四川石化技术交底记录.docx

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四川石化技术交底记录

SY01-009

中国石油四川石化炼化一体化工程

施工技术交底记录

第1页共12页

单项工程名称：

炼油区外管

单项工程编号：

490

单位工程名称

管廊工艺管道安装工程

单位工程编号

490-04

会议地点

四川石化项目部会议室

会议时间

2011.06.20

主持人

记录人

参加单位

及人员

施工技术交底内容：

1、施工过程状态标识；

2、焊接材料的保管；

3、焊材烘烤；

4、焊材发放与回收；

5、管道防腐保温；

6、管道施工安全。

附上述主要内容的详细内容。

监理单位

施工单位

交底单位

监理工程师：

年月日

技术负责人：

年月日

交底人：

年月日

一、施工过程状态标识

1、施工人员在管道预制过程中对每一道工序均应做标识。

施工前应仔细核对原有标识，并做好实体标识的移植。

施工过程状态标识除了实体标识外，还包括管道单线图标识、施工记录标识等形式。

2、预制件在预制过程和完成后均应做好检验状态标识，只有按规定进行工序检验并具有检验合格标识的预制件方可交付安装。

3、管道单线图等书面记录上的标识应与实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。

4、施工过程状态实体标识颜色一般要求使用黑色或白色；检验实体标识（包括检测标识）要求使用黄色，其他场合不得使用黄色。

5、管廊管道与装置接口的部位，就必须严格依据图纸规定的坐标、标高进行预留头或甩头。

6、管道的预制，尤其是膨胀节部分的预制要进行预拉，其预拉数值符合设计要求。

7、焊接完成后的管道的摆放应防止焊口处变形

8、管道膨胀节的制作，要关注制作场地的平整，防止吊脚、扭曲。

9、管道的预留端一般略长图纸（500mm）；法兰眼应水平安装。

10、疏水类阀组或其他类阀组的预制，应统一下料，保证几何尺寸统一。

11、管件几何尺寸的核对，尤其对弯头的校核，角度不符的不得直接用焊道的宽窄或管口调整，可对弯头修改，偏差大的应退库。

12、合金类的管件不得进行修补。

13、管道吊装时必须逐跟倾倒，将管道内积的杂物倾倒敲击干净，吊装后确认管道内无杂物且未及时安装的管道进行管帽封堵。

14、管廊管道移位使用倒链移动时，要注意保护好管道的涂漆层，应做好拖动时的防护。

15、管廊上管道掩、挡应使用柔性物，目的是对漆膜加以保护，杜绝使用刚性物。

.

