第四章 钢粒钻进.docx
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第四章钢粒钻进
第四章钢粒钻进
从十九世纪末开始应用钢粒钻以来，在当前，钢粒钻进仍是钻进坚硬岩层的方法之一。
在坚硬地层中，除研究金刚石钻进或其它新技术、新方法外，还应继续认真地探讨钢粒钻进的规律性；改善钢粒钻进的孔底过程，以便进一步提高钻探效率，加快勘探速度。
钢粒钻进适用于7~12级的岩石。
因钢粒钻进对岩心磨损严重，为保证足够的岩矿心采取率，钻孔直径不少于75mm，一般为91~110mm。
在特殊情况下，130~150mm亦可采用（浅孔段）。
钻孔深度可达1000m或更深，钻孔倾角在600~900。
影响钢粒钻进指标的因素很多，归纳起来有以下几方面：
1.钢粒的材质、规格大小及形状；
2.钻进规程（钻压、转速、投砂方法及投砂量、冲洗液量）；
3.钻头的材质、直径、壁厚及水口形状；
4.岩石的物理机械性质。
以上因素在钻进过程中，将给钻进指标以综合影响，故必须研究各种因素在钻进时的作用，找出它们之间的关系和规律。
抓住主要矛盾加以解决，是提高钻进效率，保证质量，减少消耗的基本方法。
第一节钢粒钻进原理
一、钢粒钻进破碎岩石的原理
（一）钢粒钻进的特点
钢粒钻进不同于金刚石、硬质合金钻进，其磨料——钢粒不固定在钻头上，它依靠孔底钻头的弹塑性变形及摩擦力带动钢粒，沿孔底滚动和移动而克取孔底岩石。
由于钢粒不与钻头固结这一特点，故在钻进过程中随时可以投入钢粒以补充钢粒的损耗。
从而能提高回次进尺长度，表现了在坚硬岩层中钻进的优越性。
因此，我国多年来被广泛应用。
也由于磨料不固定在钻头上，钻进时一部分钢粒在钻头唇面下破碎岩石；另一部分钢粒分布在钻头内壁与岩心之间；还有一部分钢粒分布在外环状间隙。
这样钢粒在破碎岩石的同时也研磨孔壁，磨损岩心和钻具，使岩心磨细及孔壁扩大，并增加了钢粒、钻具、动力的消耗。
特别使在破碎、软硬互层中钻进，取心困难，采心率低。
应采取有效的措施提高采取率和控制孔斜，以利提高钻孔质量。
（二）钢粒钻进破碎岩石的原理
钢粒钻进时破碎岩石是一个复杂的过程，是多种方式作用的结果：
包括压皱、压碎、滚动、冲击、碾磨、切削等作用。
钻头在轴心压力和回转力作用下，钢粒主要以压皱压碎方式破碎岩石。
钻进时设想钢粒在孔底不断翻滚，经常以棱角接触岩石表面，如图4-1.其接触面实际上可看做成为一点，见图4-1-1，此时岩石处于弹性变形阶段，不发生破碎；随着压力的增加，当超过岩石弹性极限的瞬时，接触点处即产生裂隙，见图4-1-2；再增加压力，则钢粒与岩石的接触面积增大，这些裂隙也不断增多，扩展延深，形成许多互相交错的新裂隙，见图4-1-3；继续加压时，由于裂隙不断向外发展，岩石与钢粒接触面进一步增大，裂隙延伸范围再次加大。
最后这些已经断裂的岩石就与岩体分离，以致产生体积破碎，见图4-1-4，其中KOK1表示剪切体；这是钢粒钻进岩石破碎的主要方面。
图4—1钢粒钻进破碎岩石情况
与此同时，钢粒钻进因钻具的回转、振动而产生脉冲冲击作用，促使岩石疲劳，加速了岩石体积破碎的产生。
由于钻头在轴心压力下压住钢粒，同时又在回转力矩作用下翻滚，带棱角的钢粒在孔底的工作状态大致与牙轮钻头相似。
