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6洞挖工程施工
第六章洞挖工程施工
6.1工程概述
深溪沟沟水处理工程排水洞布置在深溪沟右岸，全长2012.00m，底坡i=0.0925，进口高程880.00m，出口高程691.70m。
隧洞断面为圆拱直墙型式，宽5.0m，净高5.7~10.0m，根据地质条件采用不同的衬砌型式，钢筋混凝土衬砌段衬砌厚度50~100cm。
排水洞出口接消力池，消力池长45m，宽8.0m，深4.5m。
为满足施工进度需要，本排水洞布置两条施工支洞，1#支洞长度约100m，纵坡约8%，交主洞桩号为1+000.00，高程为787.5m，2#支洞长度约70m，纵坡–5.5%，交主洞桩号为1+940.00，高程为700.55m，支洞断面为5×5m。
6.1.1施工项目及工程量
排水洞及施工支洞开挖主要施工项目有：
（1）施工准备；
（2）进出口覆盖层明挖；
（3）进出口石方明挖及坡面处理；
（4）施工支洞石方洞挖；
（5）排水洞石方洞挖；
（6）排水洞塌方石渣清运；
（7）排水洞二次扩挖。
隧洞开挖和支护工程量见表6-1。
6.1.2施工特点
（1）排水洞轴线长，工期紧，施工时按四个作业面布置，其中进水口一个，1#支洞形成后向排水洞两端进行布置两个作业面，2#支洞形成后布置一个作业面。
施工过程中必须完善通风设施，加强通风，采取降尘措施，改善洞内施工条件。
（2）隧洞穿越地层地质条件极为复杂，节理裂隙发育，且纵横交错，相互切割，对洞室围岩稳定极为不利，开挖中必须严格按“新奥法”施工，及时支护，并加强地质预报和施工监测。
（3）基岩裂隙水和第四系松散裂隙水对隧洞施工有较大影响，施工中需完善排水设施，加强施工排水。
表6-1排水洞开挖工程量表
项目编号
项目名称
单位
工程量
备注
1
土方开挖
1.1
施工支洞覆盖层明挖
m3
760
1.2
排水洞覆盖层明挖
m3
760
2
石方开挖
2.1
施工支洞进口石方明挖
m3
800
2.2
排水洞进口石方明挖
m3
1250
2.3
排水洞进出口边坡危岩清理
m3
200
3
地下洞室开挖
3.1
施工支洞石方洞挖
m3
8480
3.2
排水洞石方洞挖
m3
81930
3.3
排水洞塌方石渣清运
m3
1000
3.4
排水洞二次扩挖
m3
50
4
合计
m3
95230
6.2施工临时设施布置
根据本工程施工特点，排水洞施工按四个作业面布置，临时设施按进水口、1#支洞、2#支洞三个部位各布置一套临时设施系统。
6.2.1高压供风系统
洞内施工采取系统供风方式，在进水口、1#支洞、2#支洞三个部位各建一个集中供风站，其中进口采用Φ100mm钢管作为供风主管，1#和2#支洞至排水洞段采用Φ150mm供风主管，排水洞内铺设Φ100mm支管，供风管紧贴隧洞壁接入施工部位。
6.2.2施工通风、防尘系统
采用混合式通风方式，沿供风管前进方向在洞室顶部布设400mm直径主通风钢管，通风管未端距掌子面不超过5m，作业面设集尘机与通风设施配套使用，风管中间各布置一台JF62-2型轴流式风机除尘通风，保证尽量降低作业面粉尘。
6.2.3供电及通讯系统
洞挖工程施工用动力线、照明线、通讯线沿供风管前进方向在洞室顶部布设至各开挖作业面。
动力线采用三相四线制，供电电压为380/220V，照明线采用36V低压照明，照明灯具选用新光源灯具，通讯线采用普通电话线，通过8门高频对讲机与各作业面联系。
6.2.4供水系统
施工用水采用在深溪沟内抽水，在洞室侧壁布设Φ75主供水钢管，各作业面附近布设Φ50供水支管。
6.2.5排水系统
洞内排水主要是地表水、洞室围岩裂隙渗涌水及岩面冲洗施工废弃水，洞内排水采取“外堵内排”，以排为主。
为防止地表水经排水洞进出口及支洞口流入洞内，在洞口周边外侧布置截水沟，截水沟截面40cm×40cm。
