通风管道制作安装技术方案.docx

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通风管道制作安装技术方案

一、风管道施工

1.风管道的施工工艺流程

材料进场及验收

在制作场地排料

组对成单节

检验不合格品作废

运往安装现场

根据现场情况

组对成多节

漏光检测

保温

安装就位

2．风管道施工说明

风管道的预制应有足够的场地来存放材料、半成品，并进行预制，约需100m×100ｍ=10000ｍ2，场地铺6个钢平台以供预制，每个平台约100ｍ２，由于本工程工作量较大，故需提前预制，否则预制和安装就会脱节，最后影响工期。

土建单位施工时，要与之积极配合，墙和楼板的预留孔洞应符合要求，不允许漏掉应有的预留孔。

2．1管道制作：

材料进到制作场地，对材料进行验收，检查外观和材质单、合格证。

下料时一定要精心，在保证质量的同时，要考虑节约用料，经检查合格后，方可进行下道工序。

制作风管时，板材的拼接咬口采用单咬口，矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬口。

风管各管段间的连接应采用可拆卸的形式，管段长度宜为1.8－4ｍ。

风管和配件的制作，其外边长的允许偏差：

当小于或等于300mm时为-1～0mm，当大于300mm时为-2～0mm。

其内边长尺寸的允许偏差为+1～+3mm，平面度的允许偏差为2mm。

矩形法兰两对角线之差不应大于3mm。

风管和配件的板材连接应采用咬接或铆接。

风管与角钢法兰的连接，可采用翻边铆接，铆接应牢固。

风管的密封，应以板材连接的密封为主，可采用密封胶嵌缝和其它方法密封。

密封胶性能应符合使用环境的要求，密封面应设在风管的正压侧。

风管上的测孔应在风管安装前按施工图装设好，其接合处应严密牢固。

2．2风管道的安装：

2．2．1风管安装的要求及规范：

风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得装设在墙或楼板内。

风管及部件安装前，应清除内外杂物及污物，并保持清洁。

现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面。

风管与部件支、吊架的预埋件、射钉或膨胀螺栓位置应正确、牢固可靠，埋入部分应去除油污，并不得涂漆。

在砖墙或混凝土上预埋支架时，洞口内外应一致，水泥砂浆捣固应密实，表面应平整，预埋应牢固。

支、吊架上的螺孔应采用机械加工，不得用气割开孔。

风管安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整，使其位置正确、受力均匀。

支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处；吊杆不宜直接固定在法兰上。

法兰垫片的厚度宜为3-5mm，垫片应与法兰平齐，不得凸入管内。

连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。

风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不得大于20mm。

风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2/1000，总偏差不得大于20mm。

风管穿出屋面外应设置防雨罩。

穿出屋面超过1.5m的立管应设拉索固定，拉索不得固定在风管法兰上，严禁拉在避雷针或避雷网上。

钢板风管与砖、混凝土风道的插接应顺气流方向，风管插入端与风道表面应平齐，并应进行密封处理。

柔性短管的安装应松紧适度，不得扭曲。

可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2ｍ，并不得有死弯或塌凹。

保温风管的支、吊架宜设在保温层外部，并不得损坏保温层。

送风支管与总管，采用垂直插接时，其接口处应设置导风调节装置。

2．2．2风管的连接、安装：

将预制好的风管、部件等，按系统运往现场后，按编号在安装地点进行排列组对。

在组对过程中，应视风管的厚度、现场具体情况等条件，尽可能增多在地面的级对工作，采用整体吊装法。

连接好的风管，可用拉线检查是否平直，合格后方可进行下道工序。

如果管道过大，强度过小为防止娈形，组装时可采取加固措施，用型钢做一支撑平台放在风管底面下，吊装时将平台吊起，用支、吊架固定后，再放下钢结构平台。

风管安装前，应再次检查支吊架的位置是否正确、安装是否牢固并拆下吊杆下的型钢托架。

起吊时，风管应绑扎结实，应使绳索受力均匀，为防止风管摆动，还应设置留绳。

待吊顶施工后，将风口装在吊顶上，与风管连接即可。

风管可用吊杆上的螺丝调节高低，进行找正找平。

2．3保温

2．3．1风管、部件及设备的保温

空调管道均做保温，采用PEF隔热板，外刷防火漆二道；冷冻水、热水管采用PEF高发泡聚乙烯管壳保温，外刷防火漆二道。

绝热层应平整密实，不得有裂缝、空隙等缺陷。

风管系统部件的绝热，不得影响其操作功能。

风管与设备的绝热如用卷、散材料，厚度应均匀，包扎牢固，不得有散材外露的缺陷。

A．绝热层采用保温钉固定时，应符合下列规定：

（1）保温钉与风管、部件及设备表面应粘接牢固，不得脱落；

