DCS在水泥生产中的应用.docx

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DCS在水泥生产中的应用

毕业设计（论文）

题目：

DCS在水泥生产中的应用

学生姓名：

xxx

学号：

200905280127

班级：

xxxx

指导教师：

xx

完成日期：

2011-10-7

信息处理与控制工程系

毕业设计任务书

设计（论文）题目

DCS在水泥生产中的应用

选题时间

2011-9-1

完成时间

2011-10-7

论文（设计）字数

共18760字

关键词

水泥生产工艺，DCS，过程控制，PID

设计（论文）题目的来源、理论和实际意义：

随着我国生产力的不断发展以及我国在生产过程自动化方面科技水平的不断提高，目前我国新建的水泥厂都采用了DCS控制系统，以前采用常规控制的水泥厂也基本进行了DCS控制系统的改造。

随着DCS控制系统的不断发展，性能逐步提高，价格逐年下降，DCS控制系统的应用范围将越来越广泛。

由于DCS融人了最新的现场总线、嵌人式软件、先进控制、报表技术、CRT以及网络技术等，使得其能够整体解决小至一台大型设备（锅炉）、大至一个现代化工厂整个生产过程的全方位控制，并为工厂全程信息化管理提供基础平台。

设计（论文）的主要内容：

主要对DCS的特点、组成结构、水泥生产中的过程控制以及新型干法生产水泥的工艺流程图。

学生签字：

滕淑红指导教师签字：

系负责人签字：

年月日

摘要

水泥作为发展国民经济的主要的原材料，我国在近20年的改革开放的形势下，水泥工业不论从技术、产品总量、装备方面都得到巨大发展但是我国水泥工业在工业结构、产品品种、技术装备水平方面与世界先进水平尚有较大差距。

为了使我国水泥工业更好的适应我国国民经济的发展和改革开放参与国际市场竞争的需要，国家建材局提出了建材工业“由大变强，靠新出强”跨世纪战略。

同时新型干法技术提供了提高水泥设备的单机能力和功能的可能性，而追求高效率、高性能、低成本，促进了水泥装备大型化的进程。

设备大型化是实现工艺技术的手段和途径。

为达到此目的必须提高设备制造技术和与之相配套的原材料（耐热、耐磨、耐火材料）的质量，提高必要的检测、保护装置的灵敏可靠性。

由于近年来计算机控制技术、通信技术和图形显示技术的飞速发展，DCS这种分散控制，集中管理的集散型控制系统已经在世界水泥工业中得到广泛的应用。

采用这种系统可以实现电动机成组程序控制，过程量的采集、处理、显示和调节。

大大提高了劳动生产率，提高了工厂的管理和经营水平。

水泥工艺过程是处理固体和粉状物料的生产过程，风、煤、料产生的热工过程变化复杂，不可控因素较多。

从过程控制的角度来看，是一个滞留时间长、时间常数大、外来干扰多、相互干扰关系复杂的过程。

在水泥制造过程的三大部分（原料制备、熟料烧成和水泥制成）中，熟料烧成系统是个互相干扰因素多、控制复杂、在质量和节能方面占有重要地位的关键过程。

以下就水泥生产线中的熟料生产部分介绍DCS系统在水泥行业中的应用。

关键词:

