地下连续墙.docx
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地下连续墙
8.2.1地下连续墙
1）车站主体工程地下连续墙平面总周长约634m，标准幅宽6m，幅间采用柔性接头。
2）标准段地下连续墙深约32m，插入基底13m左右；
3）施工组织：
⑴按每台成槽机每天施工1.5幅连续墙考虑，根据工期要求，全车站地下连续墙共安排4台成槽机施工。
⑵车站东西端头井为本标段区间盾构始发、接收井，其围护结构施工作为施工组织的重点优先安排，确保主体结构及时完成、按时移交区间隧道盾构施工。
4）采用的设备及工艺
⑴地下连续墙施工采用液压抓斗成槽，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。
钢筋笼在台架上一次焊接加工成型，由1台100t吊车和1台50t吊车配合用“抬吊法”整体下放入槽。
⑵在地下连续墙成槽前，先浇筑导墙。
泥浆储存采用集装箱，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路输送、回收；槽内回收泥浆经过土渣分离筛、旋流器、双层震动筛多级分离净化后，调整其性能指标，复制成再生泥浆。
废泥浆先采用集装箱暂时收存，再用罐车装运外弃。
⑶地下连续墙施工前先选择标准幅段进行试验槽段的施工，以核对地质资料，检验选用设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得成槽、泥浆护壁、混凝土灌注等第一手资料。
⑷地下连续墙施工关键点：
导墙定位准确；成槽选用优质泥浆，严格控制宽、深、垂直度、沉渣厚度等成槽质量；钢筋笼制作时长、宽、高的钢筋间距、焊接、预埋件位置，现场吊装时在钢筋笼上设置纵、横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形；严格控制钢筋接驳器的位置、接头管吊装时的插入深度、垂直度以及起拔方法和时间；严格控制泵送混凝土的质量。
⑸车站基坑深，连续墙成槽垂直度（偏差≯3‰）控制是质量控制的重中之重。
成槽前，利用经纬仪控制成槽机抓斗的垂直度；成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度。
⑹由于基坑狭长，槽段施工要保持一定距离，在基坑每一侧的槽段跳跃间隔成槽，以减少对周边环境的影响，加快施工进度。
⑺地下连续墙施工每班19人，施工组织见表8.1。
地下连续墙施工每班施工组织表表8.1
序号
工种
人数
工作内容
1
成槽机司机
1人
地下墙开挖、刷壁
2
汽车司机
2人
运土至集土坑
3
吊车司机
2人
吊放钢筋笼、接头管等
4
砼工
8人
泥浆制备、循环，安拆导管，灌注砼
5
电工
1人
保证施工、照明用电，安全生产
6
试验工
1人
泥浆比重及砼坍落度测试，试件制作
7
普工
4人
配合灌注砼，安拆导管等
合计
19人
8.2.2劲性水泥土搅拌桩
1）应用于1#、2#出入口范围，其围护长度约63m。
2）出入口加固量小，采用一台三轴搅拌桩机作业。
3）用作基坑围护结构，采用连续搭接的施工方法，严格控制桩位和桩身的垂直度，并确保足够的搭接长度并形成连续的墙体；
8.1施工工艺
8.3.1地下连续墙施工
车站主体基坑围护结构大部分采用厚800mm地下连续墙，采用圆形接头管柔性接头。
8.3.1.1机械设备选择及场地布置
1）机械设备选型详见主要施工机械设备表。
现场设置泥浆系统，供应施工挖槽使用，设置钢筋笼平台，在各条作业线施工时根据流程进行就近利用和重复使用。
8.3.1.2地下连续墙施工工艺流程
地下连续墙施工工艺流程详见图8-1。
8.3.1.3施工工艺及方法
1）测量放线
导墙宽度与垂直度满足施工精度要求，间距正确，墙面与纵轴线间距的允许误差为±10mm，内、外导墙间距允许偏差±10mm，平整度偏差不大于3mm，垂直度偏差不大于1/300。
根据业主提供的基点、导线点及水准点，在施工场地内布设施工测量控制点和水准点，经监理单位验收无误后，对车站周边轴线进行定位放样。
2）导墙制作
根据工程特点导墙采用“
”型整体式钢筋混凝土结构，净宽比连续墙厚大4cm，导墙顶面比地面高20cm，肋厚200mm，顶宽840mm/1040mm，一般深度为1.5～2.5m，导墙必须插入原状土20cm以上，混凝土标号C20，不得漏浆。
导墙在施工期间，应能承受施工载荷。
导墙结构见图8-2。
在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.7m，另由于分幅槽宽原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。
3）泥浆工艺
⑴泥浆系统施工工艺详见图8-3。
⑵泥浆性能
根据本工程的地质情况，拟采用膨润土、纯碱、高浓度CMC和自来水为原材料，搅拌而成。
槽壁泥浆各项技术参数见表8.2。
护壁新泥浆各项技术指标见表8.3。
施工过程中泥浆控制指标见表8.4。
泥浆各项技术参数表表8.2
项目
粘度
比重
PH值
失水率
滤饼厚
指标
20″～24″
1.05～1.1
8～9
≤10
≤2mm
护壁泥浆各项技术指标表8.3
泥浆材料
膨润土
重质纯碱
中粘CMC
自来水
每立方米含量
120kg
4kg
1kg
960kg
施工过程中泥浆控制指标表表8.4
