钢结构车间施工方案secret.docx
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钢结构车间施工方案secret
1．工程概况
2．编制依据
3．施工部署
4．钢结构施工
5．屋面、墙面板安装
6．冬季施工
7．工程总平面布置
8．质量保证措施
9.安全保证措施
10．文明施工保证措施
11.工程特点及措施
12.工程进度保证措施
1
工程概况
辽宁大连**施工现场内，钢结构车间厂房建筑面积合计约5129m2。
主厂房为单层双跨双坡刚架结构，主厂房长120m，宽42m，辅助厂房为砖混结构墙面加钢结构屋面，辅助厂房长48m，宽为5m，主厂房檐口高度为12m，辅助厂房檐口高度为4.2m。
主厂房钢柱和屋面刚架梁之间采用10.9级大六角高强螺栓连接,辅助厂房屋面梁与墙面用预埋螺栓相连。
高强螺栓连接处摩擦面采用喷砂除锈，抗滑移系数0.4,摩擦面不得油漆。
本工程主刚架采用的钢材材质为Q345B级钢。
Q345B材料手工焊接采用E50XX焊条，保护焊采用ER50-6焊丝,埋弧焊焊丝采用H10Mn2配SJ101焊剂,对接焊缝及熔透焊缝均要求与母材等强,应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的要求,焊缝等级不得低于二级标准,并按规定进行外观及内部缺陷检查,其余焊缝不低于焊接质量检验的三级标准,主钢结构构件以Sa2.5级喷砂除锈,其它次钢采用人工除锈时达到St2标准,除锈后涂刷防锈底漆两道，最终厚度为大于60μm，钢柱、钢梁面漆为防火涂料，钢柱耐火极限2小时，钢梁耐火极限1.5小时,从柱底向上150mm处不刷防火涂料,除钢柱钢梁外按底漆红丹一度,刮腻子，酚醛漆二度.
屋面保温板采用960型复合板，上板厚0.5mm，下板厚0.4mm，中间聚乙烯泡沫板100mm，容重18kg/m3；墙面保温板为950型复合板，外板厚0.5mm，内板厚0.4mm，中间聚乙烯泡沫板100mm，容重18kg/m3；门采用成品彩钢板推拉门及平开门，窗户采用90系列塑钢窗。
本工程图纸由****工程有限责任公司设计。
本工程工程总承包：
**建设有限公司。
焊缝检测单位：
江苏**工程检测有限公司。
本次施工采用的施工和验收规范为《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），2006年11月5日开工，计划竣工日期为2007年3月31日。
2编制依据
1GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
2CECS102：
2002《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》
3GB50017-2003《钢结构设计规范》
4GB50018-2002《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
5
JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》
6JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
7GB/T12755-97《建筑用压型板》
8《**核电站一期生产临建钢结构车间》施工图纸及图纸会审纪要
9标准GB/T19001-2000
GB/T24001-1996
GB/T28001-2001及建设公司《质量体系文件》
3施工部署
3.1组织机构
根据本工程的具体情况，我厂成立项目经理部，抽调具有较高专业知识和业务能力，丰富施工经验的骨干力量组建项目班子和管理层，全面负责整个项目的管理和协调工作。
为了加强施工管理，技术部、生产部、材设部，负责该工程项目的机械设备、周转工具、劳动力等资源的统一组织和协调，负责对该项目的工期、质量、安全、文明施工、成本等实行有效的全面监控。
建立定期例会制度，全面协调处理有关进度、质量、安全、文明施工、成本及现场管理等方面的问题，确保工程建设各项管理目标的实现。
3.2资源配备
3.2.1劳动力组织
我厂内部劳动力资源丰富，拥有各种熟练技术工人，锻炼了一大批专业素质高的多工种专业施工队伍。
我厂将根据本工程施工需要，在全公司内部挑选责任心强、素质高、技术好、经验丰富的作业人员组建施工队伍，参加本工程的建设，《施工管理人员表》见附表1。
按劳动力需用计划分期、分批进入施工现场。
根据本工程的特点，所组建成的作业队人员由项目指挥部统一调配平衡。
《主要劳动力计划表》见附表2。
3.2.2机械设备配备
本工程施工机械准备计划见《钢结构制作施工机械汇总表》（附表3）。
开工前检查机械的完好情况，确保机械在施工中能正常运转。
3.2.3施工顺序
工程开工前做好施工准备的各项工作；施工时本着“先安装先加工”，“先结构
后围护”的原则，精心组织各工序间的平面有节奏流水作业，做到工序衔接紧