实际工作中，观察由水量过大而被冲起来的小钢粒，可以看到多数失去棱角而磨成圆形或椭圆形（圆柱状钢粒球化），而且钢粒被磨蚀后直径变小。
因此可以认为，钢粒对岩石的研磨切削作用是完全存在的，质量好的钢粒破碎岩石主要是以整粒起作用而不是碎钢粒，在较大的轴心压力下是以体积破碎为主。
钢粒球化的过程即是破碎岩石的过程。
二、钢粒在孔底工作过程的分析
钢粒钻进过程中，由于钻头与钢粒相互间的磨损，钢粒钻头的唇部逐渐形成圆弧形，使钻头压砂面积比回次开始时有所减少，因而造成了向钻头底部补砂的有利条件。
钢粒钻进的孔底形状与钻头的形状是相适应的，钻头唇部是弧形，因而钻头对孔底压力的分配不均匀，如图4-2所示。
钢粒在运动过程中，在动平衡时唇部只能压住一层钢粒，压住二至三层钢粒时，仅是短暂的过程。
多余的钢粒将以钢粒柱的形式大部分储存在钻头的外环间隙中。
图4—2
钢粒压碎岩石吃入一定深度后，随着钻头的回转又使钢粒沿着压碎面升起，待升到一定高度，又重新压碎岩石，如图4-3所示。
这种不断升起又下降的滚动作用，具有脉动冲击作用；钢粒以压碎方式破碎岩石，造成孔底凹凸不平，也加速了压皱压碎的效果。
图4—3
图4—4钢粒的悬浮状态及钢粒补给
过程的动力平衡示意图
图4—5孔底钢粒运动示意图
图4—6弧形导砂面压砂的过程
钻头在推动钢粒运动过程中，正循环冲洗液的冲力将钢粒向外环状间隙推送。
同时钻头回转给钢粒以离心力，使钢粒沿着钻头回转的切线方向抛出。
所以钢粒柱的重量、冲洗液的冲力、离心力都促使内环间隙的钢粒向钻头唇部补给，外环状间隙的钢粒补给则比较困难。
储存在外环状间隙中的钢粒，在钻头回转力与冲洗液的冲力下，以悬浮状态运动着，如图4-4所示。
钢粒因离心力沿着切线方向运动，而受孔壁的约束被碰回见图4-5。
钻头的水口，能使外环状间隙的钢粒失去运动惯性而导入孔底。
为此，水口的大小形状应有利于将钢粒导入孔底。
水口的高度对钢粒的补给有积极作用。
在确定水口高度时，除取决于回次钻进时间与钢粒对钻头的磨损速度外，还应与孔内钢粒柱的高度相适应，回次初应大于150mm；回次末的应大于50mm。
水口高度是否合理，可看钻头外壁麻痕的高度，只有当水口的高度大于外环状间隙中钢粒柱的高度时，钢粒向孔底的补给才比较完善。
孔内钢粒柱的高度，除决定其本身储备量外，还与冲洗液的流速及钻头转数有密切联系。
如冲洗液正常，则孔底钢粒柱的高度主要与钻头回转速度有关，可参考表4-1。
表4-1
钻头直径（mm）
转数（r/min）
投砂量（kgf）
水量（l/min）
钢粒分布高度（mm）
130
200~300
2
18~20
150
130
400
2
18~20
180~200
130
750
2
18~20
280~300
钢粒钻头的最优导砂面（即碰撞面）应加工成弧形，在钻头顺时针回转时，弧形导砂面可以强制将钢粒纳入钻头的唇部，如图4-6所示。
回次末，孔底环状间隙的钢粒不多，再通过上述动力平衡作用补给钢粒比较困难。
这时应改小水量，通过提动钻具，使大部分钢粒落到孔底，则又可以维持一个时期的正常钻进速度。
第二节钢粒和钢粒钻头
一、钢粒
（一）钢粒的材质
目前主要用较粗的废旧钢丝和废管材切制而成。
其形状，前者切割后呈短圆柱状（使用较多）；后者为方粒状。
