东营市利津县陈北水库工程施工方案011第113分部 入库泵站.docx

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东营市利津县陈北水库工程施工方案011第113分部入库泵站

利津县陈北水库工程

（第1-13分部入库泵站）

专

项

施

工

方

案

四川三一工程建设（集团）有限公司

利津县陈北水库工程项目部

二零一一年三月十七日

JL-A002

施工组织设计（方案）报审表

工程名称：

东营市利津县陈北水库工程编号：

011

致：

东营市新汇工程建设监理有限公司陈北水库工程项目监理部：

现报上第1-13分部入库泵站工程、专项施工方案，已经我单位项目负责人及技术负责人审查批准，请予以审查和批准。

附：

施工组织设计（方案）

承包单位项目部（公章）：

项目负责人（签字）：

先子福

项目技术负责人（签字）：

刘宾龙日期：

2011年3月17日

专业监理工程师审查意见：

1．同意2。

不同意3。

按以下主要内容修改补充

专业监理工程师（签字）：

日期：

年月日

总监理工程师审核意见：

1．同意2。

不同意3。

按以下主要内容修改补充

项目监理机构（公章）：

总监理工程师（签字）：

日期：

年月日

注：

本表由施工单位填写，一式三份，连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。

建设、监理、施工单位各一份。

入库泵站（第1～13分部）基础灌注桩～管理房

专项施工方案

第一节基本概况

1、入库泵站在总干沉沙条渠末端，水库东北角，围坝桩号5+203处，新建入库泵站并附自流进库水闸。

主要由泵站主体、机组设备及管道、泵站管理房、管理院及配套设施等部分组成。

泵站设计提水流量15立方米/秒，设计扬程4米，选用潜水轴流泵，共5台，单泵设计流量3立方米/秒，配套电机功率220千瓦，总装机容量1100千瓦。

2、泵站由进水闸、前池、泵室、出水池、出水涵洞、出水闸等组成。

泵站轴线垂直于围坝轴线布置，水泵单排布设，正向进水正向出水。

进水闸、前池、泵室、出水池及出水闸底部采用钢筋砼灌注桩，桩径0.80米；进水闸为两孔开敞式水闸，单孔净宽2.7米，闸底板高程5.0米，配备钢筋砼闸门；前池扩散角2×19o，底部坡比1：

8.5；泵室为框架结构，底板高程3.0米，高度7.5米，宽度7.0米，长度18.4米，泵室内布设4个自流闸孔，单孔尺寸1.5米×1.5米（高×宽）；出水池底板高程5.0米，宽度5.0米，长度17.6米；出水涵洞为两孔，单孔尺寸3.0米×2.5米（高×宽），长度9.6米；出水闸为两孔涵闸，单孔净宽2.3米，闸底板高程5.0米。

3、入库泵站、出库涵洞水库一侧各布设铝合金水尺一支，以便工程管理中进行水位观测。

第二节水文地质

1、水库所属地区为暖温带季风型大陆性气候，四季分明，春季干旱多风，早春冷暖无常，降水少，常发生春旱；夏季炎热多雨，有时受台风影响；秋季雨量骤减，旱多于涝；冬季寒冷干燥少雪。

2、项目区近邻渤海，属海浸区，全库区地下水埋深在地面以下1.5米左右，浅层地下水含盐量2～5克/升，深层水含盐量最高，均不能饮用。

淡水资源分布面积小，均处于黄河滩区，埋深5～30米，为浅层淡水。

3、库区内低洼地段分布有大量地面水，特别是靠近东北坝交界处水深达1.0m以上，坝体回填土方和取土前均应开挖排水沟，用水泵将水抽出。

北坝外侧的沉砂池现行水面高程约为5.5m，高出库区内地面高程0.3m，沉砂池内水长期渗透到库区内，施工时应将沉砂池内水排出，降低北坝的地下水位，以便施工机械顺利施工。

