地铁临时施工预留洞口的封堵工程方案.docx
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地铁临时施工预留洞口的封堵工程方案
一、编制依据
在本施工方案的编制过程中，主要以以下几项为依据：
1.关于轨道交通五号线XX地站关于顶板预留施工临时孔洞封堵的设计变更及有关要求。
2.XX市轨道交通五号线XX地站工程土建施工设计图纸。
3.本司有关管理制度规定。
4.现行国家有关规范、规程和标准：
5.《砼结构设计规范》GB50010-2002
6.《砼结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
7.《建筑工程施工质量验收规范》GB50300-2001
8.《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003
9.《建筑防水工程技术规程》DBJ/T15-97
10.《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-1999
11.《砼泵送技术规程》JGJ/T10-97
二、工程概况
2．1车站工程概况
XX站为地下二层车，车站的总建筑面积为10095m2，车站主体建筑面积为8320m2。
车站总长170.4m，车站标准段总宽21.1m。
站台为岛式站台，宽度为10m。
车站顶板埋深3.81m，属浅埋地铁车站。
2．2临时施工预留洞口的封堵工程概况及采用的方案说明
XX站是XX轨道五号线第22个站，其出入口至今还没完成，现XX站只有在位于15轴~17轴间从顶板的预留孔洞进入站内施工。
孔洞尺寸为13500mm*10000mm。
为保证施工安全，并在孔洞周边采用钢结构进行加固处理。
本次工程为封堵车站15轴~17轴主体结构顶板洞口，封堵部位没有结构柱和梁。
洞口封堵施工在机电装修施工完成后进行，待砼达到强度后进行结构防水施工完成后，将其周边钢结构及砌体拆除，进行土方回填等施工。
结合本工程的现场的具体情况，施工部位结构顶板厚度为900mm，没有结构梁和柱。
板上部钢筋为φ25@150和φ28@150,下部钢筋为φ28@150与预留钢筋接驳器联结，分布筋为φ18@150伸出较长，可采用单面焊搭接施工。
封堵洞口砼采用微膨胀混凝土，强度等级为C35。
结构顶板防水部分工程的搭接口预留比较短，部分需开挖土方才能保证其施工接口长度。
考虑到钢筋工程与防水工程都是该项工程施工的重点，故采用此方案可保证结构安全及结构防水质量进而保证整个工程的质量。
详见附图。
三、施工管理及机械设备
3.1施工管理组织
⑴XX站临时施工预留洞口封堵工程是土建工程的重要部分，为使本工程结构施工在工期紧、工作量大、质量要求高的条件下，高质量的完成任务，我项目部成立结构施工专门小组，重点抓好施工过程、质量控制、进度控制工作，做好施工协调工作，使该工程各项分项紧张而有序的进行。
封堵洞口领导小组：
组长：
副组长：
成员：
⑵现场施工管理人员
现场施工管理人员见下表：
工程项目
责任人
施工员
技术质检
钢筋
模板、砼
⑶根据本工程结构施工时间紧，施工强度集中的特点，拟安排各工种人员如下：
①防水施工10～12人
③钢筋工30～50人
④木工10～15人
⑤砼工12～15人
3.2机械设备配备
根据工程特点及总体施工组织要求，在本结构施工拟投入机械设备配备如下表：
机械设备配备表
序号
设备名称
规格型号
数量
2
钢筋切断机
GQ40
1
3
钢筋调直机
GT4-14
1
4
钢筋弯曲机
GW40
1
5
砼输送泵
三一牌
共1台
6
插入式振动器
佛山
8
8
砼、土工试验设备
甲级
1套
9
水平仪
DSZ2、AL-24、AL325-A
2
10
经纬仪
TDJ2E
1
11
全站仪
LeicaTC402
1
12
电焊机
BX1-315
5
14
风镐
南京
5
15
木工圆盘锯
中山
3
16
螺丝车床
φ6～22
2
17
发电机
75KW
1
四、工程特（难）点分析
1.由于封堵洞口工程在机电装修完成后进行，钢筋需暴露的时间较长，必须先进行彻底的除锈工程，才能保证钢筋工程的质量。
2.结构顶板防水是地下车站的重点，部分防水接口太短，需开挖部分土方才能保证防水的施工质量，增加的工程的难度。
3.提升架及钢结构围护的拆除难度较高，需派专业的施工队进行拆除。
五、保证工程按时按质完成的措施
1.待装修工程大部分完成，将所需材料及时运到施工区后拆除提升架。
2.采用满堂洪支架确保结构顶板的施工质量。
3.采用机械联接与双面焊搭接相结合，保证工程的钢筋工程的质量
4.防水工程选择有丰富经验的施工人员对防水接口进行认真细致搭接必要时配备开挖机械。
5.结合我司以往的施工经验安排有丰富经验技术员和专业施工队一起施工。
6.加强各环节的管理，本着缩短工期，确保“精品”，降低成本的原则，结合本工程的特点和他们所在的位置以及工序间的工艺关系，合理的组织交叉、流水作业，并配备足够的施工机械和作业人员。
六、工期计划
结构顶板施工前15开始材料、机械的准备。
前10天开始对施工场地条件进行准备（如拆除提升架等）；前5天开始组织相关施工队进场，确保不因材料和人员对工期的影响。