密，以确保项目建设工期，尽力做到各类资源充分合理利用。
4钢结构施工
本工程钢结构部分总重约244t，主要由钢柱、刚架梁、吊车梁组成，厂房钢柱、刚架梁、吊车梁主要是焊接H型钢，施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5级。
钢构件表面涂刷防锈底漆，漆膜厚度≥60μm，主厂房屋面钢梁每榀分为两段，在车间分段制作，分段运输，现场进行拼接。
车间加工主要构件见下表
序号
构件名称
最大构件尺寸
重量Kg
加工方法
1
钢柱
H500X250X6X12X12000
1102
车间加工到位。
单件运输单件吊装。
2
屋面钢梁
H（300~500）X180X6X8X10553
398．5
整榀刚架梁车间分2段加工，现场拼接成2段后吊装。
3
吊车梁
H600X400X250X8X16X6000
760．6
车间加工到位，现场直接吊装
4.1材料
本工程所用钢材应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB/T700-88）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。
焊接材料：
手工电弧焊采用E50XX型焊条（用于Q345B材质焊接），保护焊采用ER50-6焊丝。
埋弧焊采用H10Mn2型焊丝配SJ101焊剂。
所有进场材料须具有质量证明书，且经材料、质检、技术检验合格后方可用于施工，对不合格材料坚决进行退场。
高强螺栓的要求应符合《钢结构用高强度螺栓连接副技术条件》规定，高强度螺栓的验收入库、保管等应符合JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》。
施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5级。
油漆采用红丹底漆一道.
4.2.1钢结构制作场地为钢结构公司，钢结构安装场地为**钢结构车间施工现场，场地要求平整、压实，满足25t汽车吊和15吨大型货车行走要求。
4.2.2焊接设备场地平整、清洁、通风、干燥，不受雨淋，且不得离施焊场地太远，附近严禁堆放易燃易爆物品。
4.2.3焊材存放场地保持干燥、整洁，湿度不大于60%，温度不低于5℃。
4.3工艺流程
不合格
钢结构制作工艺流程图
▲
▲
无损检测
原材料矫正、拼接、下料
放样
组对、焊接、矫正
合格
复查现场安装尺寸
二次下料组装焊接矫正制孔检验预拼装
除锈、油漆防火涂料施工编号、标识
▲为特殊工序
4.4钢结构制作
材料进场经检查合格、人员、机具齐全并进行安全技术交底后，开始进行钢结构件的加工。
4.4.1放样
对于变截面钢梁部分采用电脑放样，放样时预留焊接收缩余量+4～+6㎜并做出标识，放样合格后，方可取样、配料。
4.4.2拼接
本次材料采用长度方向拼接，焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
板材的拼接应在H型钢组对前进行，对于δ＜8mm的钢板对接，焊后冷却24小时，采用RT检查焊缝质量；对于δ≥8mm的钢板对接，焊后冷却24小时，采用UT检查焊缝质量。
4.4.3原材料矫正、下料
检查原材料，视原材料变形情况，对钢材进行矫正或矫直。
矫正时可采用手工矫正和机械矫正。
本次加工的钢结构，H型钢翼缘和端头板根据放样后的参数，采用数控切割机下料。
H型钢变截面腹板采用半自动切割机下料，为了节约用料，下料时严格按照下料排版图执行，变截面部分采用掉头对称下料的方法。
连接板（δ≤14㎜的钢板）和筋板采用剪板机下料，型钢采用型钢切割机或联合冲剪机下料，所有构件必须标识清楚。
本次加工的B轴和L轴线钢
梁端头板和端头板下面的垫板下料时长度方向需放10mm的加工余量。
下料后采用刨床加工。
确保结合面平整。
钢材下料的允许偏差
下料方法
项目
允许偏差
气割
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
机械剪切
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
钢材矫正后的允许偏差
项目
允许偏差
图例/说明
钢板的局部
平面度
t≤14
1.5
任意1m内
t＞14
1.0
4.4.4坡口加工
钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的钢梁翼缘板需开设单面“V”型坡口，坡口尺寸详见车间施工详图。
此处焊缝为全熔透焊缝。
焊缝质量不低于二级。
坡口采用半自动加磨光机进行加工。
4.4.5组对、焊接、校正
复查下料尺寸并进行矫正，焊接H型钢组对前对焊接区域30～50㎜范围进行清理和打磨，清理、打磨合格后方可进行组对。
钢梁采用H型钢组对机组对，腹板和翼缘板间组对间隙为0～0.5mm。
组对后经检查合格后方可进行焊接。
H型钢主焊缝焊接采用门式自动埋弧焊焊接。
