地下连续墙施工方案11.docx
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地下连续墙施工方案11
地下连续墙施工方案
1、工程概况
该地区地下管线较多，管线大部分沿龙珠大道两侧东西向布置，管线对车站主体影响较小，但对车站出入口风亭等附属设施影响较大。
车站主体北侧主要管线有埋深约1.21m的直径200mm的燃气管，埋深0.71m的920×580mm的电信管沟，埋深1.34m的直径250mm的给水管，埋深2.95m直径900mm的污水管，埋深4.27m的3800×2200mm的雨水管沟。
上述管线需进行永久改移或临时改移使得北侧的出入口及风亭得以实施。
车站主体南侧的主要管线有埋深3.91m直径1650mm的雨水管，埋深3.29m直径600mm污水管，埋深1.25m直径250的给水管，1000×1000mm的10kV的电力管沟,上述管线需进行临时保护及加固处理。
车站地连墙纵向外包长？
m，横向外包长？
m。
地连墙围护结构厚度0.8m。
地连墙共计？
幅，其中标准段？
幅、“L”型？
幅、“Z”型？
幅、“T”型？
幅，成墙深度均为？
m，成墙厚度为0.8m。
地下墙接头形式采用锁口管。
混凝土设计强度等级C30、抗渗等级S6。
混凝土方量约为？
m3，钢筋用量约为？
。
2
4、地连墙施工
4.1地连墙施工工程划分
地连墙施工工程划分如下表所示。
工程划分表
单位工程名称
子单位工程名称
分部工程名称
子分部工程名称
分项工程名称
明挖车站
车站主体
围护结构
地下连续墙
导墙
成槽
钢筋笼制作与安装
砼
冠梁
（抗浮梁）
模板与支架制作和安装
钢筋原材料与加工
钢筋骨架制作与安装
结构砼
模板与支架拆除
4.2施工工艺流程
地下连续墙施工工序包括：
导墙施工、泥浆制备和处理、连续墙的成槽、钢筋笼制作及吊装、地下连续强的接头处理、砼浇注和冠梁施工。
根据车站区域的工程地质情况，采用液压抓斗成槽，钢筋笼现场制作，整体吊装入槽，2套导管灌注水下砼。
槽段施工工艺流程如下图所示：
地下连续墙工艺流程图
4.3施工方法
4.3.1导墙施工
导墙施工是地下连续墙施工的关键环节之一，是控制地下连续墙各项指标的基准，可作为量测挖槽标高、垂直度基准。
它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。
4.3.1.1导墙设计
根据施工区域地质情况，地连墙整体外放尺寸为100mm。
导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，外侧净宽度比连续墙宽30-50mm，导墙采用C25（不应低于C20）砼，浇筑厚度150-200mm，配Φ12＠200单层网状钢筋，保护层35mm。
导墙的深度为1.0-1.5m。
导墙顶面高出平整后的场地地面100mm，防止周围的散水流入槽段内污染泥浆。
导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段需要。
如图4所示两种拐角：
图4拐角外放示意图
4.3.1.2导墙施工
施工顺序：
测量定位→挖槽→绑扎钢筋→支模板→报监理验收→浇筑混凝土→拆模并设置临时横撑。
用全站仪放出地连墙轴线，并放出导墙位置，导墙沟槽采用反铲配合人工探挖成槽。
导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～50m，并与地下连续墙的分幅线错开。
发生基槽塌方或开挖过宽的地方砌筑砖墙作为外模。
基底夯实后，根据现场实际地质情况铺设厚1：
3水泥沙浆护底（无地下水影响时可取消）。
砼浇筑采用胶合模板及方木支撑，模板背枋间距为30cm，支撑间距不大于40cm，模板内侧采用对撑加固，模板外侧采用斜撑加固，并保证轴线和净空的准确。
砼浇筑前先检查模板的垂直度和中线是否符合要求，自检查合格后报请监理验收合格，方可进行砼浇筑。
浇筑采用两边对称交替下料，插入式振捣器振捣。
导墙顶面沿着地面找平。
砼浇注完36小时后才能拆除模板。
拆模后应立即检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空及时处理。
模板拆除后，沿纵向每隔1米加设上下两道10×10厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。
4.3.1.3导墙施工的技术要求
（1）内墙面与地连墙纵轴线平行度误差为±10mm。
（2）内、外导墙间距误差为±10mm。
（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰。
（4）导墙内墙面平整度为3mm。
（5）导墙顶面平整度为5mm。
4.3.2泥浆制备与管理
泥浆主要是在地连墙挖槽过程中起护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用，性能良好的泥浆能确保成槽时槽壁的稳定，防止塌方，同时在砼浇灌时对保证砼的浇灌质量起着极其重要的作用。
泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地连墙的质量与安全。
4.3.2.1泥浆配比情况
根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如表4-3所示（每立方米泥浆材料用量Kg）。
制备泥浆的性能指标如表4-4所示。
新鲜泥浆配合比表表4-3
泥浆材料
膨润土
纯碱
CMC
清水
1m3投料量（㎏）
100
4.664
0.6
960
施工中根据试验槽段及实际情况适当调整上述配合比。
新鲜泥浆性能指标表表4-4
项目
粘度（秒）
比重
PH值
失水量（㏄）
滤皮厚（㎜）
指标
26～32
1.06
8～9
≤10
≤2
4.3.2.2泥浆池设计
1、泥浆池容量设计（按标准槽段）
该工程地下墙的标准槽段挖土量：
V1=6×32×0.8=153.6m3
新浆储备量
V2=V1×80%=123m3
泥浆循环再生处理池容量
V3=V1×1.5=230m3
砼灌注产生废浆量
V4=6×4×0.8=19.2m3
泥浆池总容量
V≥V2+V3+V4=370m3
2、泥浆池结构设计
泥浆池结构见附图一。
4.3.2.3泥浆配置
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。
制浆顺序如图5所示。
图5制浆顺序图
4.3.2.4泥浆循环使用
泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。
清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。
砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。
泥浆使用一个循环之后，要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。
因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此循环泥浆经过泥浆分离器分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能。
调整方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分。
尽管处理后的泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。
4.3.2.5泥浆质量控制指标
泥浆护壁技术作为地下连续墙工程基础技术之一，其使用泥浆质量的好坏直接影响到地连墙的质量与安全。
泥浆质量管理主要通过以下手段控制：
1、泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。
2、泥浆制作中，每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
3、混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调整的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。
泥浆调整、再生及废弃标准见表4-5：
泥浆质量控制指标表4-5
泥浆指标
泥浆类别
漏斗粘度
（秒）
比重
（g/㎝2）
酸碱度
（PH值）
失水量
（cc）
含沙量
（%）
滤皮厚
（mm）
新鲜泥浆
24～30
1.05～1.10
8.0～8.5
<10
<1
<1.5
再生泥浆
30～40
1.08～1.10
7.0～9.0
<15
<4
<2.0
挖槽时泥浆
24～60
1.05～1.25
7.0～10.0
<20
可以不测
可以不测
清孔后泥浆
24～30
1.05～1.10
7.0～10.0
<20
<4
<2.0
劣化泥浆
>60
>1.30
>14
>30
>10
>3.0
检测方法
漏斗法
比重法
PH试纸
失水量仪
洗砂瓶
滤纸法
说明：
表中对“挖槽时泥浆”的粘度和比重两项指标的上限放得很宽，因为采用液压抓斗成槽时，泥浆的粘度和比重偏大并不妨碍液压抓斗成槽作业，对槽壁稳定也是有利无害，还可充分利用本该废弃的大量粘度和比重偏大的泥浆，节约泥浆的消耗。
只要在清孔时把粘度和比重偏大泥浆置换成合格泥浆，对施工质量毫无影响。
4、泥浆检测频率
泥浆得检测频率见表4-6所示。
泥浆检验时间位置及试验项目表4-6
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次
在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处
同上
在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
混凝土置换出泥浆
判断置换泥浆能否使用
开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内
向槽内送浆泵吸入口
pH值、粘度、密度、含砂率
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
同上
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
同上
5、成槽作业过程中，槽内泥浆液面保持在导墙顶面下30cm~50cm，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30厘米。
4.3.3槽段开挖
地下连续墙成槽是控制工期的关键，其主要内容为成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。
根据施工进度要求结合施工现场实际情况，槽段施工时应优先开挖盾构井部位槽段。
考虑到槽段施工受管线拆迁影响较大，在实际施工过程中可先施工具备施工条件的槽段。
4.3.3.1挖槽设备
1、采用履带式液压成槽机进行槽段开挖，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场。
2、挖掘地下墙时如果遇到土层较硬，单独使用液压抓斗挖掘成槽，效率太低，为此可采取先用钻机以液压抓斗开斗宽度为间距钻成疏导孔，再用液压抓斗挖掘机顺疏导孔而下，挖除两孔之间的土体，以此提高施工效率。
4.3.3.2单元槽段的挖槽顺序
用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿，都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：
1、先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。
2、先挖单序孔，后挖隔墙。
因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。
3、沿槽长方向套挖。
待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，将抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。
4、挖除槽底沉渣。
在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。
4.3.3.3成槽施工
1、设备就位。
整平坚实场地，将成槽机就位，将成槽机履带与导墙垂直，满足施工垂直度及施工安全要求。
为减少抓斗施工循环时间，提高工效，每台抓斗机配备两台自卸汽车旁停放、接渣，将泥渣运至堆料场暂存。
2、成槽纠偏。
成槽垂直度控制是本工程的关键，成槽施工中注意观察车载侧斜仪屏幕，发现偏斜随时采用纠偏装置来纠偏。
遇到严重不均匀的地层，或纠偏困难的地层时，将槽回填重新挖掘。
3、泥浆护壁。
边开挖、边向导墙内泵送泥浆，保持液面在导墙顶面下30cm~50cm。
挖槽过程中随着槽深向下延伸，要随时向槽内补充泥浆，使泥浆液面（应高于地下水位0.5m以上）始终位于浆液面标志处，直至槽底挖完。
4.3.3.4成槽施工要点
1、抓斗在槽段内提放不能太快，尽量保持速度均匀。
抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定；抓斗快要到达所挖标高时要放慢速度，以免扰动周围土层，甚至造成塌方。
