7、混凝土工程
本工程砼拟采用商品砼，确保砼各种技术指标符合设计要求，以保证砼质量。
将严格要求混凝土公司按试验室配合比对各种原材料进行计量。
搅拌投料次序除应符合有关规定外，外加剂的添加将严格按配合比设计要求添加，且宜滞后于水和水泥。
砼浇筑时要配专人负责模板、支撑、砼空洞等情况，有问题的在浇筑砼初凝前进行加固修补。
施工缝设置在刃脚上50cm处，在下次浇筑井壁时，首先要凿去浮浆露出石子，浇筑前洒水湿润后与结构相同标号的水泥砂浆浇捣5～10cm。
振捣砼时，振动棒插入的间距为400mm左右，振捣时间一般为15~30s，并且在20~30min后对其进行复拖振一遍，浇筑地板时为防止砼收缩裂缝，要在砼初凝前派人用木榷收水压光。
8、沉井下沉
（1）、沉井下沉前先将井壁上的预留口用砖砌好堵牢，所有螺栓均抽除，对于个别未能去除的螺栓须用氧气割除。
外壁应保证光滑，所有螺栓孔均用砂浆堵实。
然后涂刷冷底子油一道、热沥青一道。
待井壁砼强度达到设计要求后即可准备下沉，在沉井下沉之前做好轴线观测点和下沉标高测量点设置。
（2）、沉井下沉将采取不同的环境采用不同取土方式，对于紧靠河边的工作井用水力冲土吸浆的取土方式，对于无水力冲土条件的则采用人工挖土，用卷扬机将士吊出的取土方式。
沉井下沉时不管是采用水力冲土还是人工挖土，其取土方式及原理都是相同的。
取土时采用碗形挖土自重破土方式，即先挖沉井中间锅底呈碗状土形后，逐渐冲向四周刃脚留设的土堤，每层挖土厚40～50cm、宽60～80cm，相互深度保持一致高差不得大于50cm，以保证井体均匀下沉。
挖出的土方由井中心集中运出。
挖土时施工负责人根据观测人员的测量数据，随时指挥进行挖土顺序的调整。
（3）、在沉井下沉过程中须注意以下几点事项：
A、井下沉位置的正确与否，与刚开始下沉时有很大关系，要特别注意保平面位置与垂直度的正确，以免继续下沉时，不易调整。
B、为减少下沉的摩擦力和以后的清淤工作，最好在下沉时在井外壁采用随下沉随填砂的方法，以减轻下沉困难。
C、在沉井开始下沉和将至设计标高时，周边开挖深度应小于30cm或更簿一些，避免发生倾斜。
第四节桩基础施工
一、水泥搅拌桩
1、工艺原理
水泥搅拌桩支护止水采用二搅二喷法施工，用32.5R普通硅酸盐水泥配浆，按水灰比0.50，要求水泥用量不小于50kg/m，粘土粉掺入比为：
粘土粉5%和水调制成特定活性的水泥化学浆液，再用深层搅拌机械设备送其至地下设计部位，与机械动力搅碎的土层拌在一起，形成具有一定强度的桩体，桩体搭接成墙，从而起到挡水的作用。
深层搅拌桩基采用二搅二喷法施工，用32.5R普通硅酸盐水泥配浆，按水灰比0.45～0.50，要求水泥用量不小于50kg/m，粘土粉掺入比为：
粘土粉5%和水调制成特定活性的水泥化学浆液，再用深层搅拌机械设备送其至地下设计部位，与机械动力搅碎的土层拌在一起，形成具有一定强度的桩体，在管道基底+500mm以下喷搅,以上为空搅。
2、施工设计要求
（1）、设计桩径Φ500mm，桩长控制深度约6～10m（根据地质报告定），桩间搭接150mm。
（2）、水泥按设计要求，采用42.5R号普通硅酸盐水泥，要求水泥用量不小于200kg/m，水泥掺入比为10～12%，纯粘土粉掺入比5%。
（3）、采用2喷2搅喷浆法进行施工，搅拌提升速度0.8～1.0m/min或钻头每转一圈的钻进或提升量不应超过10～15mm。
（4）、钻进喷浆搅拌至设计桩底标高，应原地喷浆搅拌30s。
（5）、定位对中误差不超过20mm，搅拌轴垂直度偏差不超过1.5%。
（6）、使用搅拌机制浆时，每次投料后搅拌时间不得少于10min，制备好的水泥浆停置时间不得超过2（hour）。
（7）、施工应符合《建筑地基处理技术规范（JGJ79-91）》中的有关规定。
3、施工技术措施
（1）、测量要求：
根据桩位轴线控制点，准确测放桩位误差值≤30mm。
（2）、桩机对中：
施工时钻头严格对准桩位（误差20mm），调整桩机，保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度（垂直度偏差不得超过1.5%），桩位偏差不得大于50mm。
（3）、浆液配制：
严格按0.8～1.0的水灰比配制浆液，掺入适量的外掺剂，水泥掺入比为10～12%，纯粘土粉掺入比为5%。
按每支桩一池浆的要求，一次性配制及使用。
（4）、钻头检查：
每班开工前检查一次钻头，当钻头直径≤490mm时应及时更换或补焊。
（5）、每桩应连续搅拌二次，即喷浆过程中按钻进、提升、再钻进、再提升的顺序进行，钻进及提升速度应符合设计要求。
4、施工工艺
（1）、施工工艺流程
测量定位—>搅拌桩机就位—>预搅下钻—>喷浆搅拌提升—>重复搅拌下钻
—>重复搅拌提升至孔口—>关闭搅拌机械—>桩机移位
（2）、施工具体工艺
A、就位：
吊车悬吊深层搅拌机到达指定桩位，使中心管中心对准设计桩位；
B、预搅下沉：
待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌、边切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于70A。
C、制备水泥浆：
待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。
D、喷浆搅拌提升：
深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，并且边喷浆、边旋转搅拌钻头，同时严格按照设计确定的提升速度提升深层搅拌机。
E、重复搅拌下沉和提升：
待深层搅拌机提升到设计加固范围的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。