洞内积水采用自然集水配潜水泵抽排方式排出洞外，其中1#支洞为一顺坡，只需将主洞交叉处做一截流土埂即可自然排水。
在各洞口设置一座容量10m3左右的沉淀池，洞内排出的水经沉淀后自流入深溪沟河中。
6.3施工程序
排水洞全长2012m（桩号为0+000m～2+012m），其中1+000m处设有1#施工支洞，1+940m处设有2#施工支洞。
排水洞施工总体程序是先进行支洞开挖，边开挖边进行支护，主洞同时从两端进出口推进，待1#支洞形成后，从其与主洞交汇点（位于排水洞中间）相向推进，保证主洞有四个作业面同时施工，施工时采取全断面开挖。
石方开挖施工程序如图6-1。
6.4施工测量
6.4.1地面控制测量
6.4.1.1平面控制测量
隧道工程平面控制测量的主要任务是测定各洞口控制点的平面位置，以便根据洞口控制点将设计方向导向地下，指引隧道开挖，并能按规定的精度进行贯通。
因此，平面控制网中应包括隧道的洞口控制点。
通常，平面控制测量可以采用直接定线法、导线测量法、三角网法和GPS法。
测量高程、布孔
清除钻孔平台浮渣
钻机就位
炸药检查
雷管检查
钻架角度检查
钻孔
钻架垂度检查
吹孔
起爆药包加工
钻孔质量检查
装药
孔口堵塞
联接起爆网络
起爆网络检查
起爆
安全检查
出碴
图6-1一般石方开挖施工工艺流程图
6.4.1.2高程控制测量
高程控制测量的任务是按规定的精度施测隧道洞口（包括隧道的进出口、竖井口和平响口附近水准点的高程，作为高程引测进洞的依据。
高程控制通常采用三、四等水准测量的方法施测。
水准测量应选择连接洞口最平坦和最短的线路，以期达到设站少、观测快、精度高的要求。
每一洞口埋设的水准点不少于两个，且以安置一次水准仪即可联测为宜。
6.4.2洞室施工测量
6.4.2.1隧道掘进的方向、里程和高程测设
洞外平面和高程控制测量完成后，即可求得洞口点（各洞口至少有两个）的坐标和高程，根据设计参数计算洞内中线点的设计坐标和高程。
（1）测设掘进方向
洞室贯通的横向误差主要由隧道中线方向的测设精度所决定，而进洞时的初始方向尤为重要。
因此，在隧道洞口，要埋设若干个固定点，将中线方向标定于地面，作为开始掘进及以后与洞内控制点联测的依据。
（2）洞内中线和腰线的测设
中线测设：
根据隧道洞口中线控制桩和中线方向桩，在洞口开挖面上测设开
挖中线，并逐步往洞内引测中线上的里程桩。
一般，当隧道每掘进20m要埋没一个中线里程桩。
中线桩可以埋设在隧道的底部或顶部。
腰线测设：
在洞室施工中，为了控制施工的标高和隧道横断面的放样，在隧道岩壁上，每隔一定距离（5-10m）测设出比洞底设计地坪高出1m的标高线，称为腰线。
腰线的高程由引入洞内的施工水准点进行测设。
由于隧道的纵断面有一定的设计坡度，因此，腰线的高程按设计坡度随中线的里程而变化，它与隧道的设计地坪高程线是平行的。
（3）掘进方向指示
隧道的开挖掘进过程中，洞内工作面狭小，光线暗淡。
因此，在隧道掘进的定向工作中，经常使用激光准直经纬仪或激光指向仪，以指示中线和腰线方向。
它具有直观、对其他工序影响小、便于实现自动控制等优点。
6.4.2.2洞内施工导线和水准测量
（1）洞内导线测量
测设隧道中线时，通常每掘进20m埋设一个中线桩。
由于定线误差，所有中线桩不可能严格位于设计位置上。
所以，隧道每掘进至一定长度（直线隧道约每隔100m左右，曲线隧道按通视条件尽可能放长）布设一个导线点，也可以利用埋设的中线桩作为导线点，组成洞内施工导线。
导线的转折角采用DJ2级经纬仪至少观测两个测回。
距离用经过检定的钢尺或光电测距仪测定。
随着隧道的掘进，导线测量必须及时跟上，以确保贯通精度。
（2）洞内水准测量
用洞内水准测量控制洞室施工的高程。
隧道向前掘进，每隔10m应设置一个洞内水准点，并据此测设腰线。
通常情况下，可利用导线点作为水准点，也可将水准点埋设在洞顶或洞壁上，但都应力求稳固和便于观测。