16、不锈钢类管道敷设时，应预先做好必要的隔离层，杜绝直接敷设于管廊上。

17、易碎类管道的敷设尽量安排到吊装的最后阶段。

18、管道的组对也能严格控制好错边量，对于管端由于其他原因而椭圆的应进行矫校。

管道与管件壁厚有偏差，组对时要求内平。

19、普通碳钢类的管道（20#、Q235B、---）提倡冷矫，也不反对热矫。

不锈钢类杜绝热矫。

20、不锈钢类管道施工时，不得与碳钢类工具直接接触。

21、管道的下料尺寸比如：

胀力、来回弯等应依照单线图，但关于管道的定位以及预留管道一般应以管廊的轴线号进行定位和预留。

22、管廊管道所使用的变径，没有特殊要求的一般都是底平，如有变要核对两端管段的标高，防止出错。

23、管道组对时应养成习惯对每根管道进行内检查，防止杂物留存。

24、管道坡口的加工，必须使用管道坡口机并手工打磨平整、光滑。

25、耐热钢类现场加工坡口，切割完毕后应做保温降温处理，人工机械打磨符合要求后应做着色参透检查。

26、不锈钢类厚壁管道现场加工坡口，应做好等离子切割飞溅的防护，对内洁要求高的管道应做防护罩。

27、管道坡口加工时应按要求必须留有钝边，对组对有错边量较大的，要注意矫正，保证焊口内平齐，外边均匀错边，但错边量最大必须小于3mm。

对错边量超标的管件或管子，不得使用并退回库房。

28、管道的焊道应避开管廊梁的位置不小于500mm，杜绝焊道直接坐于梁上。

29、管道安装管托（管鞋）应避开管道焊缝位置，管托不得采用挖缺避开焊道，焊接应考虑变形。

30、不锈钢类的碳钢管托应与管道有隔离层可采用同类材质过度或使用各类复合类橡胶板做隔离层。

（具体详见图纸要求）

31、对于特殊情况无法避开的位置，可采用改变管托的几何尺寸,避让焊道位置。

32、焊接残留的药皮要及时处理干净。

33、管道的组对不允许出现死弯，焊接完成后应注意管道放置的变形，对已经变形的管道就为位时应调整好，严重的必须重新组对焊接。

34、管道敷设前应对管廊结构进行标高的测量，对误差较大的结构梁应预先调整到位，不得盲目敷设！

！

35、管件与管件组对，如中间管道过小应在组对时利用焊道间隙克服，但必须向施工技术负责人员告知后方可实施，不得擅自处理。

36、对于预留或甩头、进装置的管道必须依据图纸的坐标、标高施工。

37、不锈钢类的管道施工，所使用的工具应做碳钢隔离，禁止使用碳钢工具直接作用于不锈钢类管道上。

用同类垫板隔离。

38、管道现场开制三通，不允许使用气割成孔；如氧气管道、中压蒸汽管道涉及仪表点、排空等开孔点，应在管道敷设之前做好，防止铁削杂物进入管道内。

机械转孔

39、小口径的管道，当存在特殊状态焊道间距过小或其他情况时，可采用现场直接煨制弯头。

40、马蹄弯、起皱煨制以及人工摔制、抽条大小头不得用于本工程。

41、现场加工特殊角度的弯头时，建议不要在没有测量、复验前按图纸给出的角度进行加工，防止偏差过大。

42、中压蒸汽管道的管托，焊接必须严格执行图纸的具体要求，不得随意改变。

严格依据图纸的焊接具体的要求实施。

43、在下料完一段直管段（直管料）后，下料人员应在距任一端头约100mm处标画一不对称方格，如下：

管线号和焊口号由管工填写，焊工号和焊接日期由焊工来填写。

对需热处理的焊口，其标识距焊口宜大于200mm，下同）。

焊接卷制管的标识可参照执行。

44、对外径Φ≤76mm的管段可以不用方字格标识方法，直接在距焊口约100mm处标注管线号、焊口号、焊工号、焊接日期作为下料标识。

45、已有下料标识的直管段，表明该直管段已下料合格。

46、管段加工包括管端加工、弯管等。

一般不要求在实体上做标识，但必须按照规范要求提供相应的加工记录和检验记录。

47、在组对阶段，每组对完一道焊口后，组对人员应在方字格的右下格内标注焊口号作为组对标识。

48、对外径Φ≥325mm管道，当标识所处位置不便于观察且工件不易翻动时，其管线号和焊口号应在管道圆周对称方向上再书写一处。

49、焊工在开始焊接焊口时，应在方字格的左下格内标注自身的焊工号（当有多名焊工焊接时，应依次标上各焊工号）；在焊接结束并自检合格后，由最后一名焊工在方字格的右下格内标注焊接结束日期。

50、质量检验员在对焊口进行外观检查合格后，应在方字格附近标注检验标识。

51、合金类管道的焊接，接地极应做隔离层，杜绝碳钢与其直接接触。

52、合金类管道的焊接，控制好焊前预热温度焊接层间温度、焊后保温、消氢、热处理关键步骤，一般能保证焊接质量的。

53、合金类管道的焊接，应尽量一次性焊接完成，如特殊情况中间停止焊接时要做好保温防护，再焊接也应再次加热。

54、管道承插焊接，管端与管件间必须留有间隙。

55、承插阀门与管道的焊接，应将阀门开启，防止密封面损坏。

56、管道焊接热影响区在焊接前应清除锈蚀，焊接中断时应做保护。

57、普通介质类的不锈钢类管道，焊接必须进行足量的充氩，对焊接内在质量进行抽查。

（现场随时切割）

58、特殊介质类的不锈钢管道，尤其对内洁要求高的比如氧气管道，组对、焊接时必须配置“清洁液”；再焊接过程中可以使用水溶纸，但在联接各段时要使用自保焊丝，保证管道内的洁净。

59、管廊工艺管道的焊接，焊接接地线应直接接于焊接管道上，不得使用管廊结构作为导体。

60、管廊工艺管道的焊接所用的接地线、把线应选用完好的电缆，破损处必须处理合格后方可使用。

61、为了保证外观焊接质量DN<80mm以及管道壁厚在6mm以下的采用全氩焊接。

建议！

62、管道就位前应安装好支吊架。

63、管道上的仪表接头应在管道予制时完成。

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的间隙，偏差错口及不同心等缺陷。

64、在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：

（1）环焊缝中心面间距：

DN≥150mm时，不小于150mm，DN＜150mm时不小于管外径；纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚；支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚

（2）环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。

（3）在管道焊缝上不得开孔。

65、在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装。

66、管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料，对拒油管道螺栓应采用石墨粉涂料。

每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓应露出2-3个丝牙。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据情况需要进行热紧冷紧。

对于采用橡胶垫片连接的法兰,如果紧固后管路仍不能保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。

67、管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。

68、合金钢管由于其材质本身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的组织与性能，应根据管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工艺及管线在生产中的工作条件，按设计文件和GB50235-97的有关规定进行焊前预热及焊后热处理；焊前预热的范围，以焊口中心线为准，每侧不小于焊件厚度的3倍，焊后热处理的范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍；加热带以外的部分应给以保温，以减少温度梯度；焊后热处理一般应在焊后及时进行，当无法及时进行时，应在焊后冷却至（或加热至）300℃－350℃时保温缓冷。

69、合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应按规定进行保温缓冷，再次施焊时作好焊缝的预热及焊后及时进行热处理。

15CrMoG管道焊接全部采用先进的ZX7-400ST型电弧焊/氩弧焊两用直流逆变焊机。

焊后使用绳型电加热器温控设备进行热处理。

70、合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须做好色带、材质和标准标记，以便安装时辨认，防止材质搞错。

71、合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

在合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规。

72、安装数种品种不同的不锈钢管道时，必须在管端用黑油漆笔做好标记，以便安装时辨认，防止材质搞错。

73、不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。

74、不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片，不得和其他钢种混用；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.9％。

