不锈钢浮盘安装方案.docx
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不锈钢浮盘安装方案
内浮顶罐不锈钢浮盘施工方案
一、工程概况
中间原料罐区20台（中间原料罐区（三）11台、中间原料罐区（四）9台）5000m3内浮顶罐均安装不
锈钢浮盘。
储罐规格Φ21m×15.865m，操作温度40℃。
安装不锈钢内浮盘储罐主要技术参数
序号
位号
设备名称
操作介质
介质密度（kg/m3）
氮封压力（mmH2o）
进出罐最大流量（m3/h）
介质闪点（℃）
1
016-TK301A~D
重整原料（精制油）罐
重石脑油
721.6
50
360
≤28
2
016-TK302A~D
石脑油加氢原料罐
催化中汽油
689.1~746
50
362
≤28
3
016-TK303A~C
汽油精制原料罐
催化石脑油
700
50
362
≤28
4
016-TK401A~B
轻污油罐
轻污油
700~890.1
/
540
≤28
5
016-TK402A~B
轻重整油罐
轻重整油
735.8
50
360
≤28
6
016-TK403A~E
柴油加氢原料罐
催化柴油
794.5~890.1
50
470
45~60
不锈钢浮盘由生产厂家现场安装，施工单位配合。
共配备10人分2个台班组分别进行安装。
从第一台储罐内防腐完成开始安装。
计划开工时间2008年9月10日，计划竣工时间2008年10月15日。
二、编制依据
1、GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》
2、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
3、不锈钢浮盘询价书：
文件编号：
PGRP1-4A-0CEI-016-EQP-002-ID1-000
三、不锈钢浮盘技术要求
1、主要材料要求：
1.1用于内浮盘的所有结构件均应满足国家标准和行业标准；
1.2浮筒选用厚度≥1.2mm0Cr18Ni9不锈钢，产品质量符合GB3280-92；
1.3蒙皮板采用厚度≥0.5mm0Cr18Ni9不锈钢带，产品质量符合GB3280-92；
1.4边缘构件、主梁、支腿全部选用0Cr18Ni9不锈钢，产品质量符合GB3280-92；
1.5防旋装置全部采用0Cr18Ni9不锈钢材料；
1.6连接螺栓、螺母采用0Cr18Ni9不锈钢材料；
1.7附件：
1）人孔装置；2）自动通气阀；3）穿过浮盘的仪表接口管通过装置及其密封装置；4）静电导出装置；5）防旋转装置（不锈钢材料）；6）泡沫堰板
1.8丁腈橡胶带的性能应符合下表的相应指标：
胶料的性能
产品的性能
项目
指标
项目
指标
扯断强度Mpa
≥8
拉伸强度KN/m
≥32
扯断伸长率％
≥300
胶布透水性1000mmH2O×24h
不透水
热老化系数（90℃×24h或70℃×70h）
≥0.75
胶与布的附着力KN/m
≥1.6
耐油膨胀率（笨25%、汽油、常温浸渍24增重）％
≤30
接头拉伸强度
不低于母材的
强度指标
脆性温度℃
<-30
1.9密封用泡沫塑料应符合下表的性能指标：
项目
指标
表观密度（kg/m3）
≥30
拉伸强度（kPa）
≥100
伸长率（％）
≥200
75%压缩永久变形（％）
≥4.0
回弹率（％）
≥45
撕裂强度（N/cm）
≥2.50
压陷性能
压缩25%的硬度（N）
≥95
压缩65%的硬度（N）
≥180
65%/25%压陷比
≥1.8
2、罐壁焊缝型式：
对接
3、密封间隙：
150mm
4、浮盘形式：
浮筒式内浮顶
5、支柱：
固定式支柱，高度1.8m。
支柱下端安装防护垫，保护罐底防腐层。
防护垫用料不污染储存介质。
支柱无对接焊缝。
6、内浮盘的设计浮力应不小于其自重（含密封）的3倍。