第三节工程地质

1、库区地处华北断坳济南凹陷之东部，境内广为第四系掩盖，无基岩出露。

第四系之下发育有太古界、寒武系、奥陶系、朱罗—白垩系和第三系。

2、第四系堆积物主要为第四系新近沉积粘土、砂壤土及粉细砂。

3、基岩埋藏较深，主要为太古界变质岩系、早古生代广泛发育碳酸盐、晚古生代演变为交互相含煤沉积，至中、新生代为陆相河湖碎屑岩沉积。

4、工程区域地质属新界第四系全新统，为黄河冲积与海陆交互沉积。

库区地质情况存在差别，地层由粘性土、粉质壤土、粉质砂壤土组成，上部土层较软，为中高压缩性土层。

第四节施工条件

一、交通条件

1、外部交通运输采用汽车利用省道与县道贯通的陈庄镇交通运输路线运至伏窝村口,进入陈北水库临时便道。

总的来说外部交通运输条件较好。

2、内部交通运输从东南面原有道路进入,从伏窝村口朝主坝方向，原有土埂路主干道路为进料场道路。

为保障泵站工程施工建筑材料载重运输车辆的正常通行均采用推土机整平。

二、水、电、讯

1、施工供电（在库区原有高压电线杆编号20处增设一水泥杆）安装一台功率200KVA变压器，所需电力通过变压器后引到各施工场面，动力用电采用380V动力电，总供电线路采用120mm2铝芯线（五线制）。

2、施工用水从自沉砂条渠内抽水解决，布置一台2.2KW潜水泵抽水到水池，在场中建10米×5米水池一座，水池容积为50m3。

水池底板采用C10砼，厚20㎝，共20m3砼；边墙采用M7.5浆砌砖,墙厚37cm，高度为1米，内侧抹M10砂浆1。

3、施工通讯内部通讯：

配备4台对讲机，部分移动电话辅助。

三、使用规范和相关技术文件

1、《水利水电建设工程验收规程》SL223―2008

2、《水利水电工程施工测量规范》SL-52-93

3、《堤防工程施工质量评定与验收规程》SL-239-1999

4、《水电水利工程模板施工规范》DL/T5110―2000

5、《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2002

6、《混凝土质量控制标准》GB50164―92

7、《混凝土强度检验评定标准》GBJ107―87

第二章施工方案与技术措施

第一节施工方案

一、施工准备

1、放线依据

1）根据设计总平面布置及基础平面设计几何尺寸进行轴线控制网施测，施工放样采用经纬仪进行平面放线测量，水准仪进行标高测量。

2）施测人员熟悉设计总平面布置和结构平面布置几何尺寸，根据设计轴线几何尺寸按二等测量标准施测操作。

3）定位方法以及控制墩线的保护措施法，施测人员使用的施工测量仪器应在检验校核的有效期内。

2、技术准备

1）定位的施测顺序：

依据放线基点→建立主控轴线定位→各分轴线定位→具体施工放线。

2）主轴线的建立：

主控轴线经复检测无误后设标墩，再依据主控轴线与各分轴线位置关系，测放出分轴线，所有轴线控制墩均设置于构筑物四周易发现并易保存的地点，并设置三角墩进行保护，埋设永久性标桩桩顶高于地面0.3m。

3、施工放线

1）采用经纬仪进行坐标定位，轴线控制墩测量严格按照《工程测量规范》GB5026—2007的有关规定，根据平面控制网测量主控轴线，复核无误后，依据设计平面几何尺寸关系，将各轴线测放出平面位置上。

2）主轴线点精确测设：

按极坐标法或角度交会法所测定主轴点初步位置，必须将其联系在测量控制点上，并构成简单的典型图形，如三角形中插入一点，固定角插入一点等。

3）短轴线的测设：

短轴线的测设，应根据调整好后的长轴线进行，其方法和要求与长轴线所述相同，不过这时观测的是长轴线与所定短轴方向线在交点处两个交角，调整时只改正短轴线的端点。

4）高程控制测量：

水准网的绝对高程从附近水准点引测（被引用的水准点应经过检查），联系于网中一点，作为推算高程的依据，水准点一般距离建筑物应不小于25m、距振动影响范围以外应不小于5m、距回填土边线应不小于15m。