75、不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）。

76、不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。

77、不锈钢管道的焊接，特别要注意防止焊缝各层的层间温度过高，层间温度要控制在≤60℃,焊后需进行酸洗、钝化处理

78、与传动设备连接的管线，先从外部到设备口；先做支架后配管，不得有应力对口，不得有强力对口。

79、安装弹簧支吊架时，必须按照设计图纸进行，不得随意改动。

80、杜绝被污染的管子上管廊，上管廊的管子必须用木方垫起来然后对两端进行封堵。

81、杜绝在管道和钢结构梁上引弧。

82、杜绝现场野蛮摆放，注意文明施工。

83、做好成品保护，杜绝被污染管道上管廊，未及时吊装的管道要进行封堵。

84、焊口焊完之后要注意外观的处理，一般采用钢丝刷除掉表面的焊渣、飞溅等异物。

85、焊缝间隙要注意控制，一般焊缝间距为2-3mm。

86、阀门的安装应依照图纸要求施工。

阀杆、手轮不能做为吊点来吊装阀门。

安装的阀门必须经过压力试验的检验，未经实验的阀门不得安装。

截止阀、止回阀、流量计、蝶阀安装应注意方向。

管道试压不应将阀门作为盲板使用。

阀门的安装应便于操作和符合安全要求，对于不合理位置的阀门，应及时征得设计处理。

87、阀门试压由委托的单位进行试压，试压合格后方可进行安装，对不合格的阀门不得安装。

二、焊接材料的保管

1、在施工现场设立二级焊材库，二级焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置。

2、设置焊材堆放专用货架，货架离墙距离不得小于600毫米，底层离地距离不得小于300毫米。

3、焊材库应保持适宜的温度及湿度。

室内温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%。

4、室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质

5、品种、型号及牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，并有明确的区别标志，以免混杂。

6、焊材堆放叠层不得超过10层。

7、定期对库存的焊接材料进行检查，并将检查结果作书面记录。

发现由于保存不当而出现可能影响焊接质量的缺陷时，应会同有关职能部门及时处理。

8、焊材管理人员每天按时记录焊材库的温度及相对湿度状况，记录时间一般为：

上午08：

30；中午13：

00；下午16：

30。

真实填写《焊材库温度及相对湿度记录》。

9、焊材库相对湿度大于60%时，应采取相应去湿措施，如开去湿器、通风等。

10、焊接材料及时报验，用于管道焊接的焊接材料必须报验后方可使用，未报验严禁使用。

11、焊条标识要明确，焊丝类的焊接材料在端部应做对应的色标且区分存放。

三、焊材烘烤

1、焊接材料在烘干及保温时应严格按有关技术要求执行。

2、焊接材料在烘干时应排放合理、有利于均匀受热及潮气排除。

3、烘干焊条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。

4、不同类型的焊接材料原则上应分别烘干，但在下述条件下，允许同炉烘干：

a）烘干规范相同；

b）不同类型焊接材料之间有明显的标记，不至于混杂。

5、烘干后的焊接材料应在规定的温度范围内保存，以备使用。

6、烘干后在常温下搁置4h以上，在使用时应再次烘干。

7、不锈钢、耐热钢焊材重复烘烤次数一般不超过2次，碳钢焊材重复烘烤次数一般不超过3次。

8、碳钢、低合金钢酸性焊条（E××01、E××03、E××20）烘烤温度为120-150℃，保温时间1-2小时。

9、碳钢、低合金钢碱性焊条（E××15、E××16）烘烤温度为350-400℃，保温时间2小时。

10、不锈钢焊条烘烤温度为90-120℃，保温时间1小时。

11、碱性焊剂烘烤温度为300-350℃，保温时间2小时。

12、酸性焊剂烘烤温度为250℃，保温时间2小时。

13、焊材管理人员应及时作好《焊材烘烤记录》，记录应真实、可靠，应特别注意记录焊材炉批号，注意可追溯性。

四、焊材发放与回收

1、焊工必须凭焊接责任师签发的《焊材领用卡》，携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。

2、焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。

焊工在领用焊条时应使用事先已加热至规定温度的保温筒。

3、焊材领用时一般一名焊工只能领用同一牌号的焊接材料，防止焊接材料错误使用。

4、焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收。

5、回收的焊接材料应满足下列条件：

a）标记清楚；

b）整洁，无污染。

6、回收的焊接材料放在专门的位置。

7、回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。

8、焊材管理人员应及时作好《焊材发放、回收记录》，记录应真实、可靠，应特别注意记录焊材炉批号，注意可追溯性。

五、管道防腐保温

1.工艺管道除锈采用抛丸除锈，标准达到2.5a级执行GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

2.实行首件报验制度及样板工程，联合检查合格后方可进行连续作业（监理、成达、惠生、施工单位）。

3.除锈后发现管道表面有裂纹等缺陷，不得转入下到工序和擅自处理应及时反映。

4.不同材质的管道应分别进行抛丸除锈，完成后分别摆放，同时做好材质标注和色带的移植要求。

这项工作必须引起高度重视！

！

4.1材质的标注：

就是根据管道的制造标准，标注GB/T8163-97、8162-----------于管道表面中部、两个端部位置上。

字体、颜色要求醒目、易读。

4.2材质色带的划分：

依据设计文件或四川石化材质管理规定、惠生材质色带规定划分材质色带，色带通长，20mm宽。

5.管道涂漆基本质量要求，表面光滑、平整、

无泪痕、气泡、褶皱------

6.管道涂漆应严格控制湿度，这是涂漆表面效果的关键。

7.管道涂漆应严格做好材质的标注和色带的移植，上一节已经提出提出具体做法。

为了防止将近似的材质混淆，抛丸结束和涂漆开始前，必须在管道内壁做色带的移植或采用单一布置涂漆。