为了提高钢粒的机械性能曾采用65#锰硅矾切制钢粒，经生产实践，效果较好。
（二）钢粒的规格和性能
钢粒的规格见表
表4-2
钢粒直径
（mm）
误差范围
2.5
3.0
3.5
4.0
直径允许误差范围
（mm）
2.2~2.7
2.7~3.2
3.2~3.7
3.7~4.2
长度允许误差范围
（mm）
2.2~2.7
2.7~3.2
3.2~3.7
3.7~4.2
根据不同岩性和可钻性，对钢粒的机械性能要求如下：
1.抗压碎强度可按整颗圆柱状钢粒承受的压力而定，如表4-3。
表4-3
钢粒直径（mm）
2.5
3.0
3.5
4.0
每粒不低于（kgf）
980
1200
1400
1600
2.硬度HRC50以上。
钢粒的硬度大于60时，则脆性大，韧性不好；如硬度小于50时，则韧性太大，易被压扁。
最合适的硬度是HRC50-58。
3.韧性现场的简便检验方法是将钢粒放在铁砧上（或铁锤上），用1.5~2磅手锤猛击，外形不扁不碎（或只破成2~3瓣并冒出火星）的占总数90%以上者为合格。
除上述用手锤击打法对钢粒质量做一般检验外，在现场使用时，还可以从钢粒的表面颜色进行观察。
好的钢粒在抹掉油污后，表面呈棕黑至黑色；表面清洁后呈兰色光泽是加热温度低，淬火程度不够，这样颜色的钢粒韧性高，易压扁；反之钢粒表面呈初见是棕黑色，但擦净后呈灰白色和银白色，说明加热温度过高或加热时间过长，这种颜色的钢粒性脆，易压碎。
二、钢粒钻头
（一）钻头材质
要求钢粒钻头具有一定的硬度、塑性和弹性，以便增加其与钢粒的结合力。
钢粒钻头以40~45号无缝钢管所制成的钻头对钻进指标的影响见表4-4所示。
表4-4
钢号
钻头尺寸
（mm）
钻进速度
（mm/min）
钢粒消耗量
（gf/cm）
钻头消耗量
（gf/cm）
破碎岩石的单位功
30
60
Y7A
弹簧钢
ⅢⅩ
100/80
100/80
100/80
100/80
100/80
10.0
11.3
14.5
14.7
16.0
20.0
17.0
16.7
14.7
16.0
10.0
7.8
7.55
5.10
5.0
23.5
20.4
19.0
16.3
14
注：
钻进时使用直径3mm的钢粒，投砂800g，单位压力kgf/cm2，转数300r/min
（二）钻头的结构要素
1.钻头直径终孔直径是以地质要求来决定的，但开孔和中途换径次数，则以地层情况和技术措施来选择。
生产实践表明，应用110、91mm钻头比较合适，能在保证钻孔质量的前提下提高效率。
钻头直径超过130mm时，轴向总压力将超过1200kgf，一般钻探设备不易达到。
使用钻头直径小于91mm，一般不易保证岩矿心采取率，故通常采用91和110mm的钻头直径钻进。
2.钻头壁厚普通壁厚为9~11mm，厚壁钻头可达12~16mm。
厚壁钻头能提高钻速，实践证明了这点，如江西某队，以16~18mm壁厚的钻头作生产实验，其效率比一般钻头提高62.5%（试验时在9级矽化砂岩，孔深50~150mm，钻头直径110mm，钢粒和铁砂混合比1：
2的情况下进行的）。
因钻头壁厚增大，被压在钻头底唇的钢粒数量增加，钢粒分布较为合理，并能牢靠地压住钢粒进行破碎岩石；另外，厚壁钻头所克取的孔底环状面积与它本身底唇面积所负担的克取岩石工作量，较厚壁钻头的工作量大，因此，厚壁钻头具有较高的钻进效率。