（2）矩形风管及设备保温钉应均布，其数量底面不应少于每平方米16个，侧面不应少于10个，顶面不应少于6个。

首行保温钉距风管或保温材料边沿的距离应小于120ｍｍ；

（3）绝热材料纵向接缝不宜设在风管或设备底面；

（4）保温钉的长度应能满足压紧绝热层及固定压片的要求。

固定压片应松紧适度，均匀压紧。

带有防潮层的绝热材料的拼缝应采用粘胶带封严。

粘胶带的宽度不应小于50mm。

粘胶带应牢固地粘在防潮面层上，不得胀裂和脱落。

防潮层应完整，且封闭良好。

绝热涂料作绝热层时，应分层涂抹，厚度均匀，不得有气泡和漏涂等缺陷，表面固化层应光滑，牢固无缝隙。

保温层的施工，不得损伤防潮层。

户外保护层与屋面或外墙面交接处应顺水不渗漏。

B．金属保护壳施工应符合下列规定：

（1）金属保护壳可采用咬口、铆接、搭接等方法施工，外表应整齐美观；

（2）矩形保护壳表面应平整，楞角规则，圆弧均匀，底部与顶部不得有凸肚及凹陷；

（3）户外金属保护壳的纵横接缝应顺水，其纵向接缝应设在侧面，保护壳与外墙面或屋顶的交接处应设泛水。

用水泥、沙浆等涂抹料作保护层，涂层配料应正确，内设金属网应紧箍绝热层，搭接不应小于30ｍｍ。

涂层应分层施工，厚度应满足设计要求，外表平整不应有明显露底与裂纹。

用金属丝网作保护层，网面应紧裹防潮层，拼缝衔接应完整。

用玻璃布、塑料薄膜作保护层，搭接应均匀，且松紧适度。

2．3．2管道及附属设备的保温

阀门、过滤器及法兰处的绝热结构应能单独拆卸。

管道穿墙、穿楼板套管处的绝热，应采用不燃或难燃的软、散绝热材料填实。

管道绝热层施工应符合下列规定：

（1）绝热制品的材质和规格应符合设计要求，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛、断裂现象；

（2）硬质或半硬质绝热管壳之间和缝隙，保温不应大于5mm，保冷不应大于2mm，并用粘结材料勾缝填满，纵缝应错开，外层的水平接缝应设在侧下方。

当绝热层厚度大于100mm时，绝热层应分层铺设，层间应压缝；

（3）硬质或半硬质管壳应用金属丝或难腐织带捆扎，其间距为300－350mm，且每节至少捆扎两道；

（4）用松散及软质材料作绝热层，应按规定的容重压缩其体积，疏密应均匀。

毡类材料在管道上包扎时，其纵横连接不应有空隙。

二、风机安装

1．风机的开箱检查应符合下列规定：

根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸、进风口、出风口的位置应与设计相符。

叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定。

进风口、出风口应有盖板遮盖。

各切削加工面，机壳和转子不应有变形或锈蚀、碰损等缺陷。

检查风机叶轮与吸气短管之间的间隙是否符合要求。

检查叶轮的动、静平衡。

2.搬运和吊装应符合下列规定

整体安装的风机，搬运吊装的绳索不得捆缚在转子、机壳或轴承盖的吊环上。

现场组装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子，轴颈和轴封等处均不应做为捆缚部位。

输送特殊介质的通风机转子和机壳内如涂有保护层，应严加保护，不得损伤。

3.风机的拆卸、清洗和装配应符合下列规定

应将机壳和轴承箱拆开后再清洗，对直联传动的风机可不拆卸清洗。

清洗和检查调节机构，其转动应灵活。

各部件的装配精度应符合产品技术文件的要求。

4．风机安装就位

测量放线：

设备就位前，应按施工图，并依据有关建筑物的轴线、边缘线或标高线放出安装基准线。

施工准备：

设备就位前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓预留孔中的杂物除去，灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面，配置好垫板。

设备就位：

如果风机分体到货，应先将机壳就位并找平找正，接下来安装轴承座，在外侧将风机的风叶安装在机壳内；如果设备整体到货，可用天车或卷扬整体安装就位。

安装标准：

机体中心线平面位移的允许偏差为10mm；

机体标高的允许偏差为±10mm；

传动轴水平度允许偏差为0.2/1000。

三、皮带机安装

1.安装前应根据验收规则进行验收，并熟悉安装技术要求和输送机图纸要求，安装技术要求见相应的验收规范。

2.安装顺序：

安装清扫器、带式逆止器、导料槽及罩壳等

3.安装注意事项：

3．1全部滚筒、托辊、驱动装置安装后均应转动灵活。

3．2重型缓冲托辊安装时应按图纸要求保证弹簧的预紧力。

3．3输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方位置，并尽量拉紧输送带。

3．4安装调心托辊时，应使挡轮位于胶带运行方向上辊子的后方。

3．5弹簧清扫器、空段清扫器、带式逆止器按照安装总图规定的位置进行焊接，弹簧清扫器与机架焊接时要保证压簧的工作行程有20mm以上，并使清扫下来的物料能落入漏斗，各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧来改变刮板对输送带的压力，达到既能清扫粘着物又不致引起阻力过大的程度。

