桥梁桩基施工专项方案新编制.docx

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桥梁桩基施工专项方案新编制

毕节至二龙关（黔滇界）高速公路

第3合同段（ZK23+602.5～ZK24+645）

（YK23+640～YK24+685）

桥梁桩基施工专项方案

编制：

复核：

审核：

批准：

贵州大通路桥工程建设有限公司

贵毕高速公路第T3合同段项目经理部

二零一五年四月

桥梁桩基施工专项方案

一、工程概况

贵州省毕节市至二龙关（黔滇界）高速公路T3合同段，左侧起迄桩号：

ZK23+602.5～ZK34+052，路线长10.45km，右侧侧起迄桩号：

YK23+640～YK34+052，路线长10.412km。

本合同段桥梁工程共11座，分别为：

1、木山大桥，上构为左幅23×40m/右幅24×40m的预应力砼先简支后结构连续T梁，下构双圆柱墩+桩基础、薄壁实心墩+桩承式基础，桥台为重力式U形桥台+扩大基础。

其中φ1.5m桩基共788米/36根，φ1.8m桩基共520米/24根，φ2.2桩基共1344米/60根；

2、木山中桥，上构为2×30m的预应力砼先简支后结构连续T梁，下构双圆柱墩+桩基础，桥台为重力式U形桥台+扩大基础，其中φ2米桩基共80米/4根；

3、青场特大桥，上构为5×30+28×40+35×30米的预应力砼先简支后结构连续T梁，下构为双圆柱墩+桩基础、薄壁实心墩+桩承式基础，0#台为U形桥台+扩大基础，68#台为肋板台+桩承式基础。

其中φ1.2m桩基共256米/8跟，φ1.5m桩基共4316米/152根，φ2m桩基共5010米/154根，φ2.2m桩基共1454米/38根；

4、青场互通主线跨匝A桥，上构为3×30m预应力砼先简支后结构连续T梁，下构为圆柱墩+桩基础，桥台为肋板台+桩承式基础，其中φ1.5m桩基共648米/20根，φ1.8m桩基共357米/10根；

5、海寨大桥，上构为9×30米预应力砼先简支后结构连续T梁，下构采用圆柱墩+桩承式基础、圆柱墩+桩基础，桥台为肋板台+桩承式基础，其中φ1.5m桩基共264米/8根，φ1.8m桩基共2061米/52根；

6、青场互通LK0+078连接线跨河桥，上构为4×20m预应力砼现浇连续箱梁，下构双圆柱墩+桩基础，桥台为U形桥台+桩承式基础。

其中φ1.4m桩基共103米/6根，φ1.5m桩基共172米/10根；

7、AK0+188青场互通匝A跨河桥，上构为4×25m预应力砼现浇连续箱梁，下构采用双圆柱墩+桩基础，桥台U形桥台+桩承式基础，其中φ1.5m桩基共240米8根，φ1.6m桩基共250米/6根；

8、AK0+188青场互通匝A分叉桥，上构为4×20+20m钢筋砼连续、简支现浇普通箱梁，下构采用圆柱墩+桩基础，0#台为U形桥台+桩承式基础、5#为肋板台+桩承式基础，其中φ1.5m桩基共421米/14根，φ1.6m桩基共460米/13根；

9、青坝大桥，上构为5×20m预应力砼先简支后结构连续T梁，下构采用双圆柱墩+桩基础，0#台为U形桥台+扩大基础、5#台U形桥台+桩承式基础，其中φ1.5m桩基共486米/12根，φ1.6m桩基共318米/16根；

10、青坝中桥，上构为3×20m预应力砼先简支后结构连续T梁，下构采用双圆柱墩+桩基础，桥台为U形桥台+桩承式基础，其中φ1.5m桩基共729米/36根，φ1.6m桩基共132米/8根；

11、青坝支线桥，上构为2×16m钢筋砼简支空心板，下构采用双圆柱墩+桩基础，桥台为U形桥台+桩承式基础，其中φ1.3m桩基共150米/10根；

12、二龙关特大桥，上构左幅Ⅰ号27×30m/左幅Ⅱ号5×30m/右幅37×30m预应力砼先简支后结构连续T梁，下构为双圆柱墩+桩基础，其中右幅30采用桩柱一体式，左幅Ⅰ号0#台/右幅0#台为重力式U形台+扩大基础、其余桥台均为桩承式U形桥台+桩承式基础。

