桥梁移动模架施工工艺工法.docx
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桥梁移动模架施工工艺工法
桥梁移动模架施工工艺工法
1前言
1.1概况
移动模架逐孔现浇法工艺的作业设备，BllMovableScaffoldingSystem，所以移动模架工法也简称MSS工法，在我国大陆地区一般称MSS为造桥机。
MSS造桥机是一种安装简易、操作高效、重量轻的整孔现浇桥梁施工设备，它适用于各种断面、各种跨度的桥梁和不同的桥型。
当桥墩较高、桥跨较长或桥下净空受到限制时，已更为广泛地采用移动模架逐孔现浇施工技术。
国外，最早在1969年由德国PZ公司研制在德国阿母辛克（Amsinck）桥正式使用。
国内最早于1990年引进该类造桥设备施工了厦门高集海峡公路大桥。
我国第一条客运专线秦沈线，由于受架设设备限制，采用的大都是32m及以下跨度的PC箱梁，使桥梁孔跨布置受到了局限。
京沪高速铁路大量采用中等跨度PC箱梁，随着移动模架造桥机的不断改进完善及造桥技术的日臻成熟，该技术必将拥有广阔的发展空间。
移动模架造桥机有两种结构形式，即上行式（图1）和下行式（图2）。
图1上行式移动模架构造图
图2下行式移动模架构造图
1.2工艺原理
移动模架造桥机技术现已成为最主要的建桥方法之一。
移动模架为架模一体式施工方式，其工艺原理是在设计混凝土箱梁的上方（或下方）设置承重钢主梁来支承模板、梁重和各种施工荷载，钢主梁可在滑道滑行。
钢主梁前端支承于墩上．后端支承于已浇混凝土梁端上。
当一跨梁段张拉完毕后，脱模卸架，由模架上配套的液压系统和传动装置，牵引钢主梁和模板纵移至下一跨。
此方法为大型桥梁施工向机械化、自动化和标准化的方向迈进了成功的一步。
实践证明此法适用于跨径20-70m的等跨和等高度连续梁桥施工，平均推进速度约每昼夜3m。
2.工艺工法特点
2.1工序简单，施工周期短。
上、下部构造可平行施工，在下部构造超前完成2～3孔后，上部箱梁施工即可按顺序进行，有利于加快全桥的整体施工进度。
机械化程度高，采用全液压设备进行操作，极大程度地降低了劳动强度，缩短施工周期：
经过与国内传统的施工方法对比发现，采用MSS技术施工可缩短桥梁上部结构施工工期达50一200％。
2.2工序重复，易于掌握和管理。
由于每段梁的模板、钢筋、预应力体系、混凝土浇注等工序和工艺基本相同，施工2～3个梁段后即可走入正轨。
易于掌握和管理。
同时移动模架反复周转使用，有效地降低了综合施工成本。
2.3移动模架工厂化施工，标准化作业，梁体整体性好，利于工程质量和安全控制。
采用移动模架施工，每孔箱梁仅在0.2L附近设一道横向工作缝。
混凝土箱梁的整体性能好。
尤其是对于深处海洋环境中的桥梁，使结构的耐久性更有保证，从结构上对工程质量有利。
同时，可在模架制造时事先设置预拱度控制变形，便于控制梁体整体性、结构尺寸和线形，保证施工质量。
另外由于施工工艺先进合理，成熟可靠，施工均在模板内进行，基本不受外界因素干扰，因而比其他现场浇注混凝土的施工方法更有安全保障。
2.4移动模架逐孔施工，具有明显的经济效益，经过多年的工程实践，对于桥墩超过一定的高度而无法设置脚手架施工的高架桥梁工程和地面为软弱土层、脚手架或支架基础处理困难且费用较高，以及在桥梁跨数超过10孔的情况下采用移动模架法进行施工将更加显示出“经济、高效”的特点。
2.5施工时的受力与运营时的受力一致，不需要增加施工受力钢筋，减少建材消耗。
2.6移动模架对于高墩桥梁，尤其是城市立交和高架桥（因为移动模架作业面通常在桥墩的顶部，不需要限制桥下净空）的施工。
具有显著的安全性：
基本不影响桥下的通车、通航要求；对桥下地面的要求低，也不受桥梁墩高及地面设施的影响，适用于交通繁忙区域高架桥的不中断交通施工。
2.7施工占地少，对环境的影响和污染少，有利于文明施工。
因施工是从桥的一端向另一端逐孔推进，施工完毕的箱梁桥面可用作半成品的加工和堆放场地，对于施工场地狭窄的工程具有独特的优势。
2.8采用MSS技术施工有利于各种地下管线及桥梁上部结构交叉施工，节省工期，且可设置防雨、防寒、防晒的项棚围护措施，可保证施工期间不受天气的影响，也有利于掌握工期。
2.9移动模架工法适用于跨径在20m~60m的简支或者连续梁桥，桥长达到一定规模时（一般大于800m）较其他工法经济。
2.10上行式移动模架造桥机能适应平曲线R>600m的多跨连续梁施工，逐孔现浇时梁体整体性能好，几何尺寸易于调整，使梁体结构更合理化。
2.11移动模架造桥机主梁箱型结构载荷能力强，抗弯刚度大，主梁变形小，结构安全可靠。
箱粱混凝土灌注前的预拱度便于控制，以保证良好的线形。
2.12造桥机主梁经过不断的改进和完善。
可成为一机多用的桥梁施工设备，既是现浇或预制梁逐孔施工设备，又能兼做架梁或承重梁的设备，重复利用率高，节省投资，综合效益好。
3.适用范围
高墩现浇箱梁施工、复杂地形现浇梁施工、水上现浇梁施工。
4.主要引用标准
《客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》；