为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。
F、清洗：
向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余的水泥浆，直到基本干净。
并将粘附在搅拌头上的软土清除干净。
G、移位：
将深层搅拌机移位，重复1~6步骤，进行下一根桩的施工。
（3）、人员配备
采用四台深层搅拌机进行施工，每台机深层搅拌机械由12人组成：
指挥、司机、司泵工、记录、拌浆工、供料工，另外每台机械应配备一名机修工和一名电工，保证整个机械和现场施工的正常进行。
（4）、搅拌桩桩基检测
施工过程中应随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定。
对于不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。
搅拌桩应在成桩后7d内用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数用对比法判断桩身强度。
检验桩的数量应不少于已完成桩数的2%。
5、质量及安全保证措施
（1）、质量控制措施
A、施工质量由质量管理人员专门负责，并随时检查施工质量。
开工前先检查设备，保证其正常运转。
施工过程中，随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定，对于不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩措施。
B、每次测放桩位后，复查一次。
C、配制浆液时，搅拌时间不小于10min，不大于2hour，保证制备好的浆液不离析。
泵送时应连续，拌制浆液的罐数及泵送浆液的时间等由专人记录。
D、浆量及浓度须满足设计要求。
因此，搅拌池须有容量标志，以保证桩体的水泥浆掺入量，在钻进喷浆过程发现浆池、浆量不减少时，即时进行通浆处理，并进行重搅。
E、施工中密切注意电流变化，准确判断软土层与下伏硬层分界面，保证桩端进入设计层位。
F、搅拌机预搅下沉时不宜冲水；当遇到较硬土层下沉太慢（或值）用电负荷超过额定时，方可适量冲水。
当施工中因故断桩接桩时，桩深应伸入断桩处下断面下≥1m，严禁清水沉桩。
G、施工中，由专人负责记录搅拌机每米下钻或提升的时间，深度记录误差不应大于50mm，时间记录误差不得大于5s。
在施工过程中发现钻头断“叶片”、断浆或下沉（提升）速度过快时必须进行重搅处理。
所有原始记录，须经技术人员检查验收，并及时由监理方签字认可，方可进行下道工序。
H、压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能发生堵塞。
J、灰浆泵及输浆管路送水泥前，管路应保持畅通，以利输浆。
水泥浆内不得有硬结块，防止吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次，在喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜先拆卸管路，排除灰浆妥为清洗。
K、施工过程遇特殊情况及时通知设计，监理及甲方，制定特殊处理方案。
L、深层搅拌法施工的场地应事先平整，清除桩位处地区性、地下一切障碍物。
场地低洼时应回填粘性土料，不得回填杂填土。
M、水泥、砂、石等原材料必须有合格证。
工程所使用的各种原材料在进场后应立即送检，达到设计及规范要求后，方可使用。
施工使用的固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验检验方能使用。
固化剂浆液应严格按预定的配比拌制。
制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数、固化剂与外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。
水泥应符合要求：
对于喷浆搅拌使用的水泥浆要严格按设计的配合比拌制，制备好的水泥浆不得有离析现象，停置时间不宜过长。
为防止水泥浆发生离析，应将水泥浆留在灰浆拌制机中进行不断搅动，直到送浆前才缓慢倒入集料斗中。
对停置时间超过2小时的水泥浆应降低标号使用。
N、保证垂直度：
为使搅拌桩基本垂直于地面，要特别注意深层搅拌机的平整度和导向架对地面的垂直度，应控制机械的垂直度偏斜不超过1%；保证桩位准确度：
布桩位置与设计误差不得大于2cm，而成桩桩位偏差不应超过5cm。
O、严格按设计确定的参数控制水泥浆的喷出量和搅拌提升速度。
水泥的供应量必须连续；一旦因故中断，发布将搅拌头下没到停浆面以下0.5m处，等恢复供浆后再搅拌提升，以防断桩。
P、确保搅拌施工的均匀性：
搅拌机械预搅下沉时应使土体充分搅碎。
对遇到硬土、搅拌机下沉速度过慢时，对于喷浆搅拌可采用冲水下沉，但在喷浆提升前必须将输浆管中的存水排净。
应控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固深度范围内每一深度均得到充分搅拌。
Q、确保壁状加固体的连续性：
对设计要求搭接成壁的桩应连续施工，相邻桩的施工间隔不得超过24小时。
相邻桩的重叠不得小于20cm。
（2）、安全措施
A、施工前召集全体施工人员进行安全知识及规章制度学习，加强施工人员的安全意识使全体施工人员严格遵守有关法规及施工安全管理制度，方明施工，安全生产。
B、在施工现场挂设明显的施工安全管理规章制度牌，在醒目地段挂设安全、防火标志，提醒进场人员注意安全。