其中φ1.5m桩基共372米/36根，φ1.6m桩基共27米/2根，φ1.8m桩基共1398米/88根，φ2.0m桩基共716米/42根。

以上桥梁桩基共分别为：

φ1.2m桩基共256米/8根，φ1.3m桩基共150米/10根，φ1.4m桩基共103米/6根，φ1.5m桩基共8436米/332根，φ1.6m桩基共1187米/45根，φ1.8m桩基共4336米/174根，φ2m桩基共5806米/200根，φ2.2m桩基共2798米/98根。

本标段因地质原因，木山大桥左右幅1-7#、10#、15-24#，木山中桥左右幅1#，二龙关特大桥左右幅8-16#、20-22#、24#、左幅23#、右幅17-19#采用人工挖孔；木山大桥左右幅2-4#采用水磨钻成孔；木山大桥左右幅8-9#、11-14#，青场特大桥左右幅6-7#、58-60#、左幅61#、63-0、64-68#、右幅61-1、63#，连接线跨河桥左右幅0-4#采用旋挖钻成孔，其余桩基均采用冲击成孔。

二、编制依据

1、《贵州省毕节市至二龙关高速公路T3合同段两阶段施工图设计》；

2、现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息；

3、我公司多年积累的类似工程施工经验；

4、本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和交通部颁发的规范、规程及法规文件等，主要如下：

（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

（2）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF801-2012）；

（3）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）；

（4）《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）；

（5）《公路桥涵设计通用规范》（ JTGD60-2015 ）；

（6）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJD63-2007）；

（7）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；

（8）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；

（9）《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-2013）；

（10）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；

（11）《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）；

（12）《工程测量规范》（GB50026-2007）；

（13）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；

（14）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）；

（15）《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2006）；

（16）《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）；

（17）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；

（18）《贵州省公路工程技术指标运用指南》（2005.10.01）；

三、编制目的

明确桥梁人工挖孔灌注桩、旋挖钻成空灌注桩、水磨钻成孔桩、冲孔灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

四、孔桩施工组织机构及职责

本着安全、优质、高效完成桩基成孔施工作业，本项目部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立孔桩工程施工作业领导小组如下：

表1孔桩施工作业领导小组

小组任职

职务

承担的工作

组长

陈本建

项目经理

负责全面工作

副组长

邓翔

项目总工

协调及技术负责

组员

刘亚松

项目副经理

现场负责人

王思

工区长

现场负责人

植

工区长

现场负责人

川

工区长

现场负责人

浪

工区长

现场负责人

工程科：

负责孔桩施工技术交底、对外协调、质量的管理工作。

质安科：

负责施工现场各类的安全及文明工作，负责施工过程各环节质量控制和协调工作。

机料科：

配备技术过硬的操作人员，组织设备进、出场，负责原材料采购。

灌注桩施工班组：

负责场内桩基的钻（挖）孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注，施工现场场地平整、安全设施防护、泥浆池开挖、泥浆清理、钻机就位、施工措施的实施及合同所要求的其它工作内容。

五、施工总体目标

1、工期目标：

为加快施工进度，科学合理安排施工，满足项目总体节点进度。

2、质量目标：

全部桩基工程争取均为Ⅰ类桩。

3、安全目标：

实现“五无”：

即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无机械事故，无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。

4、环境保护及文明施工目标

实现“三无”：

即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。

六、人工挖孔灌注桩桩施工工艺

6.1、施工工艺流程（见图1）

6.2、人工挖孔桩

6.2.1、开挖顺序

挖孔的顺序视土质及桩孔布置形式而定。

采用跳跃式、错开式间隔开挖。

6.2.2、施工人员配备及方法

挖孔时实行班组作业制度，每班每口井2人，孔内1人挖装，孔口1人电动绞车提土、运土，每小时进行井下井上换班作业。

其它杂工等随班配备。

6.2.3、开挖方法

1、人工挖孔桩是利用人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层及岩层用锤、钎，并加小型爆破破碎；具体开挖的方法视地质情况而定，在粘土层、砂砾土、强风化岩石层中开挖，用十字镐开挖；在弱风化岩层中，尽量用风镐凿除岩层。