水泥生产工艺，DCS，过程控制，PID

第1章引言

随着社会的快速发展，水泥建材需求不断扩大，应用范围也越来越广泛，从高楼大厦到园林艺术，都需要水泥的浇筑。

水泥生产设备大型化是实现工艺技术的手段和途径。

为达到此目的必须提高设备制造技术和与之相配套的原材料（耐热、耐磨、耐火材料）的质量，提高必要的检测、保护装置的灵敏可靠性。

由于近年来计算机控制技术、通信技术和图形显示技术的飞速发展，DCS这种分散控制，集中管理的集散型控制系统已经在世界水泥工业中得到广泛的应用。

采用这种系统可以实现电动机成组程序控制，过程量的采集、处理、显示和调节。

大大提高了劳动生产率，提高了工厂的管理和经营水平。

水泥工艺过程是处理固体和粉状物料的生产过程，风、煤、料产生的热工过程变化复杂，不可控因素较多。

从过程控制的角度来看，是一个滞留时间长、时间常数大、外来干扰多、相互干扰关系复杂的过程。

在水泥制造过程的三大部分（原料制备、熟料烧成和水泥制成）中，熟料烧成系统是个互相干扰因素多、控制复杂、在质量和节能方面占有重要地位的关键过程。

DCS控制系统自1975年发展至今，从这三十年的发展史中我们可以看到，正是由于4C技术的不断发展，才推动了DCS技术的不断更新换代。

集散控制系统自问世以来，发展异常迅速,几经更新换代，技术性能日臻完善，并以其技术先进、性能可靠、构成灵活、操作简便和价格合理的特点，赢得了广大用户，巳被广泛应用于石油、化工、电力、冶金和轻工等工业领域。

第2章DCS控制系统简介

2．1概述

计算机集散控制系统，又称计算机分布式控制系统（DistributedControlSystem），简称DCS系统。

他是一种综合了计算机技术、控制技术、通信技术、CRT技术，即4C技术，实现对生产过程集中监测、操作、管理和分散控制的新型控制系统。

集散控制系统既不同于分散的仪表控制，又不同于集中计算机控制系统，它克服了二者的缺陷而集中了二者的优势。

与模拟仪表控制相比，它具有连接方便、采用软连接的方法连接、容易更改、显示方式灵活、显示内容多样、数据存储量大、占用空间少等优点；与计算机集中控制系统相比，它具有操作监督方便、危险分散、功能分散等优点。

另外，集散控制系统不仅实现了分散控制、分而自治，而且实现了集中管理、整体优化，提高了生产自动化水平和管理水平，成为过程自动化和信息管理自动化相结合的管理与控制一体化的综合集成系统。

这种系统组态灵活，通用性强，规模可大可小，既适用于中小型控制系统，也适用于大型控制系统。

集散控制系统具有如下特点：

自治性，协调性，在线性和实时性，适应性、灵活性和可扩充性，系统组态灵活方便。

2．2DCS系统简介

集散控制系统是采用标准化、规模化和系列化的设计，实现集中监视、操作、管理，分散控制。

其体系结构从垂直方向可分为三级，第一级为分散过程控制级；第二级为集中控制管理级；第三级为综合信息管理级，各级相互独立又相互联系。

从水平方向，每一级功能可分为若干子级（相当于在水平方向分成若干级）。

各级之间有通信网络连接，级与各装置之间哟本级的通信网络进行通信联系。

（1）分散过程控制级

分散过程控制级直接面向生产过程，是集散控制系统的基础。

它具有数据采集、数据处理、回路调节控制和顺序控制等功能，能独立完成对生产过程的直接数字控制。

其过程输入信息是面向传感器的信号，如热电偶、热电阻、变送器（温度、压力、液位、电压、电流功率等）及开关量的信号，其输出是作用于驱动执行机构。

同时，通信网络可实现与同级之间的其他控制单元、上层操作管理站相连和通信，实现更大规模的控制与管理。

它可传送操作管理级所需的数据，也能接受操作管理级发来的各种操作指令，并根据操作指令进行相对的调整或控制。

构成这一级的主要装置有：

（a）现场控制站（工业控制机）；

（b）可编程控制器PLC；

（c）智能调节器；

（d）其他测量装置。

各控制器的核心部件是微处理器，且可以是单回路的，也可以是多回路的。

（2）集中操作监控级

这一级以操作监视为主要任务，兼有部分管理功能。

它是面向操作员和系统工程师的，这一级配备有技术手段齐备，功能强的计算机系统及各类外部装置，特别是CRT显示器和键盘，还需要较大存储容量的存储设备及功能强大的软件支持，确保工程师和操作员对系统进行组态、监测和操作，对生产过程实现高级控制策略、故障诊断、质量评估等。