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；
《钢结构设计规范》GBGB50017-2003
《铁路架桥机架梁规程》TB10213
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205
5.施工方法
移动模架作为主要承重结构，利用桥墩为支点临时支承梁体自重，在移动模架上完成模板调整、预拱度设置、绑扎钢筋、浇筑混凝土、张拉预应力索筋等，当完成一孔梁的施工，之后移动模架降架脱模，移动至下一跨就位，以此进行逐孔浇筑施工。
采用逐孔施工能连续操作，施工设备的周转次数愈多，经济效益越高。
6.工艺流程及操作要点
6.1施工工艺流程
移动模架施工过程中，要利用前后支腿顶升油缸调整模板的纵向标高，使模板处于浇注混凝土时的正确位置，与此同时设置好预拱度。
预拱度设置由安装在主梁上的吊杆调节连接器来完成，预拱度值由模架自身挠度和箱梁预拱度两部分组成，工艺流程见下图3。
图3MZ1000S移动模架施工工艺流程图
6.2操作要点
6.21首跨梁施工
6.2.1.1移动模架拼装
移动模架拼装工艺流程为：
场地平整------拼装支架搭设------7节主梁地面拼装（上叠梁暂时不装，主梁分两段拼装，前四节承重钢箱梁和后三节主梁分开安装）------前后支腿安装------前四节承重主梁吊装------吊装后三节主梁与前段主梁空中对接------8号辅助主梁安装------安装上叠梁------吊装导梁与主梁空中对接------挑梁吊臂及电葫芦轨道安装------拼装调整底模架底模板------拼装调整侧模架侧模板及撑杆------拼装调整翼模及撑杆------拼装调整异形侧模与异形翼模------整体吊装模板与吊臂连接-----连接模板、调整模板------安装墩顶散模及其构件------安装电气系统、液压系统------整机调试、空运转。
一、搭设临时支架
为移动模架拼装需要，在57#-58#墩之间及后支腿处搭设临时支架，移动模架支撑架采用钢管支架施工，钢管立柱采用φ600，钢管立柱之间采用[16a槽钢剪刀撑连接。
如图4所示。
图4后支腿支架与主梁支架
二、主梁及前后支腿拼装
1、主梁地面拼装
在57#墩、58#墩身线路右侧施工场地上用枕木搭建主梁拼装临时平台，2.5m见方高度0.6m，在地面逐节拼装主梁，并将接头螺栓上满拧紧。
并在墩台旁边搭设临时钢管支撑平台，使临时支撑的上表面和标准桥面齐平，并在平台上方后支腿相应位置坐好标记及预埋件。
主梁拼装如图5所示：
图5主梁拼装图
2、前后支腿安装
在临时支撑顶安装造桥机后支腿，并与预埋件锁定；在57#墩顶安装造桥机前支腿，并与预埋件锁定，支腿后方安装支腿斜拉机构，前方拉设锁链并可靠锚固，如图6所示。
图6前支腿后支腿安装示意图
3、主梁吊装与对接，导梁与主梁对接，主梁与辅助钢箱梁对接
用两台250墩吊车将主梁分次吊装到位，接头螺栓上满拧紧，并在相应位置安装辅助支腿及相关配件；其中一台汽车吊将在地面拼装好的辅助钢箱梁及辅助支腿吊装到位;另一台汽车吊将在地面拼装好的9号主梁和10号主梁吊装到位，接头螺栓上满拧紧。
如下图7-8所示：
图7空中对接示意图
图8前导梁与主梁、叠梁与主梁安装示意图
三、挑梁、吊臂、吊杆及电动葫芦轨道安装
挑梁、吊臂吊杆及电动葫芦轨道是模架系统构造必不可少的一部分，它们是模架的传力装置及结构调整装置。
如图9-10所示。
图9挑梁及吊臂安装、吊杆的安装
四、拼装调整底模架底模板
底模架及模板安装，底模是箱梁混凝土的直接支承及成型体系，而底模架则是底模的受力桁架，通过桁架传力→吊杆→主梁。
如图10所示
图10底模架及底模板安装
五、拼装调整侧模架侧模板及撑杆
侧模架共14组，每组侧模架由主桁架、连接桁架连接成整体，构成空间桁架结构。
如图11所示
图11侧模架及侧模板安装
六、安装液压系统
MZ1000S型移动模架造桥机液压系统共五套，分别为前支腿液压系统（1套）、后支腿液压系统（1套）、辅助支腿液压系统（1套）和开模液压系统（2套）。
七、拼装调模架系统剩余部分
翼模共8组，左右各4组，每组两块模板之间通过4.8级精制螺栓对拉连接成整体，构成一组。
翼模与侧模之间也过4.8级精制螺栓对拉连接成整体，与侧模架撑杆连接。
整体吊装模板与吊臂连接，调整造桥机的模架系统包括底模架和侧模架，是箱梁混凝土的直接支承体系。
工作时，左右两组底模架用8.8级精制螺栓对拉，形成整体。
安装墩顶散模及其构件、爬梯及走道安装，完善模架系统。
6.2.1.2移动模架预压载
在初次使用该类移动模架时，应科学严格的进行预压试验，以便将试验数据与计算值进行对比，确定弹性变形是否与计算相符，同时取得非弹性变形数据指导后续梁跨施工预拱度设置。
在底腹板铺设完成后，进行预压试验。
验证MZ1000S移动模架造桥机的设计和制造质量，需要在现场做空载试验和堆载试验，以确保设备在以后的使用过程中正常工作和使用安全及通过模拟移动模架在箱梁施工时的加载过程来分析、验证移动模架主梁框架及其附属结构的弹性变形，消除其非弹性变形。