2、不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松弛，一定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。
3、在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。
仔细观察监测系统，X，Y轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。
抓斗紧贴基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。
并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。
4、挖槽作业中，要时刻关注侧斜仪器的动向，及时纠正偏差。
单元槽段成槽完毕或暂停作业时，设备立即离开作业槽段。
4.3.3.5防止槽壁坍塌措施
成槽过程中，土层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：
1、减轻地表荷载:
槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距槽壁不小于2.5米。
2、控制机械操作:
成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。
3、强化泥浆工艺：
采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。
4、缩短裸槽时间：
抓好工序间的衔接，使成槽完成后，在24小时以内完成砼浇灌。
5、对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，可根据具体地质情况采用注浆处理。
4.3.3.6塌槽的处理措施
在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中挤压密实，同时可以在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。
4.3.3.7成槽质量控制
1、成槽质量标准
（1）垂直度不得大于1/150；
（2）槽深允许误差：
+100mm~-100mm；
（3）槽宽允许误差：
+10mm~-10mm。
（3）槽长允许误差：
+50mm~-50mm。
2、槽段检验的工具及方法
（1）槽段平面位置偏差检测：
用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。
（2）槽段深度检测：
用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。
（3）槽段壁面垂直度检测：
用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。
槽段垂直度的表示方法为：
L/X。
其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。
4.3.3.8清底换浆
1、清底的方法
清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种。
（1）沉淀法
①清底开始时间：
由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底至少要在成槽（扫孔）结束２小时之后才开始。
②清底方法：
根据实测槽深值，使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。
（2）置换法
①清底开始时间：
置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。
②清底方法：
使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。
清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。
清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。
2、换浆的方法
换浆是清底作业的延续。
成槽清底后，先用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，再在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆。
清底换浆是否合格，以取样试验为准，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米，清底换浆才算合格。
在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或浆面低于导墙顶面以下30厘米。
4.3.3.9槽段接头清刷
用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动（三遍以上），以清除砼壁上的杂物。
刷壁器形式如图6所示。
图6刷壁器示意图
4.3.4钢筋笼制安
4.3.4.1钢筋笼制作
1、现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。
2、钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：
先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。
3、为避免钢筋笼变形。
对“┐”型“┳”型，“Z”型钢筋笼外侧纵向每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。
4、钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛┗”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。
5、按设计图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。
6、由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。
在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。
接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。