3．6安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防止物料撒落在拉紧滚筒里损坏输送带。

3．7导料槽与输送带间压力应适当。

3．8带式输送机中的焊接件采用E43电焊条，连续焊缝，焊缝高等于被焊件薄件厚度。

3．9头架与尾架用预埋螺栓固定，胶带机中部支架与预埋钢板焊接。

3．10胶带机凹凸弧段曲线部分的主梁要求按其曲线半径弯制，凡在建构筑物有伸缩缝处，在该位置处的胶带机主梁相应断开，其间距为20mm，该处增设1～2个支架，中部支架除图中有特殊注明外，均按有斜撑、无斜撑相间排列。

3．11一般情况下，10组上托辊设一组自动调心上托辊，8组下托辊设一组自动调心下托辊。

3．12各上、下托辊及导料栏板与主梁连接时，若导料栏板与上、下托辊安装相碰，可在现场酌情调整托辊间距。

3．13带式输送机受料处的主梁上设金属盖板，当它与上托辊安装相碰时，可适当切割。

3．14导料栏板顶部的盖板开孔，应根据与其相接的漏斗溜槽及除尘风管位置在现场切割，安装好后再焊接。

3．15头部漏斗与头架连接采用螺栓固定，头架上钻孔在现场进行，头部漏斗若与头架连接型钢相碰，可适当切割。

3．16垂直拉紧装置的重锤数量在胶带机试车时确定，各胶带机图中给出的重锤数量供试车时参考。

3．17胶带胶接，接头强度不应小于胶带本身强度的90％。

3．18带式输送机安装完毕，按照涂漆技术条件将表面涂灰色油漆。

4.输送带硫化接头法

将橡胶带割剥成阶梯形（每层帆布一阶梯），阶梯宽度一般等于150mm。

剥割表面要平整，不得损坏帆布层，然后挫毛表面并涂生胶浆进行搭接。

在上下覆盖胶的对缝处贴生胶片，加热加压进行硫化,压力为5～10kg/cm2。

温度为140℃左右（若用蒸汽加热，气压为4～4.5kg/cm2）。

升温应缓慢，并保持硫化平板各点温度均匀。

保温时间从达到140℃时算起，按下式计算：

t=16+（i-3）×2（分），式中i为帆布层数，达到保温时间后，停止加热让其自然冷却到常温，卸压取出。

5.试运转

5．1新安装的输送机在正式投入使用前，应进行两小时空载及8小时负载试运转。

试运转前，除一般检查输送机的安装是否符合安装技术要求外，尚需检查：

减速器和电动滚筒内应按规定加够润滑油；滚柱逆止器的星轮安装方向是否与逆止方向相符；清扫器、带式逆止器、卸料车清扫器诸部件的限位器安装情况；电气信号及控制装置的布置及接线正确性；点动电动机，观察滚筒转动方向是否正确；有滚柱逆止器者在上述各条合格后将压簧及滚柱装入，装上侧盖并拧紧螺栓。

5．2试运转期间应进行下列工作：

检查输送机各运转部位应无明显噪音；各轴承无异常温升；各滚筒、托辊的转动及紧固情况；清扫器的清扫效果；装料车带料正、反方向运行的情况及停车后应无滑移；卸料车通过轨道接头时应无明显冲击；输送带不得与卸料车行走轮摩擦；调心托辊的灵活性及效果；输送带的松紧程度；各电气设备、按钮应灵敏可靠；测定带速、空载功率、满载功率。

6.调整

6．1调整输送带的跑偏：

A．在头部输送带跑偏，调整头部传动滚筒,调整好后将轴承座处的定位块焊死。

此时驱动装置可以不再跟随移动。

B．在尾部输送带跑偏，调整尾部改向滚筒或螺栓拉紧装置，调整好后将轴承座处的定位块焊死（垂直拉紧尾架）。

C．在中部输送带跑偏，调整上托辊及下托辊，当调整一组托辊仍不足以纠正时，可连续调整几组，但每组的偏斜角度不宜过大。

D．在局部地区局部时期的跑偏，用调心托辊可以自动调整解决。

6．2调整输送带的预拉力，使输送机在满载启动及运行时输送带与传动滚筒间不产生打滑，并且使输送带在托辊间的垂度小于托辊间距的2.5%。

6．3调整导料槽及各清扫器橡胶板位置，使其与输送带间不产生过大的摩擦。

四、钢结构制作

1钢结构制作

1.1放样、号料：

放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

1.2焊接：

施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

引弧和引出板的焊缝长度：

埋弧焊应大于50mm；手式电弧焊及气体保护焊应大于20mm；焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道平材上引弧，防止电弧擦伤及弧坑裂纹出现在母材上。

2．钢结构安装

2．1基础检查

A．钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线的标高、地脚螺栓位置等进行检查。

B．基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表的规定：

项目

允许偏差（mm）

支承面

标高

±3.0

水平度

1/1000

地脚螺栓

螺栓中心偏移

5.0

螺栓露出长度

螺纹长度

预留孔中心偏移

10.0

2．2安装和校正

A．钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。

B．钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺。

C．钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，应采取必须的加固措施。

D．钢结构的梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。