指标
项目
类别
粘度
比重
PH值
含砂量
失水率
新鲜泥浆
21″～25″
1.05～1.1
7.5～9
<10
挖槽泥浆
25″～30″
1.12～1.2
8～9
<10%
<20
挖槽泥浆
25″～30″
1.10～1.15
7～9
<10%
<20
清孔后泥浆
22″～28″
1.10～1.15
7～9
<10%
<20
护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。
如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。
⑶泥浆配制
泥浆配制工艺流程见图8-4。
⑷泥浆储存
泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池和集装式泥浆箱。
盛装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。
泥浆池的容积计算：
Qmax＝n×V×K
Qmax：
泥浆池最大容量
n：
同时成槽的单元槽段，取为3，其中2标准段、1端头井，
V：
单元槽段的最大挖土量，按幅宽6m计算，取标准段V＝147m³，端头井V＝203m³，
K：
泥浆富余系数，本工程取K＝1.3；
故泥浆池的最大需要容积为646m³，同时考虑循环泥浆的存贮和废浆存放，本工程地下连续墙施工期间，泥浆池的容量设计为700m³，另外各设1个容积为12m³的拌制新泥浆的拌浆池。
⑸泥浆循环
泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
⑹泥浆的分离净化
泥浆使用一个循环之后，要对泥浆进行分离净化，以提高泥浆的重复使用率。
泥浆的分离净化采用土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含沙量达到标准要求。
⑺泥浆的再生处理
循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能。
A、净化泥浆性能指标测试
通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。
B、补充泥浆成分
补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。
⑻劣化泥浆处理
采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理。
⑼泥浆施工管理
成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位，并且必须高出地下水位1m以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面30cm。
8.3.1.4成槽施工
地下连续墙主要施工工序见图8-5。
1）槽段划分
根据设计图纸将地下连续墙分幅，幅长按设计布置。
2）槽段放样
根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点及施工总部署，在导墙上精确定位出地下连续墙标记，标出接头位置。
3）槽段开挖
开挖槽段采用宝蛾液压式成槽机，该机配有垂度显示仪表和自动纠正偏差装置。
⑴成槽机垂直度控制
成槽前，利用水平仪调整成槽机的平整度，利用经纬仪控制成槽机抓斗的垂直度。
成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于3/1000，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于60mm。
⑵成槽挖土顺序
单元槽段均采用先两侧后中间的顺序。
先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。
先挖单孔，后挖隔墙。
因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地进行纠偏，保证成槽垂直度。
待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，将抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。
在抓斗沿槽长方向套挖的同时，将抓斗下放到槽段设计深度挖除槽底沉渣。
⑶成槽挖土
挖槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度及时纠偏。
在抓土时槽段两侧采用双向闸板插入导墙，使导墙内泥浆不受污染。
挖槽时，应防止由于次序不当造成槽段失稳或局部坍落.在泥浆可能漏失的土层中成槽时，应有堵漏措施，储备足够的泥浆。
抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。
在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松弛，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。
挖槽作业中，要时刻关注侧斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。