水准基点组应采用深埋水准标桩。

5）桩位测量：

依据平面位置上测放出的各主控制轴线进行放样，按照设计桩位分别测出每一根桩的桩位，做到“计算精确无误，放线一丝不苟”,确保放样质量。

4、试验

1）原材料的试验及检验，混凝土成品、半成品的质量检验委托试验室进行试验和检验。

2）为确保工程质量，取样、送检原材料的试验项目有水泥、砂、碎石、水、钢筋、外加剂以及建设工程辅助性材料。

5、重要材料考察、定货及模板加工

1）钢材、水泥等重要材料须与建设单位共同协商确定供货单位，砂、石料等地材要进行实地考察，择优选用。

2）提前进行工程中使用的止水带、土工布、电气设备及钢材的订购或采购，并向供应商索取材质证明（或合格证）和出厂检验报告。

3）定型钢模板、异型钢模板及木板材的采购考察，准备钢木组合模板的组装和局部木模板的加工配制工作。

6、场地平整

现场确定预制场、钢筋、木工加工场地及砂、石料堆场后，立即对各种场地的平整硬化，以保证料物进场堆放有序。

二、施工降水

为保证该工程底部基础分部施工质量，保证在干燥环境下进行施工均需降水、保证排水效果良好的条件下采用插轻型井点进行降水，具体降水方法和操作由专业降水施工队伍进行。

三、土方开挖

1）施工前对可能引起的滑坡和崩塌的基坑边采取有效的预防和保护措施；土方开挖过程中定期测量校正开挖平面的尺寸和标高以及按施工图纸的要求检查开挖边坡的坡度，并将测量资料提交监理工程师。

2）开挖过程中，确保无欠挖、超挖，没有扰动地基原状土现象。

基槽使用机械开挖，基槽每边比底板垫层宽出2米，基槽边缘挖出0.5m×0.5m的小沟，用以汇流边坡渗水，用潜水泵及时排除；槽底以上预留20cm厚土层，人工清除，以防止扰动原状土。

3）土方开挖采用1立方米挖掘机进行，基坑土方采用挖掘机装车，自卸汽车运走，必须保证施工现场有足够的施工场地,开挖面无明水，确保干施工。

四、土方回填

1）施工程序：

基面处理→铺土、平土→碾压→质检→层面处理。

2）土方回填采用推土机推运土到回填部位附近，挖掘机倒土至回填处，使用推土机摊平并压实，小面积或靠近建筑物附近采用人工摊平，蛙夯、石夯夯实。

3）与建筑物结合部位的土方回填，应在建筑物强度达到70%以上后进行，填筑前，将建筑物表面清理干净并洒水湿润，然后刷一层3mm厚的水泥素浆，边刷浆，边铺土，边夯实；刷浆高度比铺土层高出10cm，上坯土刷浆时要与下坯土水泥浆衔接良好。

4）回填前，清除表面浮土及杂物。

铺上层土料前，下层碾压面应刨毛，避免出现层间光面。

5）回填中断时，表面铺20cm厚松土保护填筑面，恢复回填前，清除松土层后，再进行回填。

中断回填而不设保护土层时，应清除表层土后再进行回填。

6）回填中，严格控制土料含水量，防止出现橡皮土，已经出现的坚决换填；土料含水量偏低时，洒水湿润后压实，回填土层厚度必须符合规范要求，还应特别注意结合部及错搓的处理。

五、下部钢筋混凝土

1、施工准备

1）旋挖钻机：

投入2台旋挖钻机作为桩基施工的主要设备完成钻孔灌注桩施工，钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机为主辅以16吨汽车吊配合。

