5 方向控制阀.docx

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5方向控制阀

5方向控制阀

5.1阀口特性与阀芯的运动阻力

5.2单向阀

5.3换向阀

5.4方向阀在换向与锁紧回路中的应用

5.5液压阀的连接方式

液压控制阀（简称液压阀）是液压系统中的控制元件，用来控制液压系统中流体的压力、流量及流动方向，从而使之满足各类执行元件不同动作的要求。

不论何种液压系统，都是由一些完成一定功能的基本液压回路组成，而液压回路主要是由各种液压控制阀按一定需要组合而成。

对于实现相同目的的液压回路，由于选择的液压控制阀不同或组合方式不同，回路的性能也不完全相同。

因此熟悉各种液压控制阀的性能、基本回路的特点，对于设计和分析液压系统极为重要。

液压控制阀按其作用可分为方向控制阀、压力控制阀和流量控制阀三大类，相应地可由这些阀组成三种基本回路：

方向控制回路、压力控制回路和调速回路。

按控制方式的不同，液压阀又可分为普通液压控制阀、伺服控制阀、比例控制阀。

根据安装形式不同，液压阀还可分为管式、板式和插装式等若干种。

各种类型的液压阀的基本工作参数是额定压力和额定流量，不同的额定压力和额定流量使得每种液压阀具有多种规格。

本章及以下两章将介绍液压控制阀及其应用。

本章仅涉及方向控制阀和方向控制回路。

方向控制阀是用来改变液压系统中各油路之间液流通断关系的阀类。

如单向阀、换向阀及压力表开关等。

5.1阀口特性与阀芯的运动阻力

5.1.1阀口流量公式及流量系数

对于各种滑阀、锥阀、球阀、节流孔口，通过阀口的流量均可用下式表示：

（5.1）

式中，

为流量系数；

为阀口通流面积；

为阀口前、后压差；

为液体密度。

（1）滑阀的流量系数

设滑阀[图5.1（a）]开口长度为X，阀芯与阀体（或阀套）内孔的径向间隙为

，阀芯直径为d，则阀口通流面积

为

（5.2）

式中，W为面积梯度，它表示阀口过流面积随阀芯位移的变化率。

对于孔口为全周边的圆柱滑阀，

。

若为理想滑阀（即Δ＝0），则有

对于孔口为部分周长时（如：

孔口形状为圆形、方形、弓形、阶梯形、三角形、曲线形等），为了避免阀芯受侧向作用力，都是沿圆周均布几个尺寸相同的阀口，此时只需将相应的过流面积A0的计算式代入式（5.1），即可相应地算出通过阀口的流量。

式（5.1）中的流量系数Cq与雷诺数Re有关。

当Re＞260时，Cq为常数；若阀口为锐边，则Cq＝0.6～0.65；若阀口有不大的圆角或很小的倒角，则Cq＝0.8～0.9。

（2）锥阀的流量系数

如图5.1（b）所示，具有半锥角α且倒角宽度为s的锥阀阀口，其阀座平均直径为dm=（d1+d2）/2，当阀口开度为x时，阀芯与阀座间过流间隙高度为h=xsinα。

在平均直径dm处，阀口的过流面积为

（5.3）

一般，

则

（5.4）

锥阀阀口流量系数约为Cq＝0.77～0.82。

图5.1滑阀与锥阀阀口

（a）滑阀；（b）锥阀

5.1.2节流边与液压桥路

（1）阀口与节流边

液压阀中，各种控制阀口都是可变节流口。

为了讨论问题的方便，我们约定，以细箭头表示正作用节流边，所谓正作用节流边是指x增大时，阀口增大；以粗箭头表示反作用节流边，所谓反作用节流边是指x增大时，阀口关小。