单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。
⑷挖槽土方外运
由于本工程处于城市地带，一般不宜在白天外运土方，挖槽作业尽可能安排在夜间进行，一边挖槽出土，一边装车外运。
为了保证工期，使白天和雨天挖槽土方难以外运时也可进行挖槽作业，在工地上设置集土坑，用于白天和雨天临时堆放挖槽湿土。
⑸槽深测量及控制
槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2～3点，同时根据导墙标高控制挖槽的深度，以保证设计深度。
⑹槽段检验
a、槽段检验的内容
槽段的平面位置；槽段的深度；槽段的壁面垂直度；槽段的端面垂直度。
b、槽段检验的工具及方法
槽段平面位置偏差检测：
用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。
槽段深度检测：
用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个数据的平均值为该槽段深度。
槽段壁面及槽段端面垂直度检测：
用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。
槽段端面垂直度检测的方法与此相同。
c、成槽质量评定
每槽段在成槽（包括清底）完成后需采用超声波进行其垂直度探测，及时判定成槽质量，对成槽的垂直度、平整度进行检测；对不合要求的槽段需重新进行修正；若有塌方现象，则需对以后成槽所需的泥浆及时进行调整。
每幅测1～2点，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量与槽段深度之比，即槽壁垂直度。
d、成槽质量标准
见表8.5。
地下连续墙成槽质量标准表8.5
项目
偏差
检验方法
槽宽
0～＋50mm
超声波测井仪
垂直度
0.3%
超声波测井仪
槽深
比设计深度深100～200mm
超声波测井仪
8.3.1.5导墙拐角部位处理
挖槽机械在地下墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有余土。
为此，在导墙拐角处根据所用的挖槽机械端面形状相应外放30cm，以免成槽断面不足，妨碍钢筋笼下槽。
8.3.1.6置换、清孔
1）沉淀法
清底开始时间：
由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底要在成槽（扫孔）结束2小时之后方可开始，采用液压抓斗直接挖除槽底沉渣。
2）置换法
置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。
使用DN100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥。
清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进渣里堵塞。
清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土渣淤泥。
3）换浆法
换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。
清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。
在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30cm。
4）刷壁
为提高按头处的抗渗及抗剪性能，在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗；反复刷动五至十次。
刷壁使用特制刷壁器，刷壁必须在清孔之前进行。
刷壁清孔换浆后的出口泥浆指数应达到：
比重<1.15，粘度<30″，含砂量<5%。
8.3.1.7接头锁口管吊放和接头处理
本工程地下连续墙幅段间采用柔性接头。
槽段清基合格后，立刻吊放接头锁口管，由履带起重机分节吊装垂直插入槽内。
接头锁口管的中心应为设计中心线相吻合，底部插入槽底以下30～50cm，以保证密贴，防止混凝土倒灌；上端口与导墙连接处用木榫楔尖；锁口管后侧填砂，防止倾斜。
对于柔性接头，在凸槽段成槽后，采用带钢丝刷头的专用刷壁器进行刷壁处理，直至刷壁器头上不沾泥为止，以确保地下连续墙抗渗和抗弯设计要求。
刷完壁后（每刷一次）及时将刷壁器上的泥皮清洗干净，并检查钢丝状况，及时修补。
8.3.1.8钢筋笼制作和吊放
1）制作平台
根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况，本工程搭设钢筋笼制作平台现场制作钢筋笼，平台尺寸8×36m，根据设计的钢筋间距，插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度。
2）钢筋笼加工和吊装加固
钢筋笼采用整幅成型起吊入槽，钢筋笼内的桁架数量根据钢筋笼的幅度来决定，以确保起吊时的刚度和强度。
钢筋笼起吊点用25mm圆钢加固，转角槽段增加8号槽钢支撑，每4m一根。
钢筋笼最上部第一根水平筋改为Φ32mm钢筋作4道剪力撑以增加钢筋笼整体刚度。
3）钢筋焊接及保护层设置
