导线，打开控制柜观察仪表工作是否正常。

（5）按工艺进行操作。

（6）尽量不延长在高温区的停留时间，以防加剧炉管氧化，并注意触电发生。

5.5.3锉管

1锉管是一项技术和体力相结合的工作。

其质量的好坏，将直接影响胀管质量和使用炉子寿命，因此必须认真对待。

2用锉刀或锉管机等工具除去管端胀接面上氧化层、锈点、纵向沟桥等，使管端表面全部呈出金属光泽为止，如有横向沟纹其深度不超过管壁厚的1/10。

3端部打磨长度为100±5m/m。

4端部不得有纵向加工的沟痕和小棱角。

5管端内壁可用钢丝刷或刮刀将锈层及退火残余物刷刮干净，长度75-100m/m。

6经加工合格的管子应用破布或纸加以包裹保护。

5.5.4汽包上管孔的检查与处理

1取出汽包内装置，并妥善保管。

2清理掉管孔壁上的防护涂料。

3检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘、毛刺和纵向刻痕，环向或螺旋刻痕浓度上0.5mm；宽度1m/m。

4用内径千分表测量每个管孔的直径，圆锥度和椭圆型并将其测量结果记录在展开图上，其偏差不应超过规定值。

5用砂布沿圆周方向将铁锈打磨干净，直至出现金属光泽为止。

6对所有有缺陷的管孔，可用刮刀或其它工具修理，加工后应满足要求。

7加工管孔时应格外小心，宁轻勿重，以防损坏而无法处理。

5.5.5管子与管孔选配

1为使全部管子与管孔之间的间隙都比较均匀，选配前应先测量经过打磨的管端外径，内径和管孔直径，并将其分别记录，管孔的数据用展开图记录。

2按照上面记录，合理选配管子，并记入管孔展开图，使管孔之间的间隙达到有关规定。

5.5.6胀管器的选择

1选用控制翻边胀管器，其外壳材料应符合A5钢的技术要求；其余零部件也应符合有关规范要求，并能适用于管子的终胀内径。

2准备好与所要胀接的管子、管孔板材质、规格相同的试件，以备胀管试验用。

5.5.7胀接工艺

准备工作

1管子经打磨后，在装管前用外么千分卡或游标卡尺测量胀接段的外径，测量几处取其其平均值做好记录。

2在装管前应检查汽包或联箱的相对位置正确与否，是否已固定牢移。

3装管前应用不含四乙铝的汽油或四氧化碳，将胀口端的管子和管口清洗干净，然后用棉布擦干，并用砂布擦去浮锈，再装管。

4胀管准备就绪，并经过胀接工艺评定良好，方可开始正式胀管。

5开始挂管（固定胀管）：

并应在挂管前挑选与管子相应的同类管子中最短的几根，分别挂在汽包左右两个位置实际比量一下，看能否满足安装所需要的长度，合适后进行基准管挂管。

6管端伸出管孔内时，应能自由伸入，不得有卡住或偏斜现象。

7如锅炉带的管子比规定的略长，要将长出的部分锯掉，则必须挂一根锯一根。

，锯管时要注意管子端面与管子中心线的垂直。

8挂管时，由胀接人在汽包内配合，汽包外应有专人找正，按图纸规定的管距，从汽包中心分向二边依次胀完。

9管子安装后应随即进行胀管。

10各管排的排列应整齐，应按基准管端排为基准，用拉线法找正。

11找接环境温度应满足规范规定；以防管端发生裂纹，胀接过程中，应严防油水和灰尘等渗入胀接面间。

12每根管子应按选配时的编号插入选定的管孔，当调整合乎要求后用石笔做上记号，用夹具夹紧以防胀接时串动或转动。

13胀接过程中应随时检查胀口的胀接质量，以便检查胀管方法和所选用的胀管率是否恰当，必要时可能单根管子水试。

14根据实际检查和测量结果做好胀接记录。

15胀管前管端内部及胀管器的胀珠和胀杆上，应均匀涂上润滑脂，必须注意不使油脂渗入胀管面间，一般情况下，每胀过10-20个胀口，应拆胀管器用煤油清洗，检查有否损坏。