如图5.2所示，阀中的可变节流口可以看成是由两条作相对运动的边线构成的，因此可变节流口可以看成是一对节流边。

其中固定不动的节流边在阀体上，可以移动的节流边则在阀芯上。

这一对节流边之间的距离就是阀的开度Δx。

阀体的节流边是在阀体孔中挖一个环形槽（或方孔、圆孔）后形成的[图5.3（b）]，阀芯的节流边也是在阀芯中间挖出一个环形槽后形成的[图5.3（a）]，阀芯环形槽与阀体环形槽相配合就可以形成一个可变节流口（即阀口）。

若进油道与阀芯环形槽相通，那么出油道必须与阀体的环形槽相通，阀口正好将两个通道隔开[图5.3（C）]。

如果在阀芯上不开环形槽，而是直接利用阀芯的轴端面作为阀芯节流边[图5.4（a）]，则阀芯受到液压力的作用后不能平衡，会给控制带来困难。

通过在阀芯上开设环形槽，形成图5.4（b）所示平衡活塞，则阀芯上所承受的液压力大部分可以得到平衡，施以较小的轴向力即可驱动阀芯。

图5.2节流边

（a）正作用节流边；（b）反作用节流边；（c）滑阀节流边

图5.3环形槽结构

图5.4阀芯的平衡活塞

（a）无平衡活塞（受力不平衡）；（b）带有平衡活塞

（2）液压半桥与三通阀

利用阀口（节流边）的有效组合，可以构成类似于电桥的液压桥路。

液压桥路也有半桥和全桥之分。

液压全桥有A、B两个控制油口，用于控制具有两个工作腔的双作用液压缸或双向液压马达；液压半桥只有一个控制油口A（或B），只能用于控制有一个工作腔的单作用缸或单向马达。

图5.5（a）所示液压半桥是由一个进油阀口和一个回油阀口构成的，它有三个通道——进油通道P、回油通道O（或T）和控制通道A，并且进、回油阀口是反向联动布置的，即一个阀口增大时，另一阀口减小。

三通换向阀就是液压半桥。

由于液压半桥有三个通道（即三个不同的压力，其中A为被控压力），因此必须在阀芯和阀体上共开出三个环形槽，让P、O、A分别与三个环形槽相通，并且受控压力A要放在P和O的中间，以便于A能分别与P和O接通。

液压半桥有两种布置方案，第一种方案是将A放在阀芯环形槽中，而将P、O两腔放在阀体环形槽中[如图5.5（b）]；另一种方案是将A放在阀体环形槽中，而将P、O两腔放在阀芯环形槽中[如图5.5（C）]。

图5.5半桥的两种结构

（a）半桥的节流边；（b）工作腔PA布置在阀芯环形槽中；（c）工作腔PA布置在阀体环形槽中

（3）液压全桥与四通阀

图5.6全桥的两种结构

（a）全桥的节流边；（b）工作腔PA、PB布置在阀体环形槽中；（c）工作腔PA、PB布置在阀芯环形槽中；（d）阀体中有3个工艺槽的四台肩式四通阀；（e）阀体中有2个工艺槽的三台肩式四通阀

图5.6（a）所示全桥回路有4个控制阀口，由两个半桥构成。

四通换向阀就是液压全桥。

在全桥中，左半桥有P、A、O三个压力通道，右半桥有P、B、O三个压力通道，如果把P布置在中间，则两个半桥可共用一个P通道。

因此全桥应该有Ol、A、P、T、O2等5个通道。

相应地，阀芯和阀体应共有5个环形槽。

液压全桥有两种布置方案。

第一种方案如图（b）所示，将A、B通道布置在阀体环形槽中，将O1、P、O2布置在阀芯环形槽中，这种方案的四通阀称为四台肩式四通阀；另一种方案如图（c）所示，将阀芯槽与阀体槽所对应的油口对换，让A、B通道布置在阀芯环形槽中，O1、P、O2布置在阀体环形槽中，这种方案的四通阀称为三台肩式四通阀。