7、内浮盘各组件强度，应保证在气相空间为50mmH2O的条件下，仍能满足有关规范的要求，在支撑状态和漂浮状态下，内浮盘上任何部位应能承受不小于2.2kN的集中载荷。
8、内浮盘的浮力元件应满足气密性要求。
浮力元件与其他部分的连接结构应能承受最大进液时产生的汽液冲击。
任何两个浮筒泄漏后，内浮盘应仍能漂浮在液面上且不产生更加危害。
9、内浮盘外周边缘板、浮盘支柱及浮盘上的所有开口接管，高出液面150mm，浸入储液的深度大于100mm。
10、内浮盘上的所有金属件均应互相电气连通，并通过罐壁与罐外部接地件相连。
静电导出线通过环形密封区与罐壁相连时，不得少于4组；静电导出线与固定盘相连时，不得少于2组，且应均匀分布。
鉴于“选择导线应考虑强度、挠性、电阻、耐腐蚀性、连接的可靠性以及使用寿命”的要求，本内浮盘静电导出线与固定顶相连，设两组直径3mm的不锈钢导线和不锈钢连接板。
11、支柱、浮盘通过装置等穿过浮盘时，加设可靠的密封。
12、内浮盘设置固定的浮盘支柱。
当内浮盘处于最低支撑高度时，浮盘及其以下附件不会互相碰撞，当浮盘处于最大设计液位高度时，支柱不会与固定盘相碰撞。
13、内浮盘支柱能支撑内浮盘的全部静载荷（包括所有的构件，如密封件和附件）和均布的0.6kpa的附加载荷。
还考虑到了非均匀支撑沉降的影响。
14、焊接式浮盘支柱下表面周围30mm范围内，采用连接角焊。
浮盘支柱本身及浮盘支柱与其他部分的连接结构，能承受最大进液时产生的的汽液冲击。
15、内浮盘外缘与罐壁的环形间隙按150mm设计，间隙处应设置一次弹性泡沫密封，弹性泡沫密封由密封袋和内部的弹性聚氨酯软泡沫塑料组成，且密封安装后，其密封体在形状及有效截面尺寸上的浸液浓度不小于30mm。
密封袋采用尼龙布为骨架的厚度不小于1.5mm的丁腈耐油橡胶。
16、一次密封用橡胶带，其材质应具有良好的抗介质腐蚀能力。
其使用寿命不低于9年。
其宽度方向上没有搭接，长度方向上首尾相接，搭接长度200mm，搭接处粘接宽度为50mm的封口条。
除密封件外，内浮盘的所有部件工作寿命15年以上。
17、弹性聚氨酯泡沫塑料的要求为：
密度0.02～0.002g/cm3，伸长率200%，抗拉强度0.06Mpa，永久变形小于12%。
泡沫塑料应采用梯形截面形状。
18、浮盘上应装设自动通气阀，其数量和流通面积应按收发油时最大流量确定。
当浮盘处于支撑状态时，通气阀能自动开启；当浮盘处于漂浮状态时，通气阀能自动关闭，并密封良好。
19、自动通气阀阀盖的开启高度，使阀盖和阀体之间的流通面积大于阀体通径提供的流通面积。
用钢管制作的阀杆上端盲死，下端开设能排除积液的缺口。
20、浮盘各零部件的规格、尺寸、厚度和型材规格以及构件之间的连接方式符合相关要求，不得降低规格和改变连接方式。
21、浮盘连接件的材料、规格、数量符合标准的要求。
22、浮筒的规格、焊接和试压
22.1浮筒的规格（直径、厚度）符合标准要求，浮管的椭圆度控制在1%外径。
22.2浮筒纵缝的焊接，应采用氩弧封底焊接，且为全焊透焊缝结构，焊缝应平滑，焊缝波浪高度差<0.5mm，咬边深度<0.15mn；
22.3浮筒焊接完毕后应100％气密试验，气密试验压力0.2MPa；
22.4浮筒单个密割腔长度不大于1600mm。
23、距罐壁800mm设置泡沫堰板，高度为700mm：
泡沫堰板选用厚度为2mm的0Crl8Ni9不锈钢钢板：
在圆周上均布40块加强筋板，堰板与浮盘连接牢固；在堰板的最低部位每间隔1米设矩形排水孔一个，尺寸为长12mm,高8mm。
24、浮盘各部件按其结构特点进行包装，包装应具有足够强度，能保证经受多次搬运和装卸，安全可靠运抵目的地。
25、到货验收：
25.1制造厂供货范围：
包括一次密封和浮盘装置组成浮盘的全部部件。
浮盘的主要装置有：
真空阀、量油孔、人孔、防旋装置、静电导出装置、液位计支承装置等。
25.2核对各零部件的规格和数量，如蒙皮板、浮筒材料厚度等，如果发现尺寸短缺，则根据缺损比例对总货款进行折扣（浮筒多加工一个，以备检查）；