这一级主要设备包括：

（a）监控计算机：

即上位机，综合监视全系统的各工作站，具有多输入多输出控制功能，用以实现系统的最优控制或最优管理。

（b）工程师操作站：

主要用于系统的组态、维护和操作。

（c）操作员操作站：

主要用于对生产过程进行监视和操作。

（3）综合信息管理级

这一级有管理计算机、办公自动化软件、工厂自动化服务系统构成，从而实现整个企业的综合信息管理。

综合信息管理主要包括生产管理和经营管理。

（4）通信网络系统

通信控制系统将集散控制系统的各分布部分连接一起，完成各种数据、指令及其他信息的传递。

图1、集散控制系统（DCS）示意图

第3章水泥生产工艺

3．1水泥概述

水泥（cement），粉状水硬性无机胶凝材料。

加水搅拌成浆体后能在空气或水中硬化，用以将砂、石等散粒材料胶结成砂浆或混凝土。

硅酸盐水泥生产的原料：

1.硅酸盐水泥的主要成分

硅酸三钙（3CaO·SiO2）、硅酸二钙（2CaO·SiO2）、铝酸三钙（3CaO·AI2O3）、铁铝酸四钙（4CaO·AI2O3·Fe2O3）

其中：

CaO62～67%；SiO220～24%；AI2O34～7%；Fe2O32～6%。

2.硅酸盐水泥生产的主要原料

（1）石灰质原料：

以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。

如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。

一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。

石灰质原料的质量要求如下表：

品位

CaO（%）

MgO（%）

R2O（%）

SO3（%）

燧石或石英（%）

一级品

＞48

＜2.5

＜1.0

＜1.0

＜4.0

二级品

45～48

＜3.0

＜1.0

＜1.0

＜4.0

（2）粘土质原料：

含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。

粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。

一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。

粘土质原料的质量要求如下表：

品位

硅酸率

铁率

MgO（%）

R2O（%）

SO3（%）

塑性指数

一级品

2.7～3.5

1.5～3.5

＜3.0

＜4.0

＜2.0

＞12

二级品

2.0～2.7或3.5～4.0

不限

＜3.0

＜4.0

＜2.0

＞12

一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。

（3）主要原料中的有害成分：

①MgO：

影响水泥的安定性。

水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。

②碱含量（K2O、Na2O）：

对正常生产和熟料质量有不利影响。

水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。

③P2O5：

水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。

当水泥熟料中P2O5含量在0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。

P2O5含量应限制。

④TiO2：

水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。

当TiO2含量达0.5～1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。

如果含量继续增加，水泥就会溃裂。

因此在石灰石原料中应控制TiO2＜2.0。

3.硅酸盐水泥生产的辅助原料

（1）校正原料

①铁质校正原料：

补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。

②硅质校正原料：

补充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。

③铝质校正原料：

补充生料中AI2O3的不足，主要有铝钒土、煤矸石、铁钒土等。

校正原料的质量要求

硅质原料硅率SiO2（%）R2O（%）

＞4.070～90＜4.0

铁质原料Fe2O3＞40%

铝质原料AI2O3＞30%

（2）缓凝剂：

以天然石膏和磷石膏为主。

掺加量3～5%。

4.工业废渣的利用

①赤泥：

烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。

掺加石灰质原料可配制成生料。

②电石渣：

以CaO为主。

可替代部分石灰石生产水泥。

③煤矸石：

以SiO2、AI2O3为主。

可替代粘土生产水泥。

④粉煤灰：

以SiO2、AI2O3为主。

可替代粘土配制生料，也可作混合材料。

⑤石煤：

以SiO2、AI2O3为主。

可作粘土质原料，也可作燃料。

3.2工艺流程简介

水泥的生产工艺，以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，喂入水泥窑中煅烧成熟料，加入适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。