预压采用堆码沙袋法分级加载，分别按照计算重量的0%、50%、80%、100%、120%实施，并在各吊杆位置、主梁跨中、1/4跨及梁端设置观测点进行观测，按规范准确获得预压试验数据，通过其规律来指导移动模架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序。
预压现场影像如图12所示
图12移动模架预压载
6.2.1.3安装支座及模板调整
安装支座前先对混凝土垫石凿毛，支座吊装就位后，采用重力式灌浆方法，在支座底板与支座垫石表面灌注2～3cm厚专门的支座灌浆料，支座灌浆料必须保证充满锚栓孔及垫石与支座之间的空隙。
模架预拱度的设置主要是考虑钢箱主梁承重后引起的弹性变形。
预拱度的设置由模板桁架的竖杆长度变化来实现，吊杆也通过其丝扣的调整来达到与竖杆的统一长度。
预拱度设置及模板调整：
当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢箱模板处于浇筑混凝土时的正确位置，与此同时设置好预留拱度。
预拱的设置分两次完成，第一次指在移动模架制造时考虑主梁预留上拱度，第二次由安装在钢箱上的垫块和侧模连接处框架支承立柱上的调整栓来完成；各支点预拱度值结合设计，由综合计算分析而定，预拱度理论值的计算主要考虑如下因素：
钢箱的弹性变形、恒载、混凝土梁产生的弹塑性变形、支点沉降。
6.2.1.4普通钢筋及预应力管道安装
梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋碰撞时，可适当移动梁体钢筋或进行弯折。
梁体钢筋最小保护层除顶板面为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸人保护层内。
本设计桥面排水坡由梁体顶板顶面直接形成，顶面钢筋根据桥面坡度斜置，施工中应注意钢筋位置的准确性，所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板，顶板，底板钢筋的准确位置，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设马镫型或矩形的架立钢筋等措施。
当使用垫块控制保护层厚度时，垫块应采用与梁体同寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。
将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。
管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。
定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。
6.2.1.5内模安装及预埋件施工
底板、腹板钢筋及预应力波纹管道安装完毕验收合格后，安装内模。
内模采用拆装式组合钢模板结构体系，按使用部位的不同，43m混凝土箱梁所用内模划分为标准节段、吊杆节段1、吊杆节段2、吊杆节段3、过渡节段1、过渡节段2、过渡节段3及加厚节段。
40m混凝土箱梁所用内模分为标准节段、吊杆节段1、吊杆节段2、吊杆节段3、过渡节段1、过渡节段2、过渡节段3、加厚节段、标准节段（40m用），其中除标准节段（40m用）为新制部分外，其余均倒用43m箱梁的相关节段。
内模设有模板带、可调撑杆和水平撑杆，以承受混凝土荷载及便于内模的调整定位。
模板与模板带之间、可调撑杆与模板带之间以及可调撑杆与水平撑杆之间均采用螺栓连接。
顶板钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，同时注意按照设计图纸，预埋防护墙钢筋、遮板与电缆槽钢筋，桥面注意预埋轨道板基座钢筋与桥面连接的套筒。
同时注意预埋接触网基础预埋件、预留腹板通风孔、桥面集水槽、梁底排水孔及综合接地系统的埋设。
要求预埋件及预留孔洞的位置准确，预埋件的加工制造质量符合设计图纸与规范的要求。
6.2.1.6箱梁混凝土浇筑及养护
混凝土浇筑时间控制在初凝时间内。
混凝土在混凝土工厂集中拌制，用混凝土搅拌车运至墩位后，混凝土输送泵泵送至模内，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。
浇筑混凝土时采用跨中向两段斜向分段、水平分层的方法灌注。
上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。
在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。
派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
纵向从跨中向梁端对称浇注，到距梁端4m时，再从梁端向跨中方向浇注，并在混凝土初凝前完成梁体混凝土浇注任务，避免因移动模架过程变形拉裂梁体混凝土，同时又保证支座处混凝土的良好性。
混凝土浇注顺序：
先灌注底板、后灌注腹板、再灌注顶板及桥面混凝土。