上述四通阀中的各环形槽用于构成阀口节流边，称为工作环形槽。

在实际阀的结构中除工作环形槽外，还加工有其它与工作原理无关的环形沟槽，这些环形沟槽不构成节流边（不构成阀口），仅起油道作用。

如图（d）为阀体中加工有3个工艺槽的四台肩式四通阀，图（e）为阀体中加工有2个工艺槽的三台肩式四通阀。

工艺槽的作用是增加阀腔的通流面积，防止油孔加工时所形成的毛刺对阀芯运动产生卡滞，结果阀体O1、A、P、B、O2各油口对应处皆有环形沟槽，要注意分辩它们之中谁是构成阀口的工作槽。

5.1.3阀芯驱动与阀芯运动阻力

驱动阀芯的方式有手动、机动、电磁驱动、液压驱动等多种。

其中手动最简单，电磁驱动易于实现自动控制，但高压、大流量时手动和电磁驱方式常常无法克服巨大的阀芯阻力，这时人们不得不采用液压驱动方式。

稳态时，阀芯运动的主要阻力为：

液压不平衡力，稳态液动力，摩擦力（含液压卡紧力）；动态时还有瞬态液动力，惯性力等。

若阀芯设计时静压力不平衡，高压下阀芯可能无法移动，因此阀芯设计时尽可采取静压力平衡措施，如在阀芯上设置平衡活塞。

阀芯静压力平衡后，阀芯的稳态液动力和液压卡紧力又成为主要矛盾，高压、大流量时阀芯稳态液动力和液压卡紧力可达数百至数千牛，手动时感到十分吃力。

（1）作用在圆柱滑阀上的稳态液动力

液流经过阀口时，由于流动方向和流速的改变，阀芯上会受到附加的作用力。

在阀口开度一定的稳定流动情况下，液动力为稳态液动力。

当阀口开度发生变化时，还有瞬态液动力作用。

限于篇幅，这里仅研究稳态液动力。

稳态液动力可分解为轴向分力和径向分力。

由于一般将阀体的油腔对称地设置在阀芯的周围，因此沿阀芯的径向分力互相抵消了，只剩下沿阀芯轴线方向的稳态液动力。

图5.7作用在带平衡活塞的滑阀上的稳态液动力

（a）流出式；（b）流入式

对于某一固定的阀口开度x来说，根据动量定理（参考图5.7中虚线所示的控制体积）可求得流出阀口时[见图5.7（a）]的稳态液动力为

（5.5）

可见，液动力指向阀口关闭的方向。

流入阀口时[见图5.7（b）]的稳态液动力为

（5.6）

可见，液动力仍指向阀口关闭的方向。

考虑到

，所以上式又可写成

（5.7）

考虑到阀口的流速较高，雷诺数较大，流量系数Cq可取为常数，且令液动力系数

则上式又可写成

（5.8）

当压差ΔP一定时，由式（5.8）可知，稳态液动力与阀口开度x成正比。

此时液动力相当于刚度为KSΔp的液压弹簧的作用。

因此，KSΔp被称为液动力刚度。

液动力的方向这样判定：

对带平衡活塞的完整阀腔而言，无论液流方向如何，其方向总是力图使阀口趋于关闭。

（2）作用在锥阀上的稳态液动力

①外流式锥阀[见图5.8（a）]上作用的稳态轴向液动力。

图5.8作用在锥阀上的稳态液动力

（a）外流式；（b）内流式

假定锥阀入口处的流速为v1、压力为PS，锥阀出口处的流速为v2、压力为大气压（P2＝0），锥阀口的开口量为x，半锥角为α，阀口处的过流面积为

。

考虑到锥阀开度不大，则可认为液流射流角θ＝α;一般倒角宽度s取得很小，故有

。

在稳定流动时，不计液体的静压力PSA，利用动量定理可得出作用在锥阀上的轴向稳态液动力为

（5.9）

此力的方向使阀芯趋于关闭。

②内流式锥阀[见图5.8（b）]上作用的稳态轴向液动力。

设P2＝0，按上述相同方法导出其稳态轴向推力为

（5.10）