2）泥浆处理：

由于地层属于粉砂、细砂层，且地下水位较高，旋挖钻机施工时，需采用泥浆护壁，保证孔壁的稳定，在现场根据泥浆流量设一个泥浆存放循环池。

3）钢筋笼制作：

钢筋笼在现场内集中制作加工、一次焊接绑扎成型，采用汽车吊整体吊装就位。

3）灌注水下混凝土：

水下混凝土采用输送车运输混凝土导管法连续灌注，采用汽车吊配合吊送混凝土。

4）桩基检测：

基桩灌筑完毕后养护达设计强度后，对各墩台钻孔桩进行完整性（无破损法）逐根检测。

2、施工方法

1）场地平整及钻机就位：

钻机平台处必须碾压密实，旋挖钻机就位采用16吨汽车吊整体吊装，将钻头中心与钻孔中心对准并放入孔内，钻机就位平面最大倾角不超过4°，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

2）护筒埋置分节安装，顶部和底部各1m范围作加强箍。

每节护筒连接采用螺纹丝接，以减少护筒时的阻力。

钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。

3）钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。

4）泥浆在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌配制好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。

钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。

泥浆制备应注意两个方面：

一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内。

5）在灌注水下混凝土前，减少桩底沉碴厚度用高压水吹底翻渣，将沉淀物清出孔位，确保沉碴厚度不大于10cm。

6）钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计

要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

3、钢筋笼制作、安装

1）钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作。

在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。

2）根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。

3）钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。

由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。

4）为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。

5）钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。

符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。

4、水下混凝土灌注

1）水下混凝土水灰比不大于0.35，配合比中掺入外加剂，坍落度宜控制在18～22cm，本工程采用具有商品混凝土生产厂家资质的商品混凝土。

2）水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。

3）导管直径￠300mm，长度2m，最下端一节导管长度4.5m,导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。

导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。

以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。

导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。

4）导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm。

导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。

5）灌入首批混凝土，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录，首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停止。

灌注过程中经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。

导管的埋深应不小于2m，随着孔内混凝土的上升，逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净。

6）灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量，水下灌注桩的混凝土面应高出设计0.5m～1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。

5、灌注时堵管现象的处理

1）组装导管时要仔细、认真，防止橡皮垫圈突入导管内，以至卡住隔水塞，使混凝土下不去。

2）在灌注过程中，也会出现灌注混凝土下不去的现象，此时，应少量提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复可解决堵管问题。

3）对浇筑用的机械设备事先要检查，同时应有备用设备，使混凝土浇筑不致中断。

4）严格控制混凝土的原材料规格，防止超粒径碎石混入管内。

保持良好的和易性。

5）控制混凝土在导管中停留时间，每罐不得大于30min。

6、桩头处理与桩基检测

桩基达到设计强度的70%以后，即可进行桩头处理。

按设计要求逐根采用无破损检测法对桩基进行整体性检验，检验合格后才能进入下道施工工序

六、上部钢筋混凝土

1、模板工程

上部钢筋混凝土模板采用组合钢模板为主，止水带及斜坡翼墙的局部位置采用木模。

为保证混凝土浇筑质量，中墩半圆弧部分采用定型钢模。

组合模板缝间夹海绵，防止混凝土漏浆。

模板的横竖围令均采用Ф60钢管，用螺栓固定，双面对拉，以保证整体模板的刚度和稳定性，使混凝土浇筑外形尺寸及位置符合设计规定，且表面光洁平整，接缝严密（施工工艺简述如下）。