H型钢焊接完毕经检查合格后利用H型钢矫正机进行矫正。
焊接H型钢的允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
截面高度（h）
±2.0
端部宽度（b）
±3.0
腹板中心偏移（e）
2.0
翼缘板垂直度（Δ）
b/100
3.0
梁端板与腹板的垂直度
h/500
2.0
两端板的平面度（只允许凹进）
h/500
2.0
弯曲矢高
l/1000
10.0
扭曲
h/250
10.0
吊车梁起拱
设计未要求+10
0
腹板局部平面度
t＜14
5.0
t≥14
4.0
4.4.6二次下料、组装、焊接、矫正
二次下料主要是根据加工图纸实际构件长度尺寸，将下料时所放的余量进行修正。
由于本次加工的钢梁截面比较大，所以在二次下料时应注意切割边应与原来边平行，确保角度不变。
施工时可采用样板进行校对。
二次组对包括钢梁的端头板、筋板等的组对。
筋板、端头板下料后应进行手工矫正，合格后方可进行组对，严禁用不平度超差的端头板、筋板进行组对。
端头板和垫板组对时，应已加工过的平面为基准进行组对。
为防止端头板焊接变形，焊接前可采用增加筋板的方法减少焊接变形。
二次组对后焊接采用手工焊接，劲板的焊接由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。
一面焊完后，翻身再焊另一面。
钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。
焊接后根据变形情况，可采用机械及火焰校正。
端头板不平度≤1mm。
端头板倾斜度≤1.5mm。
4.4.7车间分段钢梁的二次拼接
本屋面梁均为变截面钢梁，为便于在组对机和自动埋弧焊机上施工，先将一个直截面H型钢焊好后再进行半榀钢梁的二次拼接。
1）平台：
用钢板敷设长20米、宽12米的组对平台，
2）首先将平台找平。
3）按施工详图分段制作刚架梁，
4）在组对平台上按图纸放出半品钢梁大样，
5）
用型钢按大样制拼装胎膜。
6）组装
a.组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。
b.组装顺序：
H型钢→筋板、檩托→端板等。
c.采用平面组装方法组对刚架梁，将构件依次吊入拼装胎膜上，以一端为基准，构件总拼装长度控制在±2㎜以内。
d.端头板与钢梁间焊缝为全熔透焊缝，所以必须在钢梁端部翼缘处开设坡口。
端头板组装验收合格后，对各节点对称点焊固定。
e.钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后钢梁两端采用型钢进行加固。
端头板为减少焊接产生变形，焊接时背面需加筋板。
7）焊接
钢梁端板焊接采用手工电弧焊，焊接规范详见“焊接施工”。
由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。
一面焊完后，翻身再焊另一面。
钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。
8）焊后检验
钢梁焊接完毕后，应对焊缝的质量进行检验，并对钢梁的几何尺寸、平直度等进行检查，符合要求后，标注上相应的编号。
4.4.8钢柱组焊
1）组装
钢柱柱底板和端头板组对采用卧式组装法，先在柱底板和端头板上划出组对位置线再进行组对，端头板与钢柱翼缘板间焊缝为全熔透焊缝，所以必须在钢柱端部翼缘处开设V型坡口，钢柱与柱底板组对间隙为0～1.0㎜，其它加劲板组对间隙亦为0～1.0㎜。
组装自检合格后通知质检员，经质检员检验合格后进行下一道工序。
2）焊接
a.柱底板、端头板的焊接采用手工电弧焊。
b.焊接前进行焊接区的清理，检查组对间隙是否符合标准；
c.柱底板焊接前，在背面点焊上厚度为25㎜以上的背板，见下图。
柱底板焊接工装示意图
d.依次进行柱底板焊缝的打底、填充和盖面；
e.在柱底板焊缝焊接、矫正结束后，进行梯形加劲板焊缝的打底、盖面；
f.端头板进行焊缝的打底、填充、盖面。
熔透焊缝需进行焊缝清根。
5）矫正
a.焊接变形主要是角变形（焊缝收缩通过增加下料时预留焊缝收缩余量来解决）：
通过加背板、支撑来减少柱底板和端头板焊接的角变形，焊接过程中主要通过合理的焊接顺序和焊接参数来减少焊接变形。
但因柱底板和端头板焊缝集中在一侧，焊后仍存在角变形。
b.对于超差的角变形，采用氧乙炔火焰进行矫正，矫正过程中用远红外测温仪控制加热温度，以使矫正达到良好效果，并防止过烧而损伤母材和焊缝。
矫正后端头板平面度≤1.0nn。
6）钢柱的具体检查项目和标准应符合GB50205-2001的规定。
4.4.9无损检测
钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。
δ＞8mm的板采用UT检测。
详见焊接施工。
4.4.10制孔
高强螺栓孔在钻床上采用模板制孔的方法进行加工，制孔时应使零件、构件与模板贴紧，零件、构件上的中心线与模板的中心线要对齐。