此力的方向使阀芯进一步开启，是一个不稳定因素。

故在先导型溢流阀的主阀芯上，常用在锥阀下端加尾碟（防振尾）的办法来保证使作用其上的液动力指向阀口关闭的方向，以增加主阀芯工作的稳定性。

（3）、作用在滑阀上的液压卡紧力

如果阀芯与阀孔都是完全精确的圆柱形，而且径向间隙中不存在任何杂质、径向间隙处处相等，就不会存在因泄漏而产生的径向不平衡力。

但事实上，阀芯或阀孔的几何形状及相对位置均有误差，使液体在流过阀芯与阀孔间隙时产生了径向不平衡力，称之为侧向力。

由于这个侧向力的存在，从而引起阀芯移动时的轴向摩擦阻力，称之为卡紧力。

如果阀芯的驱动力不足以克服这个阻力，就会发生所谓的卡紧现象。

图5.9滑阀上的侧向力

（a）倒锥；（b）顺锥；（c）倾斜

阀芯上的侧向力如图5.9所示。

图中P1和P2分别为高、低压腔的压力。

图5.9（a）表示阀芯因加工误差而带有倒锥（锥部大端在高压腔），同时阀芯与阀孔轴心线平行但不重合而向上有一个偏心距e。

如果阀芯不带锥度，在缝隙中压力呈三角形分布（图中点划线所示）。

现因阀芯有倒锥，高压端的缝隙小，压力下降较快，故压力分布呈凹形，如图5.9（a）中实线所示；而阀芯下部间隙较大，缝隙两端的相对差值较小，所以b比a凹得较小。

这样，阀芯上就受到一个不平衡的侧向力，且指向偏心一侧，直到二者接触为止。

图5.9（b）所示为阀芯带有顺锥（锥部大端在低压腔），这时阀芯如有偏心，也会产生侧向力，但此力恰好是使阀芯恢复到中心位置，从而避免了液压卡紧。

图5.9（c）所示为阀芯（或阀体）因弯曲等原因而倾斜时的情况，由图可见，该情况的侧向力较大。

根据流体力学对偏心渐扩环形间隙流动的分析，可计算出侧向力的大小。

当阀芯完全偏向一边时，阀芯出现卡紧现象，此时的侧向力最大。

最大液压侧向力值为

（5.11）

则移动滑阀需要克服的液压卡紧力为

（5.12）

式中，f为摩擦系数，介质为液压油时，取f=0.04～0.08。

为了减小液压卡紧力，可采取以下措施：

（1）在倒锥时，尽可能地减小，即严格控制阀芯或阀孔的锥度，但这将给加工带来困难。

（2）在阀芯凸肩上开均压槽。

均压槽可使同一圆周上各处的压力油互相沟通，并使阀芯在中心定位。

开了均压槽后，引入液压卡紧力修正系数为K，可将式（5.12）修正为

（5.13）

开一条均压槽时，K＝0.4；开三条等距槽时，K＝0.063；开七条槽时，K＝0.027。

槽的深度和宽度至少为间隙的10倍，通常取宽度为0.3～0.5mm，深度为0.8～1mm。

槽的边缘应与孔垂直，并呈锐缘，以防脏物挤入间隙。

槽的位置尽可能靠近高压腔；如果没有明显的高压腔，则可均匀地开在阀芯表面上。

开均压槽虽会减小封油长度，但因减小了偏心环形缝隙的泄漏，所以开均压槽反而使泄漏量减少。

（3）采用顺锥。

（4）在阀芯的轴向加适当频率和振幅的颤振。

（5）精密过滤油液。

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5.2单向阀

5.2.1单向阀

单向阀有普通单向阀和液控单向阀两种。

5.2.1.1普通单向阀

单向阀又称止回阀，它使液体只能沿一个方向通过。

单向阀可用于液压泵的出口。

防止系统油液倒流；用于隔开油路之间的联系，防止油路相互干扰；也可用作旁通阀，与其它类型的液压阀相并联，从而构成组合阀。