钢筋笼加工时纵向钢筋及横向钢筋在搭接部位必须焊接，主筋焊接接头采用闪光接触对焊，横向钢筋焊接可采用单面焊，长度不小于10d，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%，纵横向受力筋相交处需点焊，四周钢筋交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。
为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设两列定位垫块，每列垫块竖向间距4m。
钢筋保证平直，表面洁净无油污，钢筋笼面先用铁丝绑扎，然后点焊牢固，内部交点50%点焊，桁架处100%点焊。
地下连续墙钢筋笼质量标准见表8.7。
地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表表8.6
项目
偏差
检查方法
钢筋笼长度
±50mm
钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处
钢筋笼宽度
±20mm
钢筋笼厚度
0，－10mm
主筋间距
±10mm
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点。
分部筋间距
±20mm
预埋中心位置
±10mm
抽查
4）钢筋笼吊放
钢筋笼应在刷壁、清槽、换浆合格后3～4h以内吊装完成。
钢筋笼入槽前起吊设备：
1台100t和1台50t履带吊抬吊。
主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，控制钢筋笼垂直度，对准槽段位置缓慢入槽并控制其标高。
钢筋笼放置到设计标高后，用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。
吊装中应该做到如下几点：
A、作业前做好施工准备工作，包括场地平通，人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，钢丝绳、吊具均按本工程钢筋笼最大重量设置。
B、吊装作业现场施工负责人必须到位，起重指挥人，监护人员，都要作好安全和吊装参数的交底，现场划分设置警戒区域，夜间吊装须有足够灯光照明。
C、严格执行“十不吊”作业规程。
D、由于地下连续墙钢筋笼为一庞大体，为确保钢筋笼吊放过程中不变形，钢筋笼起吊桁架，槽幅宽大于或等于5m时设置4个，其余为3个，另吊点设置尽量使钢筋笼受力合理。
E、主吊机在负荷时不能减小臂杆的角度，且不能360°回转。
地下连续墙钢筋笼吊装详见图8-7。
8.3.1.9混凝土灌注
钢筋笼安放就位后必须在4h内开始灌注混凝土。
1）本工程槽段混凝土标号为C30，抗渗等级为S8。
水灰比≥0.6，入槽时坍落度为18～22cm。
2）混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=300的圆形螺旋快速接头类型，每幅墙采用两套导管灌注。
用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。
3）在混凝土浇注前要测试坍落度，并做好试块。
每幅槽段做一组抗渗试件，做两组抗压试件。
4）技术要点：
A、导管插入到离槽底标高50cm左右，方可浇注混凝土。
B、检查导管的安装长度，并做好记录，每车混凝土填写一次记录，导管插入混凝土深度应保持在2～4m。
C、为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥的出现，槽段混面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，二根导管间混凝土面高差不得大于50cm。
D、混凝土顶面高出设计标高30～50cm，以保证墙顶混凝土强度满足设计要求。
8.3.1.10锁口管提拔
锁口管要有足够的刚度，在浇注混凝土过程中要防止绕流，锁口管提拔与混凝土灌注相结合，混凝土灌注记录作为提拔接头箱时间的控制依据。
根据水下混凝土凝固速度及施工中试验数据，混凝土灌注开始后2～3h左右开始拔动。
以后每隔30分钟提升一次，其幅度不大于50～100mm，待混凝土浇注结束6～8小时，即混凝土达到终凝后，将锁口管拔出。
8.3.1.11墙趾注浆
本工程按照设计要求每幅墙设两个注浆孔，在制作好的钢筋笼上安置二根φ48墙趾注浆管，底部及露出地面且进行封堵，注浆管深度大于槽底0.5m，以确保管路的畅通，在墙身砼达到设计要求后，通过预埋注浆管对墙底进行注浆，每根注浆管的注浆量为2m³。
8.3.1.12地下连续墙各部位允许偏差
地下连续墙各部位允许偏差一览表表8.7
允许偏差项目
临时支护墙体
复合结构墙体
平面位置
±50mm
+30mm或0
平整度
50mm
30mm
垂直度
0.5%
0.3%
预留孔洞
50mm
30mm
预埋件
-
30mm
预埋连接钢筋
-
30mm
变形缝
-
±20mm
8.3.1.13顶圈梁与首层钢筋混凝土内撑
1）根据设计图以及保证基坑开挖等施工时地下连续墙的稳定性和整体性，本工程地下连续墙顶部设置一道钢筋砼圈梁。
顶圈梁施工流程如下：
2）开挖内导墙部位土体→破除内导墙钢筋砼→人工破除墙顶砼→绑扎圈梁及内撑钢筋→支模→浇注圈梁、内撑砼。
3）钢筋加工：
