FMC制作标准资料.docx
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FMC制作标准资料
1.适用范围:
FMC模具制作之构造零件依下列事项加以规定。
(1).全模制作时,针对模具零件无明确记录之处取决事项(2—9项)。
(2).模具设计者应注意FMC事项。
(3)。
铸件构造上的各模具共同事项。
注:
1).FMC(Fullmouldcasting)为模型材使用消失性发泡塑料体
之铸造法.
()内的数字是以模型或NC进行仿形
2.铸件切削余量:
铸件切削余量依下列所示(材质:
FC,FCD,GM241)单位:
MM
形状
平面物
有制品形状
5)。
长形
状物
长度
1)。
镶块,钢材
2)。
形状突出面(Guide,boss,heel,,轮廓)
3)。
简单的形状(含model供给)
4)。
模锥形状
制品图
成形模
300以下
5
5
10(5)
10(5)
10(7)
301-600
5
5
10(5)
10(5)
10(7)
601-1000
5
5
10(5)
10(5)
10(7)
1001-1500
5
10(7)
10(7)
10(7)
10
1501—2000
10(7)
10(7)
10(7)
10(7)
10
13
2001-3000
10(7)
10
10(7)
10
13(10)
13
3001以上
注:
2).导柱、箱根座等突出于一般面之物或如环模垫块一样,内侧缺短的
状态。
3)。
模具线图,现图之读取在比较简单的制品,其形状较简单制作或模
型供给时(例:
DOOROUTER,HOOD)。
4)。
除注3)以外,或冲压方向以自动车号线施行2次以上展开(PILLAR,APRON)。
5).模具或制品宽度与长度之比较大,较易发生歪斜(例:
边板)。
6).DOORINNER,ROOTSIDEINNER等形状比较复杂的制品,形状
的切削余量都要根据当时情况而定。
7)。
其余的切削余量都是5MM。
a.钢材安装面b.凸轮安装面c。
滑板
安装及滑动面d.导柱面e.弹簧及优力胶承受面f侧销部加工面。
g。
其它等以这些为基础点。
3.补角、倒角:
(1).补角、倒角尺寸原则上如下图,但如图面有指示时,依照图面。
(2).下图为C5加工后,是机械加工后残留下所指定之倒角尺寸。
(3)模具翻转时,钢索通过模具棱角时需设计一个C50倒角(小型模具或
侧壁薄的模具的尺寸为C40)铁索的移动范围如下图的断面B,C,断
面倒角(上下模具相同)
4.V槽及水平基准标示:
(1).模具中心线依下图设置V沟,每一部品标示四个地方,通过模具
中心线之所有部品均适用。
(2)。
水平加工基准依下图所示加以设置,每一部品标示四个地方。
适用零件为冲头、模具、压料板、环模。
5。
底面切削用补助角及夹紧用铸造孔:
(1)。
不规则的形状时底面切削用,如下图一样(□40)的补助脚。
(2).夹紧用铸件冲孔如下图所示加以设置,铸件孔以圆形孔也可,但方形
孔或小孔最好(依模具图面指示)。
(3)。
上述
(1)及
(2)其原则为一部品四个地方,但最大长度L在400MM
以下时,夹紧用铸件孔设2处也可.
(4)。
补助脚最好设在夹紧用铸件孔的上面.
(5).夹紧用铸件孔如无法设置时,可利用侧面的浇注螺栓夹紧。
(6)。
压料模之悬吊螺丝设置场所及优先顺位依下列所示。
1).上面及侧面(侧面原则上以浇注螺丝)
2).上面及底面(侧面如无法设置浇注螺丝或悬吊螺丝时,可设置于
底面)。
6.正面标示:
(1)。
模具前侧(Fmark)为制品投入侧,配列型及钢
材使用模具(下料冲压模具)在工作者一边。
(2)。
在模具前侧,如图所示,将F打印浮出表示(厚度5MM)。
(3).F打印之表示场所其范例依下图为准,不可设于下面凸缘及肋条处。
(4).适用部品为上下holder、上下模、冲头、模具、升降器、环模。
7.导柱:
7.1打入式导柱之铸件逃孔:
d≥50且H≤3d为准.d1、d2原则上视为铸件逃孔。
7。
2holder式导柱逃孔:
在右图的holder示导柱逃孔,其上摸之逃孔以机械加工开孔,但不设铸件逃孔。
(理由:
模具之NC加工在轮廓加工时,同时与导柱的中心位置基准孔一并加工时,可缩短模具组合工数。
8.铸件面高度尺寸记入:
8。
1机械加工面高度尺寸记入.