在孔口上安装支架，用1～2t慢速扬机提升，弃土装入桶内垂直起吊运输出井口外。

每挖深1m支模浇一圈混凝土护壁，如此不断往下深挖，一直挖到设计要求的标高，然后在孔内安放钢筋笼，灌注桩基混凝土。

图1人工挖孔桩施工工艺流程图

2、挖孔的桩位偏差控制在5cm以内，孔的倾斜度<0.5％H。

孔径、孔深必须符合设计要求，孔壁不必修成光面，以增加桩壁摩擦力。

坍孔较大时，采用浆砌片石回填。

如孔内、孔底地质情况与设计资料相差较大时，必须考虑变更设计，根据设计验算整桩长，以提高桩的承载力。

孔底必须平整，无松碴、污泥、沉演等软层，砼桩嵌入岩层深度应符合设计要求。

3、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

支撑型式视土质、渗水量情况而定。

对较完整坚硬岩层，不透水的，可不设支撑。

护壁厚度采用15cm，混凝土标号要求与桩基砼标号相同，必要时可配置适量的钢筋。

4、挖孔和支护过程中，应经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。

5、电动提升过程中，要经常注意检查提升设备卷扬机的性能、用于提升的钢丝绳索以及回环钩、装土设备等，对于各设备存在安全隐患要及时换新的、能保证安全的设备。

6.3、孔内爆破施工

1、孔内爆破采用浅眼爆破法，在炮眼附近要加强支护，以防震坍孔壁，孔内应采用电雷管引爆。

2、必须打眼放炮，严禁裸露药包。

对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。

炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

3、严格控制用药量，以震松为主。

中间炮眼装药1/2节，边眼装药1/3节～1/4节。

4、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔。

5、有水孔眼要用防水炸药，尽量避免瞎炮。

放炮后迅速排烟，将电动鼓风机的高压风管放入孔底吹风。

并经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%应增加通风措施。

检查孔内无有害气体后，施工人员方可下井作业。

6、一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。

7、孔内爆破后用电动鼓风机或高压风管向孔内通风15分钟以上并用气体探测仪检

查孔内无有害气体后方可下井作业。

6.4、护壁

桩孔挖掘过程中，每掘进1米，就进行一道混凝土护壁。

护壁采用内齿式护壁，护壁下口直径比上口直径大5cm，护壁上口直径不得小于设计桩径。

护壁混凝土强度要与桩身砼标号相同，以保证桩身护壁的整体稳定性和安全性为主。

壁厚15cm，因而桩孔开挖直径控制为桩基直径＋30cm，上下层护壁间要保证有5～10cm的搭接长度。

桩孔较深，土质较差，出水量较大或遇流砂等情况时，宜采用就地灌注混凝土护壁。

浇筑护壁过程中，经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差，及时修整纠正（浇筑护壁后孔径不小于设计，倾斜度不大于0.5%）。

6.5、除渣

挖孔除渣采用人工孔底装渣，卷扬机提升出孔的方式除渣。

孔内弃渣吊出后，弃渣距离孔口不小于2米，渣料应顺孔桩平台水平外弃，保证挖孔废料堆放整齐、规范。

渣料提升系统在使用过程中必须经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，必须及时更换，以保证安全使用，人员上下设安全爬梯。

6.6、孔内排水

1、孔内有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止井壁浸水造成坍孔。

如渗水量不大，可采用人工排水；渗水量较大，可用高扬程抽水机吊入孔内抽水。

如同一墩台有几个孔同时施工，可以安排一孔超前开挖，使地下水集中在一孔排除。

2、除在地表墩台四周挖截水沟外，并应对从孔内排出的水引流远离桩孔。

首选对地质情况复杂、地下水位高、水量丰富、砂层或淤泥层厚等情况弄清楚，施工中应有防流沙、防泥涌措施。

3、在灌注混凝土时，若数桩孔均只有少量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。

若多孔渗水量大，影响灌注质量时，则应在一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工。

6.7、终孔检查

1、挖孔到达设计深度后，清除孔壁及孔底浮土、松散层；孔底必须平整，符合设计尺寸，保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴，受力均匀。