本次工程计划在30天内完成。
七、各分步分项工程
1．钢筋工程
1．1钢筋加工
钢筋加工制作前，要将钢筋加工下料表与设计图及相关文件复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，下料时应注意钢筋保护层的计算。
经过着两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋应堆放整齐、分类明显、标识清楚、验收及时。
钢筋拟安排在现场的钢筋加工场内加工，断料主要采用断料机进行。
钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直。
⑴钢筋应有质保书或试验报告单。
⑵钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验，使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），尚应补充化学成份分析试验。
⑶钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。
⑷钢筋的类别和直径如需调换、替代时，须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
⑸钢筋加工允许偏差见下表：
钢筋加工允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根（每一类型抽查10%,且不小于5根）
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5
-10
1
3
弯起钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起高度
0
-10
1
4
箍筋尺寸
0
-5
2
用尺量，宽、高各计1点
⑹钢筋焊接加工
①钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。
②进场钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使用。
③焊接成型前，焊接处不得有水锈、油渍等。
焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。
钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。
④钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下表：
钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
抗拉强度
符合材料性能指标
每300个接头抽检3件
GB228-87《金属拉力试验方法》执行
2
帮条沿接头中心线的纵向偏移
0.3d
每件（每批抽10%且不小于10件）
1
用焊接工具和尺量
3
接头处钢筋轴线的弯折
3度
1
4
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且≯3
1
5
焊缝厚度/宽度
0.05d/0.1d
2
6
焊缝长度/咬内深度
-0.3d/0.5d
2
7
表面上气孔及夹渣数量和大小
在2d长度上
不大于2个
2
直径
不大于3
1．2钢筋安装
临时施工预留孔洞钢筋：
在本工程中，顶板在临时施工预留孔洞边均预留有钢筋接驳器，与现场施工板受力钢筋采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接。
施工时先对钢筋螺纹接头清点，对损坏的进行清换。
①剥肋滚压直螺纹钢筋连接工艺流程：
预接：
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套简连接→接头检验；
现场连接：
钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。
②钢筋丝头加工：
按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。
按钢筋规格更换刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
力矩采用值：
钢筋直径mm Ф25 Ф28
额定扭力N.m 275 275
钢筋端部平头使用台式砂轮片切割机进行切割。
③连接钢筋注意事项：
钢筋丝头经检验合格后应保持千净无损伤。
所连钢筋规格必须与连接套规格一致。
连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。
连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。
力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。
④检查钢筋连接质量：