3.钻头水口钢粒钻头水口有两个作用：
即为了流通冲洗液；更重要的是不断将钢粒导入钻头唇部（导砂作用）。
在钻进中要求钻头水口有比较稳定的过水断面和良好的导砂作用，以保证在钻头唇部有充足的钢粒在孔底工作。
水口高度一般在120~180mm之间，上宽为15~30mm；下宽为圆周长的1/4~1/3，以1/4最为常用。
正循环钻进时，钻头的有效长度应大于150mm；而反循环钻进，钻头有效长度应大于100mm。
其切口两边可加工成单弧形、双斜边、斜弧形、双弧形等。
如图4-7.。
生产实践表面以双弧形和双斜边水口导砂性能为最好。
图4—7钢粒钻头水口形状
（1）一双斜边水口
（2）单弧形水口（3）一又弧形水口（4）斜弧形水口
4.几种常见的钢粒钻头
（1）普通钢粒钻头其构造为：
长450~500mm，壁厚9~11mm，水口上部宽20mm，下部宽为钻头外圆周长的1/3~1/4。
水口高度为140~170mm，单弧形水口顺旋转方向的前面开成直的，另一边开成弧形；双弧形水口两边均为弧形。
为便于卡取岩心，钻头内部上端应带有1：
100的锥度，如图4-8所示。
具体规格见表4-5。
图4—8普通钢粒钻头
表4-5
D
D1
D2
d
d1
d2
b
R
75
57
62
68—0.12
66.4—0.12
65.8
78
200
91
73
78
84—0.14
82.4—0.14
81.8
95
172
110
90
95
103—0.14
101.4—0.14
100.8
115
161
130
110
115
122—0.16
120.4—0.16
119
136
157
150
130
135
141—0.16
139.4—0.16
130
157
153
（2）双弧形长水口钢粒钻头一般采用普通钢粒钻头改制，水口全长300mm，下宽占钻头周长的1/3，水口为双弧形（亦可制成单弧形或直角形），在水口高150mm上部镶焊厚为1~1.2mm的铁板，并与钻头内壁平齐，具体规格如图4-9.在用完一个回次后，根据上部水口小了，可削切去一角，以保证水口宽度。
其优点是由于水口形状不变，钻进中水量易于掌握；还可以节省修正水口的工具和时间，以及加工上的困难；在整个钻头未磨损之前；不必重新开水口。
图4—9双弧形长水口钢粒钻头
这种钻头适用与7~12级岩层。
在深孔中可提高回次进尺，减少起下钻时间，所以钻进效率较普通钢粒钻头为高。
第三节钢粒钻进技术参数
钢粒钻进技术参数包括轴心压力、钻头转数、冲洗液量、投砂方法和投砂量等方面。
要根据岩石性质、钻孔直径、深度和设备能力等条件全面分析，以确定最优的技术参数。
一、压力、转数、投砂量和冲洗液
（一）压力
钻压是钢粒破碎岩石的必要条件。
压力不足，使体积破碎岩石（压入、压碎）不完全甚至不可能，而只能以表面破碎（研磨）岩石，致使破碎岩石效率降低。
同时，钻压也是保证钻头底唇有一定的变形和摩擦力，从而产生足够的连系力，保证钢粒在孔底运动的重要因素。
钻压过大，易使钻杆折断；造成钻孔弯曲；甚至压扁压碎钢粒。
所以钻压要适量，不能过大或过小，既预防事故，又能获得较高的钻速，应根据实际情况，选择适当的压力。