2、开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符的，应及时报监理工程师提出变更设计。

终孔后钎探查明孔底以下是否有不良地质情况（如溶洞、薄层泥岩、淤泥夹层等）。

6.8、桩基钢筋

1、钢筋制作：

桩基钢筋在钢筋集中加工场统一进行制作，分节长度为9m，采取单面焊（不小于10d）、双面焊或搭接焊（不小于5d）的方式，焊接须满足相应规范要求，即符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012），同时注意要按照相应图纸要求；依据设计图纸制作成型，钢筋绑扎完成经监理工程师检验合格并签字后运往现场安装。

2、钢筋笼的吊装分为两种情况：

（1）在工程吊车能到达的地方用吊车进行吊装，吊车将钢筋笼缓慢吊放入孔，直至桩基钢筋笼完全安装就位为止。

（2）在吊车不能到达的地方用葫芦进行吊装，先用木质跳板将孔口覆盖，在跳板上拼装钢筋笼，钢筋笼成型后采用葫芦缓慢吊放入孔，直至桩基钢筋笼完全安装就位为止。

6.9、灌注桩基砼

砼浇注前对原材料碎石、砂、水泥进行抽样试验，不合格的材料不准运进场；选择好的外加剂，做好砼的试配工作；砼浇注时，由试验工程师把关好后台，严格计量，调好水灰比及砼的和易性，确保桩基砼强度不低于30MPa。

坍落度控制在18cm范围内，无离析泌水现象，初凝时间达9小时，确保混凝土连续浇注的完整性；并派施工员下到孔底，把关好砼的振捣。

桩基混凝土的选料、配制、运输等工序按照业主工作指示及《公路桥涵施工技术规范》进行。

浇筑过程中，应视具体情况配备混凝土溜槽、漏斗、串筒等辅助设备，保证混凝土成品质量。

当挖孔桩处在水位较低的地理位置或地下水较丰富的地段时，应用抽水机等抽水设备进行除水降水处理，确实因水源较丰富而无法将水处理到规范要求的范围内时，在征得业主和监理工程师同意的前提下，可更改为水下混凝土浇注。

水下混凝土浇注的施工方法如下：

1、桩基水下混凝土采用集中拌和，混凝土搅拌罐车运输和混凝土输送泵输送，用吊车或卷杨机提升导管。

2、混凝土原材料质量及配合比符合规范要求。

3、作业场地整洁，各项材料储量满足施工要求。

4、搅拌站、搅拌罐车、输送泵、电力设施调试正常，且预留备用，劳动力分工明确，保证混凝土浇注的连续。

5、浇注前检查孔底沉渣、泥浆指标，符合规范及设计要求后方可浇注水下混凝土。

6、安装导管顶口料斗和球阀，首批混凝土数量必须且能满足导管首次埋深（≥1.2m）和填充导管底部的需要。

混凝土利用搅拌运输罐车运输至料斗进行灌注。

7、首批混凝土下落后，将连续浇注。

浇注过程中注意保持孔内水头，并以测绳勤测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，使之埋置深度控制在≥2.0m和填充导管底部间隙的需要。

8、为防止钢筋笼上浮，当浇注的混凝土顶面距钢筋笼底1.0m左右时，降低浇注速度，当混凝土升至钢筋笼底口4.0m以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底口2.0m以上，方可恢复正常浇注速度，安排专人负责经常检查埋管深度，埋管始终保持2～6m。