检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。
如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。
用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。
⑤直螺纹接头试验：
同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。
每一批取3个试件作单向拉伸试验。
当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。
如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。
复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。
丝头加工尺寸（mm）
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
25
23.7±0.2
M26×3
32～35
≥9
28
26.6±0.2
M29×3
37～40
≥10
1．3钢筋安装允许偏差：
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三当，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间 距
±10
钢尺量两端、中间各一点，
排 距
±5
取最大值
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连接三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
注：
1 、检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并到其中的较大值；
2 、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
2、模板支顶工程
模板工程在主体结构成型施工中十分重要的一个环节。
模板工程施工质量的好坏将直接影响结构的外观质量、形体尺寸以及结构的抗渗防裂功能。
为此，模板支顶体系的设计、制安必须满足以下条件：
保证工程结构和配件各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的强度、刚度和稳定性；能可靠地承受新浇筑的重量，以及在施工中所产生的荷载；构造简单装拆方便，便于钢筋的绑扎和砼的浇筑养护等工艺要求。
模板接缝严密、不漏浆。
本工程模板安装的特点：
结构与洞口搭接是模板工程的重点。
1．1顶板临时施工预留口封堵工程模板安装
根据结构特点和技术特点，结合本司的具体条件，本站顶板模板支顶体系拟采用20mm厚的胶合板作为模板，采用扣件式钢管脚手架作为支承脚手架，采用100×50×3mm厚方钢作为传力层结构。
顶板临时施工预留口采用满堂红扣件式钢管脚手架。
满堂红扣件式脚手架的结构构造如下：
立柱的纵横向间距为0.7×0.8m（垂直行车方向为0.8m）,竖向每隔0.8m高设一道纵横水平拉杆，底层水平拉杆（即扫地杆）用预埋于板面砼的钢筋焊接牢固。
为加强脚手架的整体稳定性，横向和纵向每隔4~5m加设一道剪刀撑，水平面另加一层剪刀撑。
每根脚手架立柱直接撑于中板上，顶部加设可调节顶托，顶托上设置一根100×50×3mm厚方钢，上铺一层100×80mm木枋，间距为0.4m，该层木枋上铺20mm厚胶合板，从而形成顶板的模板支顶系统。
详见顶板模板支撑体系示意图
1．2．碗扣架搭设
⑴搭设前准备
①脚手架布架设计
脚手架组装前，应先编制脚手架施工组织设计。
明确使用荷载，确定脚手架平面、立面布置，列出构件用量表，制订构件供应和周转计划等。
②构件检验
所有构件，必须经检验合格后方能投入使用。
③搭设注意事项：
a.碗扣架接头组装
碗扣架接头是碗扣式脚手架的核心构造，脚手架立杆同横杆靠碗扣架接头连接，其连接质量直接关系到顶架的组装质量，因此应确保碗扣接头锁定牢靠。
组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。
如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等等；如是装配原因，则应调整后锁紧；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去检修。
b.杆件组装顺序
进行杆件组装时，按设计位置安放立杆垫座或可调座，其上交错安装立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。
组装顺序是：
立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。
脚手架组装以3~4人为一小组，其中1~2人递料，另外两人共同配合组装，每人负责一端。