1).如下图模具上,从部品的底面开始之高度以完成时的尺寸加以记
入,完成记号(
,▽)也一样记入。
2).尺寸数字以鉻铁书写,深度为2-4MM。
8.2无切掉的铸件面之高度尺寸记入与模具时,以红色蜡笔记入不加工记
号。
9。
NO.等的记入:
(1).如下图所示,针对模具。
其每一编号,部品号(型号)及材质均应计
入.
(2).记入场所为不施行机械加工的铸件面,原则上在模具的侧面,如无法
记入时以适当处记入。
(3)。
文字大小约20×20,深度为2-4MM,以烙铁记入。
10。
关于FMC之注意事项:
10.1最小肉厚15—-20MM(15MM时为小件部品).
(因模具易变形)
10.2铸件砂强度:
右图所示其左侧形状很容易之流动,
砂会如虚线所示一样流动而造成不
良,其防止方法可在右侧设置铸件
逃孔。
10。
3铸件逃孔:
(1)。
逃孔形状
(2).最小逃孔径
D(orW2)>100时,L1≥150mm
D(orW2)≤100时,L1≥150mm
or1.5W2
(3).从肋条开始的距离L2
L2≥50MM(空间不足时)
L2≥20
或L2=0较好
(4).从边缘开始的距离L1
的最小值是100∽(80)
(80为少量生产模具)
(5).逃孔为配管或缆线之设计,
不能凸出于模具外圆。
不得时,
可能会造成破损,故应加设覆盖。
(6)。
逃孔在考虑强度上的问题时,其对策可延长肋条或增加肉厚.
10。
4盲孔:
(1)。
如右图所示,盲孔的尺寸依表1为准。
(2).下图的H、B之间隙如无法在表1中得
到满足时,可变更右下图的其中之一。
(3).有角度的盲孔:
(4).凸缘部上下间之间隙
ɑ〈45°
之时
H≥70
10。
5肋条之肉厚不均等:
肋条厚度最好是均等,如不均等时,依下列为准。
(1)。
(2).
10。
6沟:
(1)。
沟的形状
C形状其砂易烧粘故不佳。
(2)。
沟的深度及宽度
a≥70°
e≤½B
B≥70°
e≤½B
atypebtype
10.7肋条形状:
(1).肋条尽可能以直列为佳
(2)。
肋条形状尽可能采用直角
(3).纵向肋条尽可能采用直线(4)。
在中心定位沟上的纵向肋条原
则上采用直线
(5)。
肋条之交点在直角或靠近直角处较佳
11.确认用逃孔及排放孔:
11.1压料模行程位置确认用逃孔,如右图
为确认压料模行程状态而设逃孔(最
小40*50)。
逃孔应包含对称位置在2
处以上.
11.2排放孔:
上、下模、压料模等依右上图所示设
置放孔(逃孔),排放孔在¢40或¢40
以上,设置于各肋条之间,数目越多
越好。
12.雕刻压料模组立固定螺栓座面:
每弯曲模具之压料模一样,在有付躯型态
之压料模其组立加工时,夹紧用座如右图
所示加以设置。
(和侧销方式一样,在没有紧固垫时适用)。
如右图所示,在压料模侧采用可能夹紧之
构造。
13.机械加工面等:
13。
1上下模的压料模承受面逃料:
(1)。
如右图一样之承受面时,角
部切刃半径R,其标准如下:
使用刀具直径
R
H
¢55*300L
¢50*300L
30
300以下
¢100
60
——
¢300
160
-—
(2).避免底面的全面加工较好.
例如:
如右图,¢100有序加工
时,应避免工时浪费.
13。
2垫片与平面之逃料:
(1)。
界限部分逃料依右图为准.
(2)。
针对平面上之垫片,其逃料
参考下图.
13。
3螺栓安装场所设在座孔机靠近做
之处较佳。