洞内水准线路也是支水准线路，除应往返观测外，还须经常进行复测。
6.5爆破试验与爆破设计
6.5.1爆破试验
为了确保开挖质量，加快施工进度，保证施工安全，降低爆破成本，在开挖期间应持续进行爆破试验和爆破监测，通过试验和监测确定并及时调整各种爆破参数，分析爆破效应的有关数据，不断优化爆破设计。
在施工期间专门选派2名专业技术人员和3名技术工人组成爆破试验监测组，结合开挖部位选定爆破试验地点进行爆破试验。
6.5.1.1爆破材料性能试验
为了正确选择爆破材料，为爆破设计和预测、分析爆破效果提供依据。
对炸药进行殉爆距离、传爆速度、猛度、暴力测定，对乳化炸药还将进行抗水性能试验；对雷管进行标准爆率测定，对非电雷管进行起爆间隔时间的测定；对导爆索进行传爆速度测定。
主要测试仪器：
B8W-3型自转5段爆速仪；LGS-1型毫秒雷管测试仪。
6.5.1.2破坏范围试验
实验目的：
观测爆破对爆区底部和四周保留岩体的破坏情况，确定保护层预留的厚度，观测预裂爆破、光面爆破对边坡和水平建基面的影响，并进行对比。
观测方法：
对被观测物体的表面调查和描述；对被观测物体的内部采用钻孔声波法，即在爆破前后测量其内部同一测点的声波波速，进行对比，按照技术规范标准，判断有无爆破破坏影响。
测试仪器：
SYC-2C型非金属超声波测试仪，并与质点振动速度观测仪器配合使用。
6.5.1.3爆破地震效应试验
试验目的：
确定质点振动速度传播规律经验公式V=K（Q1/3/R）α中的K、α值；式中：
V—质点振动速度cm/s。
Q—单响药量kg；
R—测点至爆区距离m；
K—与地质、岩土有关的系数；
d—衰减系数。
结合爆破破坏范围试验找出防护目标的安全质点振动速度；按照上述经验公式预报振动速度（Q、R为已知数），控制单响起爆药量（V为已知安全质点振动速度值）；施工中进行跟踪监测，验证并调整有关参数，以确保被防护目标的安全。
试验方法：
a爆区周围布置测点，设置测试仪器与起爆雷管同步启动进行测试；b对大量数据进行回归分析，得出适合本标段岩体的K、α值。
测试仪器：
地震波检测仪、IDTS2850型爆破振动自动记录仪、SD-1、2、3型速度传感器。
6.5.1.4预裂爆破试验
试验目的：
观测爆破效果，根据预裂成缝情况，孔口破坏情况、减震效果、预裂平整度等，调整爆破参数。
试验方法：
采用QZJ100B快速钻、Y28手风钻钻孔，孔径76mm、42mm，孔深3m，聚能药卷间隔装药，导爆索起爆。
孔间距、不偶合系数及线装药密度比照同类岩石爆破或经验公式预选，在试验中调整。
（1）孔间距=（7～12）d（钻孔直径）；
（2）D/d（不偶合系数）=1.5～3.5；
（3）QX（线装药密度）=0.188aδ0.5（岩石极限抗压强度）
6.5.1.5爆破参数试验
试验内容：
梯段爆破，保护层爆破及光面爆破等。
试验目的：
a通过试验确定爆破参数，选择最优的爆破方法；b提高预见性，提前发现施工中的问题，及时解决。
试验方法：
按照实际施工中的钻孔机械、爆破材料及施工条件进行试验。
6.5.1.6微差爆破起爆网络试验
试验目的：
优化爆破网络，提高爆破效果、防止发生“拒爆”事故。
试验方法：
模拟爆破设计的爆破网络进行，包括孔内、孔间微差爆破、导爆索传爆、单复式网络传爆等。
6.5.2钻爆设计
采用QZJ100B快速钻、Y28手风钻钻具钻孔，使用乳化炸药和2#岩石硝铵炸药；非电毫秒延期雷管、导爆管、导爆索、火雷管组成起爆网络。
计算所得爆破参数将根据爆破试验和施工实践进行调整和优化。
6.5.2.1预裂孔爆破
炮孔间距a：
根据经验公式：
a=（7～12）D；a—炮孔间距、D—钻孔直径，ROC742钻机,选用Φ76mm，则a=10×76=760mm；选用a=80cm。
不偶合系数：