岩石可钻性级别高，要求有较高的钻压，才能达到体积破碎的效果；反之，钻压可以低些。
钻孔直径大，钻头底唇面积大，为保证单位底唇面积上有足够的压力，轴向压力应增大。
此外钻杆强度大，管材质量好，钻柱上有定心接头，采取了防斜措施，钻杆柱工作状况有了改善；同时设备功率足，在较高压力下能保证钻具正常运转等情况，则可采用较大的钻压。
钢粒钻进的钻压可按下式计算：
P=P0·F=P0K·π/4（D12-D22）
式中：
P—轴心压力，kgf；
P0—钻头底唇单位面积上的压力，kgf/cm3；
F—钻头底唇面积，cm3；
K—钻头水口系数，当水口宽度为圆周长度的1/3~1/4时，K=0.67~0.75；
D1,D2—钻头的外径和内径cm。
目前，实际生产中所采用的单位和压力值如表4-6所示。
表4-6
岩石级别
单位压力（kgf/cm2）
钢粒规格
7~8
30~35
直径：
3mm
抗碎力：
1200kgf/颗
洛氏硬度Rc50
8~9
35~40
＜10
45±5
（二）转数
钢粒钻进时，立轴的回转运动能构成破碎岩石的脉动冲击作用。
在一定条件下，转数越高，钢粒在孔底的滚动冲击数增多即破碎岩石的机会增加，同时脉动冲击荷载增大，有利于对岩石产生疲劳破碎和体积破碎，因而能增强破碎岩石的效果。
实践证明，随钻数的增加而效率增加，但存在一个最优值，超过最优值效率就下降。
其原因是转速过大，则离心力增大，会使部分钢粒抛离钻头底唇，减少了孔底工作钢粒的数量。
脉动冲击作用过烈，会使钢粒过早破碎，钻进效率因而下降。
岩性不同，要求转数也不一样；在7~8级脆性岩石中，加快转数效率提高显著。
相反，在投砂量不变的情况下，如钻进10级以上的硬岩石时，由于岩石本身硬度大，难破碎，在过大的转数下，使孔底钢粒过早破碎，失去破碎岩石的能力，因而对钻进不利。
另外，钻头的转速受钻孔深度的影响。
钻孔越深，转速大时，则钻杆柱弯曲越严重，与孔壁的摩擦也越厉害，扩大了孔壁间隙，使钻孔直径加大；岩心直径变细。
同时，施加的轴向压力不能顺利地传到孔底；钻杆柱回转阻力也增大，所消耗的功率大；同时离心力增大，使钢粒自钻头端部甩出，因而钢粒破碎岩石的效果降低，致使钻进效率下降。
钻头转速与钻杆强度、孔径和设备能力也有关。
在钻杆强度和设备能力不足的情况下，要选用较低的转速。
钢粒钻进的转速比金刚石钻进低得多。
具体数据可参考表4-7。
表4-7
岩石级别
孔深（m）
机械转数（r/min）
7~9
0~200
180~250
200~400
180
＞400
150
＞10
0~300
180
＞300
150
（三）冲洗液量
在水源充足，供水条件良好，特别是孔内状况许可时，应尽量采用清水钻进，以提高钻进效率。
在风化、破碎、易坍塌掉快、漏失严重等复杂地层情况才用泥浆钻进。
1、冲洗液量对钻进效率的影响钢粒钻进中，冲洗液在孔内循环时，除了排除岩粉和冷却钻头外，更重要的还起着促使钻头唇面合理补砂；更新与分选钢粒的作用。
它使钻头底部经常保持一定数量的工作钻粒，将多余的钻粒悬浮在外环间隙中，而将破碎失效的钻屑或钻粉冲到取粉管或孔外。
因此在钻进中冲洗液量的控制比其它钻进方法更为重要和复杂。
实际工作中，泵量的大小应从孔底合理布砂来考虑。