对单向阀的主要性能要求是：

油液向一个方向通过时压力损失要小；反向不通时密封性要好；动作灵敏，工作时无撞击和噪声。

（1）单向阀的工作原理图和图形符号

图5.10为单向阀的工作原理图和图形符号。

当液流由A腔流入时，克服弹簧力将阀芯顶开，于是液流由A流向B；当液流反向流入时，阀芯在液压力和弹簧力的作用下关闭阀口，使液流截止，液流无法流向A腔。

单向阀实质上是利用流向所形成的压力差使阀芯开启或关闭。

图5.10单向阀的工作原理图和图形符号

（a）工作原理图；（b）详细符号；（c）简化符号

（2）典型结构与主要用途

单向阀的结构如图5.11所示。

按进出口流道的布置形式，单向阀可分为直通式和直角式两种。

直通式单向阀进口和出口流道在同一轴线上；而直角式单向阀进出口流道则成直角布置。

图5.11（b）、（c）为管式连接的直通式单向阀，它可直接装在管路上，比较简单，但液流阻力损失较大，而且维修装拆及更换弹簧不便。

图5.11（a）为板式连接的直角式单向阀，在该阀中，液流顶开阀芯后，直接从阀体内部的铸造通道流出，压力损失小，而且只要打开端部螺塞即可对内部进行维修，十分方便。

图5.11单向阀的典型结构

（a）直角式单向阀（板式连接）；（b）阀芯为球芯的直通式单向阀（管式连接）；（c）阀芯为锥芯的直通式单向阀（管式连接）

按阀芯的结构型式，单向阀又可分为钢球式和锥阀式两种。

图5.11（b）是阀芯为球阀的单向阀，其结构简单，但密封容易失效，工作时容易产生振动和噪声，一般用于流量较小的场合。

图5.11（c）是阀芯为锥阀的单向阀，这种单向阀的结构较复杂，但其导向性和密封性较好，工作比较平稳。

单向阀开启压力一般为0.035～0.05MPa，所以单向阀中的弹簧3很软。

单向阀也可以用作背压阀。

将软弹簧更换成合适的硬弹簧，就成为背压阀。

这种阀常安装在液压系统的回油路上，用以产生0.2～0.6MPa的背压力。

单向阀的主要用途如下：

·安装在液压泵出口，防止系统压力突然升高而损坏液压泵。

防止系统中的油液在泵停机时倒流回油箱。

·安装在回油路中作为背压阀。

·与其它阀组合成单向控制阀。

图5.12液控单向阀的工作原理图和图形符号

（a）工作原理图；（b）详细符号；（c）简化符号

图5.13简式液控单向阀

5.2.1.2液控单向阀

液控单向阀是允许液流向一个方向流动，反向开启则必须通过液压控制来实现的单向阀。

液控单向阀可用作二通开关阀，也可用作保压阀，用两个液控单向阀还可以组成“液压锁”。

（1）液控单向阀的工作原理图和图形符号

图5.12为液控单向阀的工作原理图和图形符号。

当控制油口无压力油（Pk=0）通入时，它和普通单向阀一样，压力油只能从由A腔流向B腔，不能反向倒流。

若从控制油口K通人控制油Pk时，即可推动控制活塞，将推阀芯顶开，从而实现液控单向阀的反向开启，此时液流可从B腔流向A腔。

（2）典型结构与主要用途

液控单向阀有带卸荷阀芯的卸载式液控单向阀（见图5.14）和不带卸荷阀芯的简式液控单向阀（见图5.13）两种结构形式。

卸载式阀中，当控制活塞上移时先顶开卸载阀的小阀芯，使主油路卸压，然后再顶开单向阀芯。

这样可大大减小控制压力，使控制压力与工作压力之比降低到4.5％，因此可用于压力较高的场合，同时可以避免简式阀中当控制活塞推开单向阀芯时，高压封闭回路内油液的压力将突然释放，产生巨大冲击和响声的现象。