Dd=D/d=2～5，D—钻孔直径，76mm，d—药卷直径,选用药卷直径32mm，则Dd=76/32=2.34。
线装药密度：
根据《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（SDJ211-83）介绍的公式：
QX=0.188aδ0.5，a—炮孔间距=80cm，δ—岩石极限抗压强度，选用400kgf/cm2（平均饱和抗压强度），QX=0.188×80×17500.5=255.2g/m。
选用255g/m，装药时底部加强装药2倍。
装药结构见图6-2。
图6-2预裂爆破装药结构图（单位：
cm）
6.5.2.2梯段爆破
（1）采用倾斜深孔钻爆，其倾斜角度为70°。
（2）选择参数：
梯段高度H：
采用H=5~10m；钻孔直径D：
QZJ100B快速钻钻孔，选用Φ76mm;最小抵抗线W：
W=（20～40）d，选用30d,d—药卷直径，60mm。
W=30×60=1800mm，取1.8m。
超钻深度h:
h=0.5W=0.5×1.8=0.9m；钻孔深度L：
L=（H+h）/sina1=（6.5+0.9）/sin70°=7.8m；炮孔间距a：
a=mw=1.4×1.8=2.5m，m-炮孔相邻系数（m取值1.4～1.5），炮孔排距b：
b=asin60°=2.5×0.866=2.1m。
装药量Q：
Q=qawH/sina1（q—单位耗药量，取0.43kg/m3），Q=0.45×2.5×1.8×6.5/sin70°=14.0kg。
（3）装药长度L1：
L1=Q/q1、q1—每m药包的重量，查表q1=3.316kg/m，则L1=14.0/3.316=4.4m，堵塞长度L2：
L2=3.4m；采用间隔装药,孔内微差爆破。
间隔装药结构见图6-3。
6.5.2.3保护层爆破
（1）方法：
手风钻钻垂直孔，一次爆除。
Y28手风钻钻孔，孔径d=42mm；
最小抵抗线W=KWd，KW—系数,一般用15～30,选用25；WP=25×42=1.1m；台阶高度H,即为保护层厚度2.0m；
炮孔深度h，h=（0.85～0.95）H，因考虑加15～20cm底部柔性垫层，h=2.0m。
炮孔间距a：
a=（0.8～2.0）WP，则a=1.2×1.1=1.3m；
炮孔排距b：
b=（0.8～1.0）a，b=（0.8×1.3）=1.0m；
装药量Q：
Q=（0.6～0.7）qWpaH（q一单耗药量，q=0.45kg/m3），Q=0.65×0.45×1.1×1.3×2.0=0.85kg。
6.5.2.4爆破参数确定
石方开挖爆破参数见表6-2，光面爆破主要钻爆参数表表6-3。
表6-2石方开挖爆破参数表
部位
爆破
类型
孔类
钻孔
机械
梯段
高度m
孔径
（mm）
孔深
（m）
间距
（m）
排距
（m）
耗药量
中部
大面
梯段
爆破孔
QZJ100B
5~10
76
7.8
2.5
2.1
0.35～0.45kg/m3
边坡
预裂
预裂孔
QZJ100B
76
0.6～0.8
200～300g/m
底板保护层
浅孔
爆破
爆破孔
Y28
1～1.5
42
1～1.8
0.8～1.5
6～1.2
0.40～0.55kg/m3
表6-3光面爆破主要钻爆参数表
钻爆参数
爆破类型
孔径（mm）
孔距a（cm）
抵抗线W
（cm）
线装药量QX
（g/m）
光面爆破
42
40～50
50～60
100～200
6.6进出口覆盖层明挖及危岩清理
排水洞及支洞洞口覆盖层明挖施工前应对开挖区域地形进行实测，测放开挖边线。
施工时采用PC200（1.2m3）液压反铲清除洞顶覆盖物和土方及危岩，人工配合削坡。
开挖时根据监理人指示的表土开挖深度进行开挖，开挖料采用ZL50A装载机装车，15t自卸车运至指定地点堆放，堆积体不宜过高，避免将土壤压实和防止冲刷流失。
堆存的有机土壤应利用于工程的环境保护、土壤保护和恢复造地工作。