8.管道涂漆前、后要做好涂漆过程的保护和防护，对有碰损、划痕等涂漆后的缺陷要及时处理。

9.管道涂漆完毕：

9.1管道要做好材质标注和色带划分。

20RGB3087DN200X6;20#GB8163DN200X6

9.2要做好管端的封堵以及分类摆放，并设立标识牌。

按照惠生提供的标识牌的表格执行。

9.3管道的涂漆，主要是面漆部分。

试压完成的管道应进行面漆的施工，依据图纸要求进行各种颜色的面漆施工。

对于不做保温、保冷的管道，敷设时不利于涂漆部分应提前进行。

管道色环、箭头应征得业主认可后可与涂漆一同进行。

10管道涂漆完毕后必须经过联合检验（监理、成达、惠生、施工），合格后方可出厂。

10.1.检验具体的项目

10.2管道涂漆的漆膜厚度。

10.3管道涂漆的外观质量-----光滑平整、无气泡、褶皱、泪痕等。

10.4管道的标注、色带。

11、管道的保温、保冷

11.1.管道的保温具体内容必须符合图纸和规范要求。

11.2.保护层搭接量及角度要引起重视，应是30---60度角。

11.3.保护层的弯头应优先选用虾米腰，瓦数不得少于6块，杜绝使用马蹄弯或瓦数少于6块的虾米腰。

11.4.保温施工要搞好文明施工和成果保护。

12.管道的保冷

12.1.管道的保冷基本与管道的保温要求相同。

12.2.关于管道的保冷管托的安装，内衬油木必须安装密实。

（油木是隔冷凝液的保证）

12.3.保冷材料粘接，对管托部分一定细致操作。

六、安全

1、进入施工现场必须穿工作服、劳保鞋，戴安全帽，入场证；

2、管道下料时必须带护目镜；

3、焊口打磨时必须带防护眼镜;

4、焊接作业必须使用防护面具，劳动保护用焊接手套；

5、起重作业必须有起重指挥，无起重指挥不得起吊；

6、施工过程中使用电应有专业电工接线配电，不可私自用电接线；

7、氧气、乙炔瓶放置要配有防震圈，并保持10米的安全距离；

8、交叉作业必须经协调、辨别有无危险加强保护后方可作业；

9、登高作业必须带安全带；

10、受限空间作业，必须进行危险源识别，并确保安全措施到位的情况下

方可进行。

11、作好该项目施工人员的安全教育，提高安全施工意识，在思想上牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，以指导施工中的行为，降低事故发生的可能性。

12、施工前应对参加施工的全体员工进行安全知识教育，内容应包括：

工程建设概况、施工环境，可能的安全隐患，个人防护知识及安全劳动纪律等。

提高全体员工施工前的安全意识和对施工中各种安全隐患的感知能力，做到人人心中有数，防患于未然。

13、凡进入施工作业现场的施工人员（包括临时工）体检合格后须由四川石化进行安全教育，并考试合格后方可进入现场作业。

14、管廊下方严禁设置吸烟点，休息棚，加工场地等人员驻留地。

15、底层未满铺脚手板的管廊，在地面沿管廊轴向方向设置双侧硬围栏，并在围栏上安放“禁止进入”的警告标识。

16、需要使用卷扬机的管廊上穿管作业，卷扬机操作人员及指挥要对作业过程中的管道全部行程可视；卷扬机钢丝绳行程范围内严禁交叉作业；管道前端使用避免撞击钢结构的保护措施；穿管作业时不得对钢结构造成损伤

17、严格遵守并切实贯彻执行公司《安全生产管理制度》、《安全生产奖惩规定》。

18、在施工现场周边设立安全围护设施和醒目的安全警示标志，夜间施工作业区应有照明。

施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域，保证施工现场周边安全、整洁、通畅，保持现场各种设施、设备设置整齐规范。

19、施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。

20、所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护，严禁乱动现场的阀门和电源开关。

21、高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。

安全带高挂（系）低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。

禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。

22、有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放。

23、机动车辆进入装置必须戴好防火罩，只能按照规定路线行驶。

24、电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。

地漏及下水井盖处均用毛毡封堵，防止火花掉入下水井。

污油池口必须封闭。

25、脚手架符合国家有关规程和标准的要求。

作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。

26、高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。

在没有安全防护设施的条件下，严禁在桁架、未固定的构件上行走或作业。

27、严格执行甲方下发的《安全环保管理》中施工作业的相关管理规定。

28、使用砂轮机打磨或切割材料时，应稳当操作，并配带防护眼镜。

29、专职现场安全管理人员要切实履行职责，做好安全检查及管理工作，建立健全现场安全管理台帐，做到管理工作有案可查、有据可依；另外，对检查中发现的各种不安全隐患，及时报告项目部安全主管，并做好记录和处理工作。

30、切实实现现场人、机、物的防护措施，严格执行施工各项规定。

31、加强安全作业证管理，根据施工需要和规定办理好相应安全作业证、动火证、动土证、登高证、断电证等，否则不允许施工，同时得有甲乙双方监护人监护。

32、施工现场防火设备设置应齐全，具体措施要落实，消防器材要根据施工现场实际合理摆放，确保器材处于良好状态。

动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后再工作或离开。

高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备

33、施工期处于夏季时，应保证施工现场茶水、清凉饮料、防暑降温药品的供应；施工期处于冬季时，要准备好现场的防火、防冻措施。

34、施工过程中如发生安全事故，不得隐瞒和延时报告，要按规定要求及时向项目部领导报告，项目部安全员应及时检查现场并予备案，同时积