图5.14带卸荷阀芯的液控单向阀

（a）带卸荷阀芯的内泄式液控单向阀；（c）带卸荷阀芯的外泄式液控单向阀

上述两种结构形式按其控制活塞处的泄油方式，又均有内泄式和外泄式之分。

图5.14（a）为内泄式，其控制活塞的背压腔与进油口P1相通。

外泄式[见图5.13和5.14（b）]的活塞背压腔直接通油箱，这样反向开启时就可减小P1腔压力对控制压力的影响，从而减小控制压力PK。

故一般在反向出油口压力P1较低时采用内泄式，高压系统采用外泄式。

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5.3换向阀

换向阀是利用阀芯和阀体间相对位置的不同来变换不同管路间的通断关系，实现接通、切断，或改变液流的方向的阀类。

它的用途很广，种类也很多。

对换向阀性能的主要要求是：

1）油液流经换向阀时的压力损失要小（一般0.3MPa）；2）互不相通的油口间的泄漏小；3）换向可靠、迅速且平稳无冲击。

换向阀按阀的结构形式、操纵方式、工作位置数和控制的通道数的不同，可分为各种不同的类型。

按阀的结构形式有：

滑阀式、转阀式、球阀式、锥阀式。

按阀的操纵方式有：

手动式、机动式、电磁式、液动式、电液动式、气动式。

按阀的工作位置数和控制的通道数有：

二位二通阀、二位三通阀、二位四通阀、三位四通阀、三位五通阀等。

5.3.1换向机能

5.3.1.1换向阀的“通”和“位”

“通”和“位”是换向阀的重要概念。

不同的“通”和“位”构成了不同类型的换向阀。

通常所说的“二位阀”、“三位阀”是指换向阀的阀芯有两个或三个不同的工作位置（工作状态、能实现的工作方式）。

所谓“二通阀”、“三通阀”、“四通阀”是指换向阀的阀体上有两个、三个、四个各不相通且可与系统中不同油管相连的油道接口，不同油道之间只能通过阀芯移位时阀口的开关来沟通。