可利用碴料用于本工程永久和临时工程的填筑及场地平整等。
设计边坡开挖前，作好开挖线以外的场地清理和危岩处理、边坡削坡和加固，并完成相应开挖高程的地表排水、截水沟的设置。
进口明挖采取自上而下分层梯段开挖，垂直梯段高度6～7m（出口分层高度2～2.5m），每层边坡开挖完成后及时申请初验并经检查合格后进行支护作业。
开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行（出口边坡支护在完成2～3层后进行），上层的支护使下层的开挖能安全顺利的进行。
施工期间，定期对边坡的稳定性进行安全监测，对有可能失稳的地段及时报告业主并采取措施保证边坡的稳定。
6.7进出口石方明挖
6.7.1一般岩石开挖
进口采用QZJ100B快速钻辅以手风钻钻孔，深孔梯段爆破，梯段高度一般为6～7m。
出口采用Y28手风钻钻孔，梯段高度2m。
进口岩石大面采用QZJ100B快速钻钻孔，孔径76mm，深孔梯段微差挤压爆破，先从正面推进或开挖先锋槽的方法，创造良好的临空面。
垂直保护层是起缓减爆破冲击和振动的作用，其水平宽度3m左右，开挖略滞后于大面，以便在上层边墙支护作业完成后有一定的养护时间。
紧邻边墙2～3排炮孔作为缓冲爆破孔，其孔距、排距和每孔装药量较前排梯段炮孔减少1/2～1/3。
实施时将严格按照规范和试验成果，控制爆破规模，确保边坡稳定。
进口明挖采用PC200（1.2m3）液压反铲挖装15T自卸汽车运输，出口采用ZL50A装载机挖装15T自卸汽车运输，开挖碴料运至堆渣场堆放，待拦洪坝填筑时使用。
6.7.2基岩保护层开挖
水平建基面预留2.0m厚保护层（暂定，厚度由现场爆破试验确定），采用手风钻钻孔，光面爆破一次爆除；对软弱破碎基岩，最后一层留30cm撬挖层，确保建基面完整。
开挖后的岩石表面干净、粗糙。
岩石中的断层、裂隙、软弱夹层必须清除到规定深度，岩石表面无积水或流水，所有松散岩石均应予以清除。
爆破石碴采用PC200（1.2m3）液压反铲或ZL50A装载机（3m3）挖装15T自卸汽车运输。
TY220推土机集碴并平整、清理工作面。
6.7.3沟槽开挖
沟槽开挖选用合理、科学的爆破技术和开挖方法，以确保设计轮廓成型。
沟槽两边采用预裂（或光面）爆破技术，两边可同次起爆、分段控制、起爆时间相对滞后不少于100ms。
槽内石方类似保护层分层爆破开挖方法，起爆网络呈“V”型布置，顺槽逐排起爆，以减轻对两侧边坡的冲击震动。
槽内钻孔采用手风钻，分层厚度不大于1.5m。
沟槽内的爆碴，用反铲挖装，15t自卸汽车运输。
6.7.4基岩地质缺陷处理
本标段建基面范围内，遇规模较大的断层按设计文件要求进行处理；遇规模较小的断层、裂隙、夹层、破碎带等地质缺陷按技术规范或监理工程师要求进行处理。
缺陷内的充填物、破碎物主要依靠风镐、钢钎凿裂，必要时亦可进行小规模松动爆破，顺缺陷走向逐排起爆松动，缺陷两侧岩体如须修整，宜采用光面爆破技术，两侧起爆微差时间不少于100ms。
缺陷宽度1m以上的主要依靠反铲出碴，人工辅助；缺陷宽度1m以内，主要依靠人工出碴、反铲配合；开挖处理达到结构要求后，用风（水）枪、风镐将浮碴、岩面浮皮清理干净，交付回填部位。
6.7.5施工技术要求
（1）边坡开挖前，应详细调查边坡岩体的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡面和岸坡等。
对有不安全因素的边坡，必须进行处理和采取相应的防护措施。
山坡上所有危石及不稳定岩体均应撬挖排除，如少量岩块撬挖确有困难，可用浅孔微量炸药爆破。
（2）开挖应自上而下进行，高度较大的边坡，分梯段开挖，梯段的高度根据爆破方式、施工机械性能及开挖区布置等因素确定，垂直边坡梯段高度一般不大于10m，严禁采取自下而上的开挖方式。
（3）随着开挖高程下降，应及时对坡面进行测量检查以防止偏离设计开挖线，避免在形成高边坡后再进行处理。