25.3检查浮盘边缘构件、框架结结构件及附件等是否损坏和变形，支柱是否平直；
25.4损坏和变形的零部件应进行修复或更换，达到合格标准。
四、安装准备工作
1、装配式不锈钢内浮盘在安装以前，应按《不锈钢内浮盘技术协议》要求，由业主、监理、施工单位及设备厂家对所有零部件进行检查。
浮盘的安装、检验和验收应符合《装配式内浮盘安装验收技术规定》的规定。
2、浮盘安装前应按GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》对油罐验收。
3、施工现场的零部件和材料应尽可能地放在靠近油罐处，避免二次倒运。
4、仔细检查油罐内罐壁表面，如发现有可能损伤密封装置的焊疤、毛刺等障碍，应通知施工单位清除干净并将表面打磨平滑。
5、安装要求：
5.1浮盘中心应与罐底中心重合，其半径允许偏差为±10mm。
5.2边缘构件必须对接整齐，不允许出现缝隙，上表面应齐平，其水平度允许偏差±10mm。
5.3蒙皮板应平整，蒙皮板之间搭接宽度不低于30mm，蒙皮板与边缘构件接触紧密，用电筒作光照检查，不得有漏光现象。
5.4支腿应垂直，其垂直度允许偏差不应大于其长度的5/1000。
5.5在水平方向上，任何支腿距离罐底部钢附件边缘500mm以上，在垂直方向上，浮盘任何构件的下端距离罐壁和罐底钢附件上表面500mm以上。
5.6安装人员严禁穿硬底或带钉的鞋，避免在盖板上行走。
5.7浮盘上仪表接口管与拱项上对应开口中心偏差15mm
5.8所有连接接头，必须紧固可靠，所有螺栓均不得上紧过度或松动，所有螺栓均安装弹簧垫和垫圈。
五、安装施工过程和要求
1、网架梁安装：
1.1找出储罐中心，将罐底圆周等分为6点。
将对应点连接，其交点结合罐顶通气孔中心重点为罐底中心，再结合量油管和罐壁人孔位置定出内浮顶安装方位。
要求：
罐底中心偏差不超过±20mm
1.2对照发货单或材料明细表，清点运到现场的零部件。
要求：
零部件齐全，无损坏。
1.3组装外圈梁：
用不锈钢螺栓按零件编号顺序逐一连接边缘板，然后按图示位置固定边缘板支腿座。
1.4组装内圈梁、主梁和副梁：
用“P”型支柱套座或连接夹板按零件名称和编号顺序依次连接内圈梁、主梁、副梁，并固定支腿座。
要求：
各梁连接处应平整无间隙，各支腿座的支架应紧靠梁的腹板。
1.5安装中心板和外圈梁：
在储罐中心处装上中心板和中心支腿，同时组装外圈梁、主、副梁及其支腿，并用专用定位卡具调均内浮顶与罐壁对应点的间隙，以基本保证内浮顶的对中位置。
最后用拉通线和软管充水测平的方法，平直主梁、副梁、固定支腿确定高度。
要求：
主梁上表面平直度为±10mm/m，铺不锈钢盖板方向主副梁直线度为±5mm，支腿与罐底垂直偏差任一方向不超过±20mm。
1.6安装内圈梁和外浮筒：
按内浮顶安装方位，安装好内圈梁及其支腿。
用水平管确定其高度。
并加以固定。
外圈浮筒从靠主梁处开始，对应安装。
同时安装防旋装置、真空阀、人孔和量油孔等附件长、短支梁。
要求：
外圈浮筒安装必须符合设计要求，（防旋装置须紧靠主梁）内浮顶人孔尽量靠近罐壁人孔，量油孔要根据罐顶量油口位置和操作人员操作方式确定位置。
1.7调整外圈梁与罐壁之间间隙：
检查内浮顶中心偏移情况，固定外圈梁与罐壁的支撑均匀对应地卡住定位（其定位点不少于30个/圆周等分）。
要求：
外圈梁与罐壁之间标准间隙为150±50mm。
1.8安装副梁、内浮筒：
从内浮顶中心开始，按所用铺板的宽度确定位置，按顺序逐一装配相应的副梁、长横梁、内浮筒。
采用拉线方法，在外圈梁任取两对应点，调整副梁表面平直度和铺板方向梁的直线度，用钢尺或专用卡具检测副梁和主梁、副梁和副梁间的距离。
要求：
副梁平直度为±10mm/m，铺板方向梁直线度为±5mm，每组相邻梁之间的距离为确定位置±5mm。
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