采取配对件划线法打孔，螺栓孔基准应已加工过的平面为基准。
划线后经检验确认方可开钻。
孔周围的毛剌、飞边必须用砂轮或锉刀逐个清除干净。
成孔后任意两孔间距的允许偏差应符合下表的规定。
C级螺栓孔的允许偏差
项目
允许偏差
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
螺栓孔孔距的允许偏差
允许偏差（㎜）
≤500
501～1200
501～1200
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
4.4.11检验
钢梁加工好后，需根据图纸进行每根构件的总检，包括构件外形尺寸、焊缝质量检查，具体按照GB50205-2001表C.0.5执行。
合格构件可进入下道工序，不合格构件需按要求返修。
4.4.12预拼装
由于本次加工构件主厂房屋面梁整榀长度42米，两跨共由4根钢梁组成，宽42米。
所以钢梁加工好后，应在车间进行预拼装。
并用M20的普通螺栓将构件进行拼装，拼装好后测量刚架跨度和弦高及端头板间缝隙是否满足规范偏差要求。
拼装合格后，构件可进行除锈、油漆工作，对于不合格构件需进行返修。
4.4.13除锈、油漆
钢结构除锈采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。
除锈后应立即喷涂刷两道底漆。
漆膜厚度≥60μm。
高强螺栓摩擦面和现场焊缝两侧100mm范围内不得刷漆。
需用胶带纸进行保护。
油漆表面应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。
无漏涂、误涂现象。
雨天、大风天气严禁油漆施工。
4.4.14编号、标识
本次钢构件采用油漆、挂牌标识的方法。
每件构件从转换图开始，均按施工图的编号统一进行编号。
出厂构件编号应与施工图及转换图的构件编号一致。
4.4.15构件验收
钢构件制作完成后，检查部门应按施工图和有关规范的要求进行验收。
成品的外形和几何尺寸的偏差应符合表8.1.4.11和表8.1.4.12的规定。
每批构件经验收合格后，应提供产品合格证及材料质保书。
表8.1.4.11单层钢柱的允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
柱底面到柱端与桁架连接的
最上一个安装孔距离
±L/1500
±15.0
柱底面到牛腿支承面距离
±L1/2000
±8.0
牛腿面的翘曲
2.0
柱身弯曲矢高
H/1000
12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
翼缘板对腹板的垂直度（翼缘板宽b）
连接处
1.5
其它处
b/100
5.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
表8.1.4.12梁的允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
梁长度（L）
±L/2500
－5.0
端部高度（h）
h≤2000
±2.0
h＞2000
±3.0
两端最外侧孔间距离偏差
±3.0
梁的弯曲矢高
L/2000
≤10.0
梁的扭曲（梁高h）
h/250
≤10.0
腹板局部不平度（厚度t）
t≤14
5.0
t＞14
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
b/100
3.0
4.4.16钢结构施工及验收标准
钢结构施工及验收标准一览表
序号
名称
部位
验收标准
1
焊接H型钢
制作
GB50205-2001表C.0.1表C.0.2
2
钢柱
制作
GB50205-2001表C.0.3
安装
GB50205-2001表E.0.1
3
刚屋
架梁
制作
GB50205-2001表C.0.5
安装
GB50205-2001表E.0.2
4
支撑、檩条
制作
GB50205-2001表C.0.7表C.0.8
安装
GB50205-2001表E.0.3
5
预拼装
制作
GB50205-2001表D.0.1
6
焊接
GB50205-2001表A.0.1表A.0.2表A.0.3
4.4.17摩擦面加工和抗滑移系数试验
按设计文件的规定高强螺栓连接处摩擦面的加工采用喷砂后生赤锈的处理方法，喷砂等级Sa2.5。
喷砂前应仔细检查高强螺栓连接处的钢板表面，表面应平整，无焊接飞溅、无毛刺、无油污。
经处理的摩擦面，出厂前按批作抗滑移系数试验，并出具试验报告，最小值应符合设计的要求，即抗滑移系数0.40，具体的试验要求及步骤应按JGJ82-91《钢结构高强度螺栓设计、施工及验收规程》进行。
针对本项钢结构工程，因工程量不足1000吨，应作为一批,制作三组抗滑移系数试件，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副。