组装时，要求至多二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装（否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装）。
由于碗扣式脚手架的组装关键要把好底部架（即第1~3步架）的组装质量关，所以要求搭设头两步架时，必须保证立杆的垂直度和横杆的水平度，使碗扣接头连接牢靠，待将头两步架调整好以后，将碗扣接头锁紧，再继续搭设上部脚手架。
1．3．模板拆除
模板和支架的拆除是混凝土施工的最后一道工序，与混凝土质量及施工安全有着十分密切的关系。
现浇混凝土结构的模板及其支架拆除时混凝土强度，必须符合设计要求和规范的规定。
底模拆除，应符合以下规定：
底模，应在混凝土强度达到设计强度的100%后，方可拆除。
浇注时加留试件两组。
已拆除模板及其支架结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。
当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑，方可施工加荷。
拆模时必须注意确保混凝土结构的质量和安全，应严格遵守以下规定。
拆模顺序是先拆除承重较小部位的模板及其支架，然后拆除其他部分的模板及其支架；例如，先拆非承重的侧模，然后再拆承重的水平向模板等。
在拆除模板过程中，如发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经过处理认证后，方可继续拆模。
拆模及支架时必须遵照自上而下的原则：
顶板支架模板拆除时先拆模板后拆支架；
拆模过程中，各种材料均不得由高处向下抛掷，模板在高空可用绳子系好后吊至地面。
3．砼工程
本工程结构砼量较大、质量要求高，为保证工程的防水要求，拟采用加缓凝剂的商品砼，缓凝时间为6小时，塌落度为120mm~160mm。
3．1商品砼的选用
⑴商品砼需要选择质量有保证的搅拌站，砼到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1~2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。
⑵从搅拌车卸出的砼不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。
3．2砼的输送
砼水平及垂直运输采用砼输送泵，每台砼泵的最大工作能力约为120m3/h。
在本站拟固定1台砼输送泵（其中1台为备用）。
⑴输送泵设备保持良好状态。
⑵输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。
输送砼过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出砼后方可接长下一段。
⑶输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼。
⑷输送砼过程中，受料斗内需保持足够砼。
3．3板砼施工
为尽可能满足结构砼防水要求，浇注板结构砼时，均不得另外留设施工缝。
浇筑方案如下。
给合本工程结构板最大浇筑砼方量为100立方。
砼采用1台砼输送泵输送砼到达指定板块。
砼浇筑按以下方法进行：
（1）砼浇筑时布料根据分块特点，1台砼泵管入仓，斜面分层浇筑；斜面暴露长度不大于4m，分层厚度500mm。
见图：
顶板分层浇筑示意图
（2）、准备足够的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上，以利行走和平仓振捣作业，浇筑完第二层将木板移走。
（3）、在砼初凝之前，对已振捣的砼进行一次二次振捣，以排除因泌水导致粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性，浇筑成型后的砼表面水泥砂浆较厚，按设计标高用刮尺刮平，在初凝后用抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。
（6）、在先浇砼面盖一层麻袋养护，在板浇筑完成后，蓄水养护进行保湿保温养护。
（7）、板砼各施工块浇筑时间较长，较易受到恶劣天气影响。
因此采取防范措施，包括：
砼浇筑前应注意天气预报，有雨时推迟开浇；准备足够的覆盖材料如彩条布等，使砼浇筑过程中突遇大雨时，能及时覆盖未终。
3．4砼浇注及振捣注意事项
⑴进行砼浇筑前应清除一切杂物，模板要用水淋透。
浇筑板时要在钢筋面铺设临时便桥，以利操作人员行走。
⑵砼浇筑应距泵车由远而近带状施工，确保砼在初凝前完成下一段砼带的施工，避免形成施工冷缝。
⑶砼灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落。
⑷砼必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为10~30s，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。
⑸振捣器移距：