9、水下混凝土浇注过程中，导管提升应确保垂直、缓慢，以防碰撞钢筋笼或将导管拔超孔内混凝土面，确保混凝土浇注至桩顶设计标高以上0.5～1.0m。

整桩混凝土浇注应快速、连续，以保证桩头质量。

10、混凝土浇注结束后，一方面核对混凝土浇注量，另一方面探测桩头混凝土位置，确保混凝土面在控制范围内。

11、及时填写混凝土浇注纪录。

七、水磨钻成孔施工工艺

7.1、采用水磨钻施工原因

1、桩基所处地形地质情况复杂，从上往下是碎石土层、强风化石英砂岩层、中风化石英砂岩层，且岩石层分布不规律，差异性较大。

加之木山大桥处于冬季施工时间，多数是雨雪天气，地表水丰富，导致施工难度无形加大。

2、孔桩地形处于斜坡地段，地形较陡，相对高差20m左右，在孔桩开挖施工过程中，地表土开挖以后，岩层质地坚硬。

现场实际的孔桩开挖，中风化石英砂岩层采用风镐凿除无法进行施工。

3、由于桩基施工周边是村落，居住密集，孔桩下方有6-7户居民楼。

且距村民住房较近（最近的50m），若考虑采用爆破施工作业，不满足爆破施工作业条件，爆破施工也会影响到现场其他作业的施工人员，其次是将影响到下方村民住房安全及村民的生活，采用爆破也会受到现场作业施工人员的投诉和村民的阻扰，因而不能采用爆破施工。

4、由于是否采用爆破施工作业问题，村民对施工单位经常进行阻扰，且也无法解决爆破施工中必须进行的人员隐蔽作业。

村民无疑也将找来各种借口。

例如：

村民会以爆破施工作业时，爆破振动影响及损坏住房为由，将再次产生阻工或是发生不可抗拒的新问题。

5、经过专业爆破公司相关人员到现场察看，桩基位于中风化石英砂岩层，岩石硬度较硬，场地内地形坡度较大，采用爆破施工作业，相临孔桩施工无法保证安全作业和桩质量。

6、根据现场实际地质情况，综合各项因素分析相对比。

采用爆破施工作业，施工进度不能满足要求。

爆破施工打孔作业2.2m桩需进行至少10次打孔，每次打孔至少需要15～20个孔。

累加计算，爆破施工2.2m桩需重复10次左右作业，工期大大延长。

7、综合以上原因，为确保安全、保证质量、进度顺利推进，我项目部对木山大桥2-4#墩桩基的挖孔桩采用水磨钻施工。

碎石土层采用人工开挖，强风化石英砂岩层、中风化石英砂岩层均采用水磨钻钻孔开挖。

7.2、水磨钻施工原理

1、岩石三大特征：

一是抗压能力强，而抗拉和抗剪切应力很低；二是岩石在大于其极限抗压能力的作用下会发生拉裂破坏；三是岩石在大于其极限抗剪切应力的作用下会发生剪切破坏。

水钻法施工挖孔桩充分的利用了岩石的这三大力学特性。

2、水钻法采用直径为160mm的混凝土取芯机沿桩基设计圆周取出高约为300～350mm的圆柱体岩芯，形成一圆外周临空面，然后对剩余的桩基岩芯部分进行分块，沿圆半径取芯分块形成内部临空面。

在分块的岩石上钻上一排小孔，然后在小孔内锥入钢楔子，捶击钢楔挤压岩石，使岩石同时受到铅锤面上的拉力和水平面上的剪切力作用，当挤压力大于极限抗拉力和极限抗剪切力之和时，岩石沿铅锤面被拉裂并从底部发生剪切破裂，取出分裂的岩块。