几种不同“通”和“位”的滑阀式换向阀主体部分的结构形式和图形符号如表5.1所示。

表5.1中图形符号的含义如下：

（1）用方框表示阀的工作位置，有几个方框就表示有几“位”；

（2）方框内的箭头表示油路处于接通状态，但箭头方向不一定表示液流的实际方向；

（3）方框内符号“┻”或“┳”表示该通路不通；

（4）方框外部连接的接口数有几个，就表示几“通”；

（5）一般，阀与系统供油路连接的进油口用字母P表示；阀与系统回油路连通的回油口用T（有时用O）表示；而阀与执行元件连接的油口用A、B等表示。

有时在图形符号上用L表示泄漏油口；

（6）换向阀都有两个或两个以上的工作位置，其中一个为常态位，即阀芯未受到操纵力时所处的位置。

图形符号中的中位是三位阀的常态位。

利用弹簧复位的二位阀则以靠近弹簧的方框内的通路状态为其常态位。

绘制系统图时，油路一般应连接在换向阀的常态位上。

5.3.1.2滑阀机能

滑阀式换向阀处于中间位置或原始位置时，阀中各油口的连通方式称为换向阀的滑阀机能。

滑阀机能直接影响执行元件的工作状态，不同的滑阀机能可满足系统的不同要求。

正确选择滑阀机能是十分重要的。

这里介绍二位二通和三位四通换向阀的滑阀机能。

表5.1不同的“通”和“位”的滑阀式换向阀主体部分的结构形式和图形符号

名称

结构原理图

图形符号

二位二通

二位三通

二位四通

三位四通

（l）二位二通换向阀

二位二通换向阀其两个油口之间的状态只有两种；通或断[见图5.15（a）]。

自动复位式（如弹簧复位）的二位二通换向阀的滑阀机能有常闭式（O型）和常开式（H型）两种[见图5.15（c）]。

图5.15二位二通换向阀的滑阀机能

表5.2三位四通阀常用的滑阀机能

型式

符号

中位油口状况、特点及应用

O型

P、A、B、T四口全封闭，液压缸闭锁，可用于多个换向阀并联工作。

H型

P、A、B、T口全通；活塞浮动，在外力作用下可移动，泵卸荷。

Y型

P封闭，A、B、T口相通；活塞浮动，在外力作用下可移动，泵不卸荷。

K型

P、A、T口相通，B口封闭；活塞处于闭锁状态，泵卸荷。

M型

P、T口相通，A与B口均封闭；活塞闭锁不动，泵卸荷，也可用多个M型换向阀并联工作

X型

四油口处于半开启状态，泵基本上卸荷，但仍保持一定压力。

P型

P、A、B口相通，T封闭；泵与缸两腔相通，可组成差动回路。

J型

P与A封闭，B与T相通；活塞停止，但在外力作用下可向一边移动，泵不卸荷。

C型

P与A相通；B与T封闭；活塞处于停止位置。

U型

P和T封闭，A与B相通；活塞浮动，在外力作用下可移动，泵不卸荷。

（2）三位四通换向阀

三位四通换向阀的滑阀机能有很多种，常见的有表5.1中所列的几种。

中间一个方框表示其原始位置，左右方框表示两个换向位，其左位和右位各油口的连通方式均为直通或交叉相通，所以只用一个字母来表示中位的型式。

另外，三位四通换向阀还有两个过渡位置，当对换向阀从一个工位过渡到另一个工位过程中各油口间通断关系亦有要求时，根据过渡位置各油口连通状态及阀口节流形式可派生出其它滑阀机能。

在液压符号中，这种过渡机能被画在各工位通路符号之间，并用虚线与之隔开。

图5.16表示了O型三位四通换向阀的两种不同过渡机能。

图5.16三位四通滑阀的过渡机能

（a）先使T与A（或B）相通的过渡机能；（b）先使P与A（或B）相通的过渡机能

增加过渡机能将加长阀芯的行程，这对电磁换向阀尤为不利，因为过长的阀芯行程不仅影响到电磁换向阀的动作可靠性，而且还延长了它的动作时间，所以电磁换向阀一般都是标准的换向机能而不设置过渡机能。

只有液动（或电液动）换向阀才设计成不同的过渡机能。

不同机能的滑阀，其阀体是通用件，而区别仅在于阀芯台肩结构、轴向尺寸及阀芯上径向通孔的个数。

5.3.2换向阀的操纵方式

5.3.2.1手动换向阀

手动换向阀主要有弹簧复位和钢珠定位两种型式。

图5.17（a）所示为钢球定位式三位四通手动换向阀，用手操纵手柄推动阀芯相对阀体移动后，可以通过钢球使阀芯稳定在三个不同的工作位置上。

图5.17（b）则为弹簧自动复位式三位四通手动换向阀。

通过手柄推动阀芯后，要想维持在极端位置，必须用手扳住手柄不放，一旦松开了手柄，阀芯会在弹簧力的作用下，自动弹回中位。

图5.17（c）所示为旋转移动式手动换向阀，旋转手柄可通过螺杆推动阀芯改变工作位置。

这种结构具有体积小、调节方便等优点。

由于这种阀的手柄带有锁，不打开锁不能调节，因此使用安全。

5.3.2.2机动换向阀

机动换向阀又称行程换向阀，它是用挡铁或凸轮推动阀芯实现换向。

机动换向阀多为图5.18所示二位阀。

图5.17三位四通手动换向阀

（a）弹簧钢球定位式结构及符号；