7、钢筋的搭接可采用两种方式：
对焊和直螺纹连接。
对焊要保证焊接质量，并且不能使接头处产生变形。
直螺纹连接要将丝套居中、拧紧（要符合规范要求）不能使钢筋松动、移位。
8、钢筋笼制作偏差符合以下规定：
a主筋间距误差：
±10mm。
b水平筋间距误差：
±20mm。
c两排受力筋间距误差：
-10mm。
d钢筋笼长度误差：
±50mm。
e钢筋笼保护层误差：
+5mm。
f钢筋笼水平长度误差：
±20mm。
9、钢筋笼制成品必须先通过质检合格，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。
4.3.4.2钢筋笼吊装
为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算。
在起吊前要对吊具进行认真检查，消除隐患。
作为钢筋笼最终吊装的吊杆构件，必须同纵、横向桁架都焊接牢固。
钢筋笼吊点位置确定：
图7吊装弯矩图
在起吊过程中，（AB）C为主吊位置，D、E为副吊位置。
吊装钢筋笼配备100吨汽车吊（主吊）一台，50吨汽车吊（副吊）一台。
起吊钢筋笼时，先用主吊和副吊双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。
如吊运钢筋笼必须单独使用主吊，必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态，并派专人拉住钢笼两侧，保持钢笼的稳定。
钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上。
并由测量人员对搁置点标高进行测量，如果数值跟吊放钢笼前差值较大，要及时采取措施，以保证预埋接驳器等的标高。
钢筋笼整幅吊装方法示意图见图9所示。
4.3.5接头管安放
锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，用汽车吊吊装并在槽口连接。
管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底50厘米左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止（砼浇筑时）砼从底部及侧部流到锁口管背面。
锁口管上部用木楔与导墙塞紧，并用（锁口管）起拔机夹住锁口管。
4.3.6地连墙砼浇筑
砼设计强度为C30（不应低于C25），P6，采用商品砼。
安装砼浇筑用导管。
先在地面作导管密封性实验，压力控制在0.6-0.7MP
。
导管位置按设计图纸内设定位置布置，在钢筋笼内要上下活动顺畅，且导管底部距离槽底25~30厘米。
灌注前利用导管，进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。
灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在4~5米/小时。
灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。
灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在1.5~3米之间，严防将导管提出砼面。
同时通过测量掌握砼面上升情况，推算有无塌方现象。
灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。
每个槽段，要取一组抗压试块，每五个槽段，要取一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。
地下连续墙砼浇注
见图10所示。
4.3.7锁口管顶拔
接头管吊装就位后，随着安装液压顶管机。
为了减小接头管开始顶拔时的阻力，可在混凝土开浇以后4小时或混凝土面上升到15米左右时，启动液压顶管机顶动接头管，但顶升高度不能太大，不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。
正式开始顶拔接头管的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔接头管应在开始浇灌混凝土7个小时以后，如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始顶拔接头管时间还需延迟。
接头管的顶拔要按照液压顶管设备所反映的施力数据来确定可否顶拔。
具体采取轻轻顶拔和回落方法，每次顶拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米时,如果接头管内无涌浆等异常现象，每隔30分钟拔出0.5-1.0米,最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出。
在顶拔接头管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。
接头管由液压顶管机顶拔，汽车吊协同作业，分段拆卸。
接头管把出后要清洗干净，以备以后使用。
锁口管起拔示意图见图11所示。
图11拔口管示意图
4.3.8冠梁施工
冠梁的作用是将地下连续墙连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。
1、砼凿除：
地下墙灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待冠梁施工时再凿除，并将锚固筋上浆液除去。
2、土方开挖：
开挖时保留基坑外侧导墙，采用破碎头或风镐破除基坑内侧的导墙，然后用挖掘机开挖内侧土方。
3、钢筋绑扎：
钢筋采用集中加工，现场绑扎，并应符合设计和规范要求。
钢筋绑扎结束后，按照测量放出的预埋件位置安装并加固预埋件。
4、支模：
模板采用胶合模板，模板要经过修整、擦油，支撑要牢固。
5、砼浇灌：
采用商品砼浇灌，溜槽入仓，插入式振捣器振捣，按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。
留施工缝时应与地下墙接头错开，并及时洒水养护。
4.3.9地下连续墙墙趾加固施工
地下连续墙施工的同时在地下连续墙钢筋笼放入1.5寸铁管作为脚趾注浆加固施工时的注浆孔，铁管在接近顶部点焊于钢筋笼上，中腰用圆环套住保证铁管牢固固定于钢筋笼。
等钢筋笼放进所挖槽中再将焊点割掉，让铁管自由下落插入槽底部的沉渣中（该铁管上部高于圈梁顶面0.3m、下部超出地下连续墙1.0m，铁管放置前须将铁
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