（4）对于边坡开挖出露的软弱岩层和构造破碎带区域，按施工图纸所示进行处理，并采取排水或堵水等措施。
（5）开挖边坡的支护应在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护应保证下一层的开挖安全顺利进行。
未完成上一层的支护，严禁进行下一层的开挖。
（6）在施工期间，应定期对边坡的稳定进行监测，若出现不稳定迹象时，应及时通知监理及业主，并立即采取有效措施确保边坡的稳定。
6.8石方洞挖
6.8.1钻孔爆破试验
6.8.1.1试验目的
地下洞室的开挖应采用光面爆破和预裂爆破技术，其试验目的在于：
确定在开挖区域内不同地质条件下的各项爆破参数，以提高爆破效果，保证开挖质量，为开挖爆破设计提供最佳设计依据；
调整爆破有关参数，不断优化爆破设计，改进施工方法和安全措施，以满足招标文件对防护目标的安全要求；
通过试验不断收集、整理试验所得的各项数据资料，以最优的爆破参数指导后续爆破设计，提高爆破开挖的施工进度、经济指标和安全指数；
防止爆破区附近已开挖洞室及其它建筑物受到震动而损坏。
6.8.1.2试验内容
（1）爆破地震效应试验
试验目的：
确定爆破质点振动速度传播规律经验公式V=K（Q1/3/R）α中的K、α值（式中：
V–质点振动速度cm/s，Q–单响药量kg、R–测点至爆区距离m、K–与地质、岩土有关的系数、α-衰减系数）；找出防护目标的安全质点振动速度；按照上述经验公式预报振动速度（Q、R为已知数），控制单响起爆药量（已知安全质点振动速度值）；施工中进行跟踪监测，验证并调整有关参数，以确保被防护目标的安全。
试验方法：
爆区周围布置测点，设置测试仪器与起爆电雷管同步启动进行测试；对大量数据进行回归分析，得出适合本标段岩体的K、α值。
测试仪器：
IDTS2850型爆破振动自动记录仪；速度传感器和地震波监测仪。
（2）爆破参数试验
试验内容：
隧洞掏槽孔爆破及光面爆破等。
试验目的：
通过试验确定爆破参数，选择最优的爆破方法，采用合理的隧洞掏槽方式。
以减少施工过程中的爆破震动，提高开挖的质量。
提高预见性，提前发现施工中的问题，及早解决。
试验时间：
在各洞室施工开挖前期进行。
试验方法：
按照实际施工中的钻孔机械、爆破材料及施工条件进行试验。
6.8.1.3试验地点
试验地点选在隧洞待开挖部位或次要部位。
6.8.1.4人员配置
本工程选配4名专业技术人员和6名技术工人组成爆破试验监测组。
6.8.2锁口及进洞施工
洞口的边坡开挖完成后，在进行洞脸岩石和起始洞段开挖时，应采取有效的控制爆破措施，防止爆破震动造成洞顶山坡和洞口岩石发生震裂、松动和塌方，同时须对洞口周围岩体进行加固处理，加固措施采用锚杆和喷砼相结合，锚杆为Ф28螺纹钢筋，L=5m@1.5×1.5m，采用Y28手风钻钻孔，MZ-30锚杆注浆机注入水泥砂浆，人工安设锚杆，并采用PH30砼喷射机喷5cm厚砼护面。
6.8.3洞室开挖超前地质勘探
（1）超前勘探目的
为查清地下洞室中尚未开挖岩体的地质情况，及时研究选定掌子面后的开挖断面尺寸和支护措施，在监理工程师指定或批准的掌子面钻设勘探孔或勘探洞。
（2）超前勘探孔、洞的位置和方式
地下洞室超前勘探孔和勘探洞的长度和尺寸根据需要与监理人共同商定，勘探孔和勘探洞的位置、方向、长度和数量报监理工程师批准。
（3）超前勘探资料的整理
完成超前勘探后，即通知监理工程师查看钻孔岩芯及钻进记录，并及时将超前勘探资料报送监理工程师。
6.8.4洞室钻孔爆破开挖施工
（1）施工方法
II、III类围岩采用QZJ100B快速钻和YT28手风钻造孔，全断面开挖；光面爆破。
IV类围岩段，原则上采用YT28手风钻钻孔，
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