插入式不宜大于振捣器直径1.5倍（取25cm），插入下层砼深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已振捣砼搭接宽度不小于10cm。
⑹砼应从低处向高处分层连续灌注。
如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在产层砼初凝之前，将次层砼灌注完毕。
⑺砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200mm。
⑼施工缝处二次浇筑砼时，应符合下列规定：
③施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密；
⑽砼灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。
⑾砼灌注前应对模板、钢筋、支架等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注砼。
⒀板砼应沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。
⒃砼灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。
3．5砼养护
砼应在浇筑前完毕后的12h以内对其进行覆盖和浇水养护，浇水养护时间不少于14d，使水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，使水泥石结晶致密，提高砼的抗渗性。
有条件的部位采用蓄水养护。
砼终凝后覆盖塑料薄膜及麻袋，保温保湿，有利于砼的强度增长及控制温度应力及砼干缩产生的裂缝。
4．非焦油聚氨脂防水施工方法
4．1防水材料的性能指标要求
根据设计要求，车站顶板采用非焦油聚氨脂（2.5mm厚）防水涂料，其材料的性能如下：
非焦油聚氨脂防水涂料的主要性能指标
序号
试验项目
技术指标
1
潮湿面粘接强度Mpa
≥0.5
2
抗伸强度（Mpa）
≥1.65
3
断裂时的延伸率（%）
≥350
4
低温弯折（-30°C）
无裂纹
5
不透水性（0.3Mpa/30min）
不渗漏
6
加热伸长率（mm）
延伸≤
1
收缩≤
6
7
热空气老化（80℃×168h）
断裂拉伸强度保持率（%）≥
80
扯拉伸长率保持率（%）≥
70
100%伸长率外观
无裂痕
8
耐酸性（Ca（OH）2饱和168h）
表面无变化
9
耐碱性（1%H2SO4168h）
表面无变化
10
适用时间（min）
≥20
11
涂膜表干时间（h）
≤8
12
涂膜实干时间（h）
≤24
13
苯、甲笨、二甲笨
0
4．2基面要求
1.基层的气孔，凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等，应修袜处理，基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水。
2.基层阴阳角应做成圆弧形，阴角直径宜大于50mm，阳角直径宜大于10mm。
4．3具体操作方法：
顶板结构防水大样见上图《顶板结构防水示意图》。
其施工方法如下：
1.顶面应提浆压光抹面、平整、干净、干燥，经验收合格后才能涂抹防水涂料。
2.涂料施工前应先涂刷与涂料配套的潮湿基层处理剂（或隔潮剂）。
3.涂刷底胶：
此工序相当传统沥青防水施工涂刷冷底子油，其目的是隔断基潮气，防止防水涂膜起鼓脱落；加固基层，提高涂膜与基层的粘结强度，防止涂层出现针眼气孔等缺陷。
4.涂刷施工：
小面积的涂刷可用油漆刷进行；大面积的涂刷，可先用油漆刷蘸底胶在阴阳角、管子根部等复杂部位均匀涂刷一遍，再用长把滚刷进行大面积涂刷施工。
涂胶要均匀，不得过厚或过薄，更不允许露白见底。
一般涂刷量以0.15～0.2kg/m2为宜。
底胶涂刷后要干燥固化4h～8h以上，才能进行下道工序施工。
5.根据施工需要用量，将聚氨酯主剂（A液）：
固化剂（B剂）=1：
2的比例配合后，倒入拌料桶中，用转速为100～500r/min的电动搅拌器搅拌5min左右，即可使用。
，施工时不应添加稀释剂（在施工过程中，遇到4.2.4节所描述的情况，可适当加稀释剂、缓凝剂、促凝剂），将混合均匀的混合胶用橡皮刮刷子或滚刷均匀的将涂料涂刷在防水基面上。
6.第一度涂层施工：
在底胶基本干燥固化后，用塑料或橡胶刮板均匀刮一层涂料，涂刮时要求均匀一致，不得过厚或过薄，涂刮厚度一般以0.6mm左右为宜。
开始刮涂时，根据施工面积大小，形状和环境，统一考虑施工退路和涂刮顺序。
7.第二度涂层施工：
在第一度涂层固化4h后，再在其表面刮涂第二度涂层，涂刮方法同第一度涂层。
为了确保防水工程质量，涂刮的方向必须与第一度的涂刮方向垂直。
重涂时间的间隔，由施工时环境温度和涂膜固化的程度（以手触不粘为准）来确定，一般不得小于24h，也不宜大于48h。
8.由此重复7步骤进行下一度涂层施工。
9.非焦油聚氨脂防水涂料厚度为2.5mm，涂刷三次到四次用量3.8Kg/㎡。
10.防水涂料分幅间的搭接不少于200mm。
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