水量过大，会使孔底未失效的钢粒冲起，影响破碎岩石的效果；还会导致钻具的上浮力增大，从而使钻压降低。
水量过小，失效的钢粒排除不干净，使孔内岩粉增多，削弱了钢粒破碎岩石的能力，造成重复破碎；并使钢粒、钻具的无功消耗加剧，致使效率降低。
因此冲洗液量的大小，主要依据钻头直径、钢粒大小、水口面积、投砂量等因素赖确定，应以不使孔底工作钢粒冲跑，而又能冲起岩粉碎钻粒为原则。
当前各队常用的冲洗液量列于表4-8中，以供参考。
其效果是否合适，可按表4-9所列方法检查。
表4-8
钻进方法
清水（L/min）
泥浆（L/min）
钢粒
（3~4）D
（1.5~3）D
铁砂
（1.5~2.5）D
（1.3~2.5）D
钢粒-铁砂混合
（2~4）D
（1.5~2.7）D
注：
D为钻头外径（cm）
表4-9
表现
项目
送水量
过大
过小
钻头变相
底唇光滑，呈喇叭筒状
底唇收拢，呈锥形，水口附近多窝坑
取粉管里沉砂
碎钢粒多，粒度大
钻粉很少
岩心
增粗
变细
机械动态
有哄哄声，提动轻快
有卡卡声转响，提动困难
进尺
不进尺甚至卡钻
2、水量的调节与测定在回次钻进过程中，随着水口面积磨小及钢粒磨细，水量应当改小，特别是采用回次投砂法时，改小问题更须注意。
经验证明，每次改小量不宜过大，以5升左右为好。
每经40~60分钟改水一次，每个回次约改小1~2次，频繁的改小或改水不及时，都会影响钻进效率。
水量的测定方法：
在现场常用固定容器、三角堰、浮标水尺等方法测量，用水泵三通或回水管上调节阀门来控制和调节送水量的大小。
（四）投砂方法与投砂量
1、投砂方法钢粒钻进的投砂方法和投砂量的多少，对钻进效率关系很大。
向孔底补给钢粒的方法称之为投砂方法。
常用的投砂方法有一次投砂法、结合投砂法和连续投砂法三种。
一次投砂法操作简便、费时少，在生产中应用广泛。
但回次之处孔底钢粒堆积很多，不仅增加回转阻力和功率消耗；而且使孔壁扩大，岩心磨细，孔径和岩心直径大小不一，影响钻探质量。
结合投砂法又称分批投砂法（两次或小组份多次），在一定程度上改善了孔径扩大和岩心过细的问题，但操作较为麻烦，需要在中途停车补砂。
连续投砂法是利用连续投砂器，在钻进过程中不断送砂。
如果投砂器工作正常，则孔底始终会保持一定数量的钢粒，因而克取岩石均匀，钻进速度稳定，钻孔质量好。
问题是连续投砂器工作往往不很可靠，送砂时多时少，所以机场使用很少。
2、投砂量是整个回次钻进中投入孔底的钢粒数量，投砂量多少对钻进效率和钻孔质量都有影响。
投砂量过多，使钢粒、岩心管和钻头的磨损增加，不仅影响进度，浪费材料，而且钻孔易发生弯曲，岩心采取率也不高。
投砂量过少，钢粒很快磨损完，使回次进尺减少，岩心底端变粗，容易堵塞，残留岩心多。
回次投砂量应在压力和转速一定的条件下，根据钢粒质量，钻头直径、岩石性质、预计回次进尺时间和上一次孔内残留钢粒量等因素赖确定。
不同岩石一次投的钢粒量（kgf）可参考表4-10。
表4-10
岩石级别
钻头直径（mm）
75
91
110
130
8
9
10
1.1
1.5
2.2
1.4
1.8
2.7
1.6
2.2
3.3
2.0
2.6
3.9
三、钻头及岩心“变形”分析
（一）钻头“变形”（变相）情况的分析
1.钻头磨损正常，其底唇面表现呈弧形，磨损均匀地分布在钻头唇面上，如图4-10-