16胀管器放入管内时应保持胀杆应对管孔中心，操作时应保持正确的位置，胀杆转动应平稳均匀，不得忽快忽慢，施加冲击力。

胀管顺序

1在汽包上胀接管子时，应对胀汽包两端的管排作为基准管，然后一般宜自汽包中间分向两边胀接，同一根管子如有胀有焊，应先焊后胀。

2翻边胀管时，为避免邻近的焊口松动，应采取反阶式胀管顺序。

5.5.8胀管质量检验

外观检验

1管子胀后应无裂纹，如果发现有较浅的斑纹，可用消刮方法予以消除。

2管端翻边喇叭口边缘上，不得有裂纹，如果有个别管子上裂纹不长，可用机械方法割去，但割后的伸长度不应小于5m/m。

3胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边交线，但不得有切口或挤出现象。

4胀口内壁胀大部分过渡到未胀大部分应均平滑，不得有切口和沟。

5胀口不得有偏挤（单边）现象。

6胀口不得有过期现象，这种现象一般为：

a胀大部分与未胀大部分直径相差很大，观察管内外均可见到显著的过渡部分。

b管孔边缘被挤突出，产生局部的塑性变形。

c管口沿纵向伸长在汽包外形成沟环。

水压试验

1整体水压试验的方法及步骤见锅炉安装方案。

2在试验压力下，水泵停水供水，5分钟内压力下降不大于0.5Kg/cm2，然后降至工作压力进行检查，达到下列标准为合格。

a渗水和漏水（指不向下流的水珠）的胀口数之和不得超过总胀口数的3%。

b漏水的胀口数不超过总胀口数的1%。

3外观及水试均合格的胀管端，如果胀管率超过规定，经当地劳动部门同意，可不必割换。

5.5.9水试后的补胀和换管

1补胀应在放水后立即进行，不得过夜。

补胀量要严格掌握，补胀后的总胀管不超过2.1%，补胀时应对邻近一些胀口稍加补胀，以免受影响而松动。

2补胀时应同时进行扩大和翻边，且补胀不超过两次。

3补胀后的胀接端，如果胀管早已超过规定，而水压试验时仍漏水，则应予割换管子。

4割换的管头长度，离汽包外壁和管子弯曲起点m/m，为检查焊口质量应做单根管子的水压试验。

5.6过热器及减温器的安装

1）按图纸和规范对各另、部件进行验收；合金钢部件应作光谱分析。

2）平台放样，对每根管子进行校正，之后，进行通球实验和单根管子的水压试验，试验压力按设计图纸。

3）对集箱内部进行清理，干净后将各管口封闭，需马上焊接的管头应打磨掉油污。

4）将集箱临时找正并固定至支架上。

5）进行集箱与过热器管子的组焊，要求从中间向两边施焊，以方便操作，其焊接工艺以焊接工艺卡为准。

6）过热器组对好后，其允差项目应满足规范“过热器组合安装允许误差表”的要求。

7）减温器一般不需拆开，只要检查制造厂有关技术文件齐全即可安装、找正、配管。

5.7空气预热器的安装

1）安装前的检查：

a）外形尺寸应符合设计及规范要求。

b）检查外观有无裂纹、砂眼；并将其进行清理。

c）对管板焊缝进行煤油渗漏试验，必要时应补焊。

d）对其波纹膨胀接进行检查、验收。

2）预热器的安装：

a）先安下部预热器，后安上部预热器，之后安装膨胀节。

b）就位时必须从侧面设牵引索具完成，主要吊装工具仍为灵机抱杆。

c）预热器安装允差应满足规范“钢管空气预热器安装允许误差”中的要求。

d）预热器管箱找正后，进行各自膨胀接、风道的安装，全部密封焊接完成后，应进行风压试验，以无漏风为合格（也可在烘炉前试验）。

5.8省煤器的安装

与过热器安装方法相同，但应注意其通风支撑梁穿越护板处不与护板框焊接，以保证其受热时可以自由伸缩，省煤器单件最重23T（下部省煤器）。

5.9连接管及本体管的安装

包括下降管、水壁管连接管、本体管道等，可在受热面各组件找正完毕后进行安装，事先并注意校正及通球。

6水压试验

1）目的：

在冷态下检验各承压部件是否严密，强度是否足够；

2）范围；除安全阀、水位计（水位计可参与工作压力下试验）以外，从给水进口到蒸汽出口的所有受热面、汽水管道、一次阀门以内的管件、部件。

3）试验应具备的条件

a）承压部件的安装工作均已完成，（含焊接、胀接、返口、探伤、热处理、光谱检验、支架、阀门等各项工作），施工记录齐全。

b）临时加固、支撑构件全部拆除完毕，必要的照明已设置好；

c）各受热系统的膨胀间隙足够，膨胀方向正确，指示器完整。

d）上水、放气、压力表（至少两块，且量程及精度满足要求）、校验合格、排水点设置安装齐全；

e）试验系统以外的管系已隔离，试压水源有保证，水质符合规范要求，周围空气温度应在5℃以上，否则应采取防冻（提高水温，延长上水时间，直至临时采暖提高环境温度等）措施；

4）气压预试

a）由于锅炉整个系统较大，可能泄露的部位相对较多，为了提高试压速度，节约用水，在正式水试前可以先进行一次气压试验，以检查出明显的泄露点，为水试一次通过创造条件。