1）底板：

采用组合钢模板，横竖围令采用Ф60钢管，用螺栓固定，双面对拉，内侧焊接短钢筋头支撑防止其内倾，外侧使用10×10方木斜向支撑加固，支撑末端加垫板。

2）翼墙：

采用定型钢模板组合为主，局部配合异型钢模板及外敷铁皮的木模板。

对拉螺栓结合Ф60钢管桁架支撑加固，内置对撑，内侧墩墙模板之间用脚手钢管打水平对撑，外侧设对拉螺栓加固。

3）泵室沉降缝处止水带设置：

采用木模，中间设槽夹紧止水带，并在止水带边缘穿细铅丝拉平，细铅丝一端固定在钢筋网上。

用钢管连接两侧固定侧模的钢管桁架，中间设撑拉杆固定，防止模板变形。

严禁直接用铁钉在木模上固定止水带或以其它形式损伤其中间部位，木模内侧沿水平向内楔入铁钉，拆模后留在砼内，用来固定缝间沥青木板。

4）质量控制

①所有的模板必须保证浇筑后的砼外形、尺寸、位置符合设计图纸。

②所有的模板必须认真固定，保证其强度、刚度、稳定性满足施工要求。

③模板的表面必须光洁、无污物，并且避免脱模剂污染钢筋。

④模板表面必须平整，接缝严密，不漏浆，垂直度符合设计和规范的要求；施工缝处不能出现“错台”现象，特别注意闸门槽模板的加固，保证其位置正确，垂直度精确。

⑤模板的拆除，应符合水利水电施工规范《水电水利工程模板施工规范》（DL/T5110-2000）的规定。

拆模时，轻拿轻放，防止模板变形，杜绝野蛮施工。

拆下的模板应清理干净，表层涂刷防腐油后分类存放。

2、钢筋工程

1）施工机械：

根据工程钢筋加工量，我们计划现场配备钢筋弯曲机、切断机、对焊机、卷扬机、电焊机、除锈机满足工程施工需要。

2）工序及质量要求

①贮存：

钢筋进场后，按等级、规格分类验收、存放，垫高并加遮盖，设立标示牌，防止锈蚀和污染。

无合格证和出厂试验报告时，拒绝入场。

由于工地距市区较远，为防止误收不合格品进场，我们计划在钢筋运至城区附近后，先取样送试验室进行原材检验，检验合格后再允许进场。

②加工：

钢材进场后，即开始配料和加工制作，制作质量应符合《水工混凝土钢筋施工规范》（DL/T5169-2002）的要求。

制作中，直径10mm及以上的钢筋接长采用对焊工艺，对焊接头处不能有横向裂纹和明显的烧伤痕迹，其轴线位移不超过2mm；局部搭接焊钢筋在其搭接接头处轴线弯折误差不超过4度，且要保证两接长钢筋的轴线同心度。

不论采用对焊或搭接焊，都应按照试验规范标准，按批量现场取样，送试验试拉，试拉合格后方可使用。

③绑扎：

钢筋绑扎严格按照规范《水工混凝土钢筋施工规范》（DL/T5169-2002）执行，绑扎牢固，横平竖直，网状钢筋的交叉点要逐点绑扎，不得遗漏。

每个部位绑扎完毕，都要详细检查，发现遗漏点应立即作补扎处理。

④支撑筋及预埋筋的设置：

泵室及前池底板、出水池底板上、下钢筋网间每平方米设置一根支撑筋，闸墩及翼墙的两排受力筋间每平方米同样设一根钢筋支撑。

其他梁板结构如必要时设置架立短钢筋或点焊成钢筋网，防止钢筋变形；墩墙钢筋均采取通长配置，并搭设双排脚手架扶持固定，以保证钢筋位置准确、无弯折变形；不同排钢筋之间设立架立短钢筋以保证排距。