C、要求施工人员不准赤脚或穿拖鞋施工，进场人员必须戴安全帽。
D、施工人员必须严格按机械操作规程进行施工；非专门人员，不得操作机械。
E、注意安全用电。
现场安全用电应执行JGJ46——88的规范要求。
一机一闸一漏电开关，电工需持证上岗。
F、安全管理人员随时检查，督促施工人员进行安全施工。
特别在雨季施工，要警惕电线、场地“烂泥”等异物干扰，严格执行有关安全规程，对违反规定者及时说明教育，严重者必须罚款处理。
（二）旋喷桩施工
1、施工机具：
施工机具主要由钻机和高压发生设备两大部分组成。
由于喷射种类不同，所使用的机器设备和数量均不同。
如下表：
设备名称
型号
功率
数量
单位
旋喷钻杆
XY-4
10kW
1
台
高压柱塞泵
3D2-S2-85/45
75kW
1
台
空压机
6m3
37kW
1
台
浆液搅拌机
立式
4kW
1
台
灌浆泵
SGB6-10
22kW
1
台
排污泵
立式
7.5kW
台
配套设备
若干
台
2、施工工艺
（1）、场地三通一平：
施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全。
（2）、桩位测设：
桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于50mm.
（3）、试桩及确定工艺参数：
为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据工程经验提出试桩用工艺参数如下：
A、注浆管：
提升速度12～18cm；旋转速度10～20r/min.
B、水：
压力20～25Mpa；流量85L/min.
C、浆液压力：
≥20Mpa；流量＞60Lmin.
E、空气：
压力0.5～0.9Mpa；流量0.7m3/min.
F、水灰比：
1：
1
（4）、钻机就位：
钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%。
（5）、钻孔：
单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进深度可达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层，当遇到比较坚硬的地层时宜用地质钻机钻孔。
钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm.
（6）、插管：
插管是将喷管插入地层预定的深度。
使用76型振动钻机钻孔时，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。
如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度。
在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。
（7）、喷射作业：
当喷管插入预定深度后，由上而下进行喷射作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。
当浆液初凝时间超过20h应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比1：
1，初凝时间为15h左右）。
（8）、冲洗：
喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。
通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。
（9）、移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。
（10）、工艺流程图
3、质量控制
（1）、桩位偏差＜5cm，钻孔垂自度＜1%H.
（2）、钻杆要进行量测，并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。
（3）、严格按设计配合比例率拌制水泥浆液，拌制好的水泥浆液超过2小时不能使用。
（4）、旋喷桩施工严格控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力和提升喷浆速度。
（5）、提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。
（6）、经常检查高压系统、管道系统、使压力、流量能够达到规范要求以保证桩径达到设计要求。
4、注意事项
（1）、在旋喷桩施工区最外围的一排桩采用1，5，9…，间隔跳打的方法进行施工，围内部采用不跳桩按次序施工。
（2）、钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°。
（3）、喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。
设备的压力和排量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。
（4）、喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度收缩，使固结体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6的水泥浆进行补灌，并要预防其它钻孔排出的泥上或杂物进入。
（5）、为了加人固结体尺寸，
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