（1）。
2.钻头唇面光滑，无磨痕，表面孔底无钢粒，钻头与岩石直接接触或是砂量少，水量大的缘故，如图4-10
（2）。
3.喇叭筒状，钻头底端内周向外微张，里面磨成喇叭形，底面光滑，没有麻痕。
原因是送水量、压力都过大，钻头底部内周无钢粒，直接与岩石接触所致，如图4-10-（3）。
4.锥形钻头，钻头底端外周向内收拢，锥面光滑，是送水量过小所致，如图4-10（4）。
5.水口上面有窝坑，表面孔底钢粒过多，而水量又小，冲洗液从水口处流出，不能清除孔底钻粉，如图4-10-（5）
6.钻头内壁磨薄，主要是岩心堵塞，不进尺而空转造成，如图4-10-（6）
7.钻头底面有凹沟，表面孔底岩石软硬不均，而孔底钢粒又过少，或存在硬质合金碎块，将钻头底面磨成一条沟，4-10-（7）
8.钻头底部有蝌蚪形，表面钻头曾被钢粒卡住过。
如图4-10-（8）
图6—10钻头“变相”情况图
（二）岩心“变形”分析
1.岩心上下粗细均匀，表明投砂量和泵量掌握合适。
2.岩心直径过粗，表明冲洗液量过大，钻头底部钢粒少的缘故。
3.岩心过细，表明冲洗液量小，砂量多，钢粒堆积在钻头唇部及内周所致。
4.岩心粗细不均，表明冲洗液时大时小，或者投砂量不均匀（非一次投砂法）所造成。
5.岩心上细下粗，直径相差较大，表明回次之初投砂量过多，水量偏小，而回次后期水量却又偏大。
正常情况下岩心的直径，一般91mm钻头，岩心直径约为58~60mm；110mm钻头则为78~82mm。
（二）其它情况的分析
1.岩心管外部磨损印痕超过一米高度，表明钢粒过多或水量过大。
在正常情况下，麻痕高度约为0.6m左右。
2.取粉管内的钻粉颗粒大，甚至还有未失效的完整钢粒，而且数量还不少，说明冲洗液量过大；吐过取粉管内钻粉很少，颗粒又细，岩粉也部多，表明冲洗液量偏小。
3.钻进中进尺均匀，回次长，效率高，钻头磨损正常，则表明钻进技术参数合适；如孔内又“呼隆呼隆”声，钻具回转阻力增加，皮带跳动幅度大，不进尺，表明孔内钢粒多而水量少；如果钻具、皮带有规律地跳动，并且孔内有“卡卡”声，表明砂量少或水量大。
4.钻进中提动钻具感觉不轻，发滞或多方面调整参数也不进尺；提升后，钻头磨损又较正常，麻痕高度较大，一般是因为钢粒太多，应专门捞取孔内钢粒和钻粉。
5.钻进中没有克取振动的声音，经调整参数后，仍然进尺缓慢，钻头提出来后底唇面又光滑，表明孔底没有钢粒。
6.钻进中回次开始进尺很快，但持续时间不长，钻速就急剧下降从取粉管捞上的钢粒来看，较破碎，且又新鲜端口和明显的棱角，从粗径上边的3~4根钻杆赖看，又有明显的弯曲变形。
其原因是钻压过大。
7.投入孔底的钢粒不少，选用的规程也较合适，就是不进尺，但此时不返水或返水少，表明孔底岩层裂隙发育和漏水，钢粒几乎都冲入裂隙中（但有时裂隙发育，也有不漏水的情况）。
此时如裂隙不大，可投入一些大小不等的岩石颗粒下去堵缝，堵好后再投入钢粒钻进。
如裂隙大些，应采用两用钻头（即钢粒钻头上锒硬质合金）钻进。
8.采用钢粒孔底反循环钻进时，如果钻头底部或岩心管中没有岩粉几种和泥包现象，则为水量合适；反之，则水量小
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