底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记；腹板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时，停止振捣，待混凝土浇注完毕后，对内模与底板接触处进行处理和压光。
各部位混凝土浇筑方法如下：
底板混凝土浇筑：
输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。
下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。
底板不需分层浇筑。
腹板混凝土浇筑：
两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。
开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。
内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。
腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过40cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。
顶板混凝土浇筑：
当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。
为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔1～2m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。
在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。
顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。
混凝土养护按自然养护工艺办理：
①梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。
②洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况白天1～2小时一次，晚上4小时一次。
③保湿养护时间符合表1要求。
表1养护时间表
大气潮湿（50%＜RH＜75%）,无风，无阳光直射
大气干燥（RH＜50%）,有风，或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
在炎热或大风干燥季节，应采取逐段拆模、便拆边盖的拆模工艺。
6.2.1.7预应力筋张拉及压浆
一、预应力筋张拉
预应力连续梁采用两端对称张拉，根据设计要求进行张拉。
张拉前先进行孔道摩阻试验，实测孔道摩阻系数与偏差系数，与设计摩阻与偏差系数进行对比验证，如果偏差较大，需要请设计院进行张拉控制应力调整之后，方可进行张拉施工。
左右最大不平衡束不应超过1束。
采用张拉应力与伸长量双向控制，预施应力值以油压表读书为主，伸长值作为校核，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。
设计伸长量与实际伸长量之间误差应在±6﹪以内，在测定伸长量时应扣除因弹性变形引起的伸长值。
预应力张拉时，梁体混凝土龄期必须达到7天以上，强度与弹模达到设计值的90%后进行。
穿好预应力钢绞线，即可施加预应力（检验混凝土强度应注意试件的取样及养生条件。
穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置要正确，孔道要畅通，无水分和杂物。
钢绞线在使用前要对其强度、伸长量、弹性模量、外型尺寸及初始应力进行严格检查，也要对锚具及夹片硬度进行检查。
张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查、校验。
千斤顶与压力表应配套校验，以便确定张拉力与压力表读数之间的关系。
校验时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机的读数为准。
压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍,精度不低于1.0级,校正期有效期为一周。
当使用0.4级时，检定有效期可为一个月。
且横向张拉不超过300次、纵向张拉不超过200次，在千斤顶使用过程中出现不正常现象时应重新校验。
张拉时，千斤顶张拉力作用线应与钢绞线的轴线重合。
钢绞线在张拉控制应力达到稳定后，方可锚固。
持荷5min
张拉程序：
0→初应力→σk……………→σk锚固
张拉到初应力时，划线作测伸长值的标记。
两端千斤顶的升降压，划线，测伸长值的测量等工作应同步进行。
张拉同一截面的断丝率不得大于5‰，在任何情况下，不允许整根拉断。
二、孔道压浆