钢筋按尺寸加工成型后运至现场安装，钢筋要有出厂合格证和实验报告单，钢筋的运输、储存保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。
钢筋现场可采用搭接或其他焊接方法，其工艺要求按相应的规定执行。
4）钢筋绑扎
钢筋绑扎前清点数量、类别和型号，锈蚀严重得钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m左右，按行列式或交错式摆放。
钢筋绑扎搭接长度满足设计要求，钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。
钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。
箍筋位置正确并垂直主筋，钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱和开焊，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。
预埋件固定位置正确。
5）支撑预埋件
支撑预埋件同一钢管两端埋设应严格准确定位，这样钢支撑主要受轴力，受的弯矩较小。
6）模板支立
模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。
构造简单，施工方便，利于搬运。
模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。
支架系统连接牢固稳定。
7）砼灌注：
灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施，砼浇注前对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除模内杂物，隐检合格后才能灌注砼。
砼浇注高程初凝前用振动器振捣好后抹面。
8.3.1.14地下连续墙关键工序控制及预防措施
1）泥浆
泥浆质量的好坏，直接影响到墙体质量。
清孔时，要用新鲜泥浆把槽孔泥浆换出一部分或大部分。
清孔应达到以下两个目的：
一是要使孔底残留的淤积物最少；二是使槽孔内泥浆指标尽量接近新鲜泥浆，以减少灌注过程中产生夹泥现象。
浇注混凝土时，采用容重小、触变性能好，抗污染能力强的泥浆。
一般情况混凝土和泥浆容重之差不宜小于10kN/m³，为了提高泥浆抗水泥污染的能力，可加入适当的外加剂。
其中纯碱（Na2CO3）价格低廉，抗污染能力较低强，应优先选用。
由于CMC（羧甲基钠纤维素）几乎不受水泥的影响，而且用量少，效果好，可在浇注混凝土的泥浆中掺入一些。
2）混凝土
为了保证混凝土具有良好的和易性与流动性，混凝土配合比必须经过试验通过，并应符合以下要求：
为改善混凝土和易性并提高抗渗性，掺入粉煤灰和膨润土粉。
采用滚圆度好的卵石作好混凝土骨料。
把砂率提高到40%～50%。
采用混凝土输送车运输，直接灌注，避免二次倒运。
混凝土浇注速度不少于20～25m³/h，槽孔混凝土上升速度不小于2.0m/h。
3）垂直度控制及预防措施
成槽过程中利用经纬仪和成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，严格做到随挖随纠，达到3‰的垂直度要求。
合理安排每个槽段中的挖槽顺序，使抓斗两侧的阻力均衡。
消除成槽设备的垂直度偏差，根据成槽机的仪表控制垂直度。
4）地下墙渗漏水的预防措施
地下连续墙的清底工作应彻底，清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm，以便将槽底泥块清除干净，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。
严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇注时砼面高差过大而造成的夹层现象。
钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。
控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。
同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。
防止砼浇注时槽壁坍方。
钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以引起槽壁土体震动。
确保混凝土质量满足设计要求，砼浇注时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录，绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土断层夹泥的现象。
如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇注砼。
开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。
混凝土浇筑过程中应经常提拔导管，起到振捣混凝土的作用，使混凝土密实，防止出现蜂窝、孔洞、以及大面积湿迹和渗漏现象。
如开挖后发现有渗漏现象，应立即进行堵漏，
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