高强度螺栓连接副，由供应厂商按批配套供货，必须有出厂质量保证书，高强度螺栓连接副复检内容主要包括抗滑移系数试验和螺栓紧固预拉力或扭矩系数复检。
试验合格后方能用于正式施工。
4.5焊接施工
4.5.1焊前准备
（1）在焊接前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清理干净。
（2）焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
（3）多层多道焊时应用铁丝刷或风铲把熔渣及其它杂物清除干净。
（4）为减少焊接变形，焊前应对所焊的构件采取一定的防变形措施。
（5）根据焊接部位的不同，正确选择焊材。
Q345B材料手工焊接采用E50XX焊条，Q235B材料手工焊接采用E43XX焊条，保护焊采用ER50-6焊丝。
自动埋弧焊焊丝采用H10Mn2配SJ101焊剂。
4.5.2焊接环境
现场焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊。
（1）雨天或雪天
（2）风速：
大于10m/s。
（3）焊接温度低于-20°C。
（4）环境相对湿度大于90%。
4.5.3主要部件的焊接
4.5.3.1H型钢的焊接
（1）焊接采用埋弧自动焊工艺。
（2）在梁两端必须装置引弧板，引弧板其相应尺寸不小于80×60×10㎜，焊缝的引出长度不小于25㎜。
（3）严格按照焊接工艺进行操作。
工字梁的主焊缝采用埋弧自动焊，焊接H型钢焊接顺序如下图所示：
焊后，对有变形的构件用矫直机进行矫正处理以达到规定的要求。
4.5.3.2钢梁、钢柱组焊
1按施工详图分段组装钢梁。
a.组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。
b.组装顺序：
H型钢二次下料→筋板→端板→檩托板等。
d.组装验收合格后，点焊固定。
e.钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后进行焊接。
2焊接
钢梁筋板焊接采用手工电弧焊。
由数对焊工，对称间断进行焊接。
一面焊完后，翻身再焊另一面。
钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。
为防止焊接变形，采用小焊条、小电流、多道焊焊接。
焊接时，钢梁必须垫平垫实，两边用钢管或角钢进行支撑，防止钢梁倾倒。
4.5.3.3现场安装焊缝
本工程中小房子钢梁安装好后端部需进行刚性连接。
焊材选用E50XX焊条，施工前按要求进行烘培。
现场焊接时需加垫板。
4.5.4检验
钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。
δ＞8mm的板采用UT检测，δ＜8mm的板采用RT检测，其余角焊缝质量等级为三级。
焊缝检验要求见下表。
焊缝检验要求
（GB50205-2001）
项目
允许偏差
焊缝质量等级
二级
三级
外观缺陷
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.02t且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t且≤0.5；连续长
度≤100.0,且焊缝两侧咬
边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0长度不限
弧坑裂纹
—
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
—
允许存在个别电弧擦伤
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
—
深≤0.2t长≤0.5t，且≤20
表面气孔
—
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍径
焊缝质量等级及缺陷分级（mm）
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
二
三
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷射线探伤
评定等级
二
三
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
4.6运输
构件运输采用公路运输的方法。
考虑到公路运输条件，运输构件长度≤14m。
利用15吨拖车将钢构件运进施工现场，大构件如钢梁运输时采用垂直摆放。
小构件运输需用麻绳捆绑后运输。
所有构件运输需用钢丝绳、麻绳及倒链紧固好，车辆转弯要慢，禁止急刹车，构件堆放时要求密实平整，用道木支垫，装车御车时注意对成品构件的保护，发现问题及时解决处理。
4.7钢结构安装
为确保施工
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