为了避免预应力钢绞线被锈蚀，并与混凝土结成整体，当终拉完成后，宜在两天内进行管道压浆，压浆材料应以铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂。
压浆前须将孔道冲洗洁净，湿润，并使之无积水。
压浆应缓慢均匀地进行，比较集中和邻近的孔道，宜尽先压注完成，以免串孔。
孔道压浆采用真空压浆工艺。
先用真空泵使孔道内形成一定的气压差，再将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，压入管道水泥浆应饱满密实，让预应力筋与砼牢固粘结为一整体。
压浆前管道真空度应稳定在-0.06～0.1Mpa之间；浆体注满管道后，应该0.50～0.60Mpa压力下持压2min。
孔道压浆浆体由水泥、水、专用剂组成，其混合体应达到下列指标：
水灰比为0.29～0.35，一般控制在0.33左右；浆体泌水率：
水泥浆在拌合3h后，其泌水率应小于2%，且泌水应在24h内被浆体完全吸收；浆体温度：
水泥浆搅拌机压浆时浆体温度应小于35℃；稠度为13秒～18秒，45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2秒；缓凝时间：
其初凝时间应不小3h，终凝时间应大于17h；膨胀率小于5%；密度不小于2.0h/cm3；抗压强度在标准养护条件下，其7天龄期的强度不小于40Mpa，28天龄期的强度应不小于60MPa.水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间不得超过40min。
水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
采用纯水泥浆时，一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次的时间间隔以先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般为30～40min。
对曲线孔道，应由最低点的压浆孔压浆，由最高点的排气孔排出气体和泌水。
压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理，压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，故障处理后再压浆。
压浆时，每一工作班应留不少于3组（9块）70.7×70.7×70.7mm立方体试件和40×40×40×160mm棱柱体试件，并增加一组同条件养护试件，作为张拉依据。
三、封锚
对预埋在构件中的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。
封锚前应对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋网绑扎在一起，以保证封锚端砼与梁体砼连为一体，封锚后应进行防水处理、锚槽外侧涂刷防水材料。
6.2.2移动模架开模前移
6.2.2.1模架开模及前移准备
箱梁张拉完毕，拆除墩顶散模及墩顶处侧模对拉措施；拆除吊杆、拆除底模及侧模纵横向连接螺栓，拆除模架横向对接螺栓；辅助支腿油缸伸出与桥面顶紧，后支腿油缸收回脱空并吊挂前移至下孔指定位置，后支腿顺时针旋转2°左右，与待浇注孔箱梁横桥向平行；辅助支腿及前支腿支撑油缸收回脱空，整机下降0.27m；底模架横移开启并临时锁定，准备第一次前移过孔，如图13。
图13底模架张开
6.2.2.2整机第一次纵移
启动移动模架纵移机构，整机纵移13.95m后停止。
移动模架后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与墩顶间锁定；后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿脱空，准备吊挂前移。
如图14所示
图14第一次纵移与前支腿脱空
6.2.2.3前支腿吊挂前移
前支腿吊挂前移钱，将辅助支腿和桥面竖向预应力筋或桥面预留孔锁定；前支腿脱空后吊挂前移至前墩安装位置附近，且支腿中心与桥墩预埋件中心横桥向对齐；启动前支腿横移油缸，推动前支腿横梁向曲线内侧移动至支腿中心与墩顶预埋件中心纵桥向对齐；前支腿沿顺时针方向旋转约2°，托辊轮箱保持与钢箱梁走道方钢平行；将前支腿立柱与墩顶临时用斜拉杆张紧，并与墩顶预埋件间锁定，指派专人检查无误后，后支腿油缸收回，整机准备第二次前移。
如图15所示
图15前支腿吊挂前移
6.2.2.4整机第二次纵移
启动移动模架纵移机构，纵移至前支点牛腿与前支腿顶升油缸基本对正时停止。
启动前支腿横移油缸，推动前支腿滑移横梁向曲线内侧横移约1200mm。
启动前支腿顶升油缸，整机顶升100mm，吊挂后支腿纵移后支点与支腿油缸正对时停止；启动后支腿横移油缸对整机进行微调，完成后指派专人检查；横移关闭底模架，连接左右模架间连接螺栓。
前后支腿油缸顶升0.27m至工作状态并锁定；安装吊杆并调
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