⑤接头布置及保护层的控制：

搭接长度要符合设计及规范的规定，搭接头分散布置，并应避开规范中所规定的部位。

用细石砼块控制钢筋保护层。

混凝土垫块的强度不低于浇筑部位混凝土的设计强度，并埋设绑丝与钢筋绑扎牢靠，所有垫块相互错开，均匀分散布置。

3）钢筋施工质量检查

钢筋安装绑扎完毕，在混凝土浇筑前应进行详细地检查。

检查的主要项目包括：

①钢筋的品种、级别、规格、数量和纵横间距，必须符合设计要求。

②钢筋保护层是否满足设计要求。

③钢筋焊接点的积碳是否已经敲除。

④钢筋接头的布置是否符合规范规定。

3、砼工程

1）施工机械：

现场配备JS500型强制式搅拌机1台，PLD1200砼自动配料系统1套，插入式振捣器4台，装载机2台，翻斗车4台，其他辅助机械满足施工需要。

2）浇筑方案：

泵室及前池底板、翼墙、出水池底板、翼墙等单项混凝土浇筑量较大、浇筑比较集中的混凝土采用商品砼，泵车泵送浇筑，体积小、分散浇筑的混凝土利用汽车起重机进行吊料浇筑。

3）泵送砼浇筑工艺

泵送浇筑用于数量大、比较集中的砼的浇筑，主要包括泵室及前池底板、闸墩、翼墙、出水池底板、翼墙等。

主要工序为砼罐车上料到泵车料斗中，由泵车加压泵送至浇筑现场，通过溜筒卸到浇筑仓面，人工平仓，振捣器振捣密实。

4）浇筑方案

①底板混凝土浇筑：

采用分层浇筑法，平行浇筑，每层浇筑厚度应控制在50cm以内。

表面用木抹子搓平，原浆压光。

底板浇筑应从一边或一角为起点，逐渐向前推进。

②翼墙混凝土浇筑：

采用分层浇筑的方法。

所有墩墙、翼墙均连续浇筑至设计高程，中间不得间歇。

③各部位混凝土施工中，要注意钢筋保护层的控制，发现钢筋与模板间的垫块错位移动，应立即调整垫好。

底板浇筑中，应注意避免脚踏等使上层钢筋网下垂。

派专人检查模板有无变形松动。

另外还应特别注意对止水带的保护。

5）混凝土浇筑质量控制措施

①混凝土浇筑前，仓面清理干净且清水湿润，但不能有积水。

浇筑过程中，及时排除混凝土泌水和积水，但不能在模板上开孔，防止灰浆流失。

②翼墙与底板间的施工缝表面铺2-3cm厚的同标号的砂浆，随铺随浇，使新老混凝土紧密结合。

③严格控制水灰比，正确调整雨后的拌合用水。

拌合时间不少于2分钟，保证拌合物质量，杜绝不合格料物入仓，已经入仓的，坚决清除。

④下料高度较大时，采用溜筒、软导管等缓降措施，高度在2m内时可直接下料。

使混凝土的自由落差不大于2m。

⑤铺料要均匀，每层厚度控制在50cm以内，混凝土浇筑坡度不大于10度。

⑥控制铺料间隔短于初凝时间，超过初凝时间的，如仍可重塑（持续振动30S，周围10cm范围内泛浆且不出现孔洞，即认为混凝土可以重塑），则继续浇筑，否则，作为施工缝处理。

⑦采用人工平仓，机械振捣。

混凝土必须振捣密实，以混凝土浇筑面不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆为准；振捣器插入点距不超过其振动影响半径的1.5倍，且插入下层5～10cm，顺序振捣，倾斜方向一致；小断面梁、板、柱和钢筋密集部位采用小型振捣器结合人工插钎捣实，振动时不得碰触钢筋和模板。

⑧按照设计和规范要求留取混凝土试块，进行常规试验检测混凝土强度、抗冻、抗渗性能。

⑨混凝土拆模后，及时截除对拉螺栓两端至保护层以内的部分，并用高标号砂浆填实、抹平、压光。

⑩正常情况下，泵室及前池底板、出水池底板等用覆盖草袋洒水湿润养护，墩墙及翼墙立面喷涂养护剂进行养护，或用土工织物进行裹扎洒水养护。

6）混凝土泵送技术措施

①混凝土配合比应根据混凝土原材料、拌合物运输距离、混凝土泵与输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件进行试配。

②混凝土泵的进料斗上安置网筛，并设专人监视喂料，以防超径骨料或杂物进入泵管造成堵塞。

③混凝土输送管不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上。

④高温天气，用湿草袋遮盖泵管，避免阳光直射；低温季节，用保温材料包裹泵管，防止砼受冻，减小入仓温度损失。

⑤泵送混凝土的浇筑顺序由远到近，分层连续进行。

⑥浇筑翼墙等竖向结构时，料管出口离模板内侧不小于50cm