依次按照分层取芯、破裂、取岩块的循环工序作业，最终达到成孔的目的。

7.3、水磨钻介绍

水磨钻主要由水磨钻机、水磨钻筒和专用水泵三部分组成。

一台水磨钻机配备8～10个水磨钻筒，每次钻孔（根据桩基孔壁钻孔数量）进尺深度约1000mm须更换一个水磨钻筒。

每个水磨钻筒上有12个刀头，每次钻孔（根据桩基孔壁钻孔数量）每孔钻孔约1000mm须更换一次刀头。

水磨钻筒外径为160mm，内径为140mm，壁厚度为10mm，高度为600mm，一个循环可钻约300～350mm。

专用水泵外径为120mm，高度为400mm。

7.4、施工工艺流程

水磨钻成孔开挖施工流程见图2所示：

7.5、便道、场地平整、排水施工措施

开挖施工便道，将施工便道进行碾压、整修，修筑排水沟，截水沟。

场地整平，大小满足施工作业需要，边缘整修、防护，并保证一定的流水坡度，下雨后地面的水能及时排走，保证地表水不流入孔内，井孔四周进行硬化处理。

当降雨量大时，如孔内需抽水，在孔内放一台大功率水泵，将孔桩内水及时抽出。

7.6、施工放样、孔口护壁浇筑

开始挖孔前，桩位定位准确，中心点用喷漆在地面上标示出，并复核2次以上，如测量误差不满足要求时，应重新引点复测，直至符合。

安放护壁模板必须用桩心点校正模板位置，第一节井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm,且同一水平面上的井圈的任意直径的极差不得大于50mm，在地面安放模板，浇筑C30砼形成井圈，井圈上口比周围地面高出30cm，宽度为20cm以避免井口进水或杂物坠入井口，为防止坍孔和保证操作安全。

桩孔设混凝土护壁，每节高90cm，护壁上口厚20cm，下口厚15cm，钢筋按设计图纸绑扎，混凝土用C30。

护壁施工采取钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用固定卡连接，边浇筑边用铁扦插致砼密实，上下设两道支撑成圆形，混凝土用吊桶运输人工浇注，混凝土应根据气候条件在24h后且强度达到70%后方可拆模。

图2水磨钻成孔开挖施工流程图

7.7、电动卷扬机、孔口防护设施安装

桩孔内石渣采用电动卷扬机提升设备进行吊运，电动卷扬机固定采取搭设钢管灯笼架进行固定。

灯笼架材料采用Φ48×3.5mm钢管，扣件连接，搭设高度4m。

灯笼架体搭设完成后，将电动卷扬机安装固定在灯笼架下脚，电动卷扬机安装完成后，灯笼架体必须由相关技术人员检查验收合格后，方能使用。

孔口四周搭设防护设施，材料采用Φ48×3.5mm钢管，扣件连接，搭设高度4m。

基底埋在护壁中，四周用防护网防护，并悬挂警示标牌，人员作业时必须戴安全帽。

7.8、人工土方开挖

挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差+5cm，弃土装入吊桶内，垂直运输，在孔上口安装机械式提升装置，用1.0t慢速卷扬机提升（施工前必须试吊，起吊能力达到要求才能进行提升作业，而且提升机开关不能用倒顺开关），吊至地面上后，用手推车运到孔口2m外，在未影响桩孔施工之前及时对渣土用装载汽车批量运出。

7.9、水磨钻开挖

1、当孔桩开挖进入强风化石英砂岩层、中风化石英砂岩层时，采用水磨钻施工方法。

采用电动卷扬机作为提升系统。

桩孔开挖出的石方等弃碴装入吊桶内，用电动卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，最后集中统一外运至弃土场，其安全距离大于2m，施工工艺见图3：

图3水磨钻施工工艺

2、水磨钻开挖法是采用水磨钻、风镐破碎开挖，分节进行，每节施工深度为0.6m，施工过程中，当桩孔内积水较深、影响到钻孔施工时，用水泵将孔内积水抽出，并及时采用通风措施，保证孔内作业人员的安全，孔内通风采用专用鼓风机，由孔底将孔内空气向上吹，与地面空气形成对流。

此外，当开挖的岩层不稳定时，设置护壁支护，护壁钢筋布置、厚度除按设计要求外，还应考虑水磨钻开挖增加的工作面通过加厚护壁进行调整，以保证设计桩径。

主要施工顺序具体如下：

（1）沿桩基孔壁布置取芯点：

桩径为800mm的孔桩，根据计算得出：

须沿桩基孔壁布置17个取芯点，依次钻取外周的17个岩芯，两人一组每天可沿桩基孔壁钻孔12～15个，每次钻孔取出的岩芯高约300～350mm，平均三天可钻孔进尺深度约1000mm。

水磨钻机取芯筒直径为160mm，芯点中心位于设计内径基线上，依次以外倾角15°向下钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约600mm，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为160mm，外周岩芯取完后中间岩体便形成一个环形临空面。

（2）钻取中间岩石：

沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分