可简述为“两磨一烧或三磨一烧”。

重庆正阳新材料公司采用的是新型干法水泥生产工艺，具体流程如下：

3.2.1破碎及预均化

（1）水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。

因为石灰石是生产过程中用量最大的原料，开采出来之后的颗粒较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化。

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

3.2.2生料制备 

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。

因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3.2.3生料均化 

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

3.2.4预热分解 

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回转窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散 

换热80在入口管道内进行的。

喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离 

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解 

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。

它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90以上。

将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。

因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

3.2.5水泥熟料的烧成 

生料在五级旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙等矿物。

随着物料温度升高近1300℃时，硅酸三钙（C3S）、硅酸二钙（C2S）、铝酸三钙（C3A）、铁铝酸四钙（C4AF）等矿物会变成液相，溶解于液相中的C2S和CaO进行反应生成大量水泥熟料（C3S）。

熟料烧成后，温度开始降低。

最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

3.2.6水泥粉磨 

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。

其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

图2、新型干法水泥生产工艺流程示意图

图3、新型干法水泥生产工艺流程示意图

第4章DCS控制系统

4.1集散控制系统的硬件结构

（1）分散过程控制级

分散控制级主要由各种测控装置组成，常用的有现场控制站、可编程控制器PLC、智能调节器。

（2）集中操作监控级

由监控计算机、操作员工作站和工程师工作站等组成，硬件主要由操作台、监控计算机、键盘、图形显示设备、打印机等组成。

（3）综合信息管理级

这一级主要执行生产管理和经营管理功能。

主要由管理计算机、办公自动化服务系统、工厂自动化服务系统构成。

（4）通信网络系统

集散控制系统中各级的通信设备是通过通信网络互连，并进行相互通信的，已达到既自治又相互协调工作。

主要组成有：

通信介质等。

4.2集散控制系统的软件技术

集散控制系统的软件可分三类：

控制软件、操作软件和组态软件。

（1）控制软件：

实现分散过程控制级的过程控制设备具有的数据采集、控制输出、自动控制和网络通信等功能。

（2）操作软件：

完成实时数据管理、历史数据存储和管理、控制回路调节和显示、生产工艺流程画面显示、系统状态、趋势显示以及产生记录的打印和管理等功能。

（3）组态软件：

包括画面组态、数据组态、报表组态、控制回路组态等。

4.3DCS控制技术的发展

自美国Honeywell公司于1975年成功地推出了第一个集散控制系统——TDC2000型计算机集散控制系统以来，经历了20多年的时间，集散控制系统已经走向成熟并获得广泛应用。

器发展具体经历了四个阶段。

（1）第一阶段（70年代初）

第一代集散控制系统大多具有微处理器的分级控制系统，主要有过程空盒子装置、数据采集装置、CRT操作站、监控计算机和数据高速公路五部分组成。

（2）第二阶段（80十年代中前期）

第二代产品在原来产品的基础上，进一步向高精度、高可靠性、标准化、小型化、模块化、单元结构化、智能方向发展，使之具有更强适应性和扩展性。

（3）第三阶段（80年代中后期）

第三代产品开发了高一层次的信息管理系统和符合国际标准组织ISO的OSI开放式互联考模型的局域网络。

（4）第四阶段（90年代初开始）

在20世纪90年代，随着对控制和管理要求的不断提高，第四代集散控制系统以管理一体化形式出现。

它在硬件上采用了开放的工作站，使用RISC替代CISC，采用了客户机/服务器（Client/Server）的结构。

4.4水泥厂控制系统的发展经历

*气动仪表式控制系统

*电动但愿组合式模拟仪表控制系统

*集中式数字控制系统

*分布式控制系统

*分布式控制系统DCS

*现场总线控制系统FCS

由于现场总线适应了工业控制系统向网络化、分散化、智能化发展的方向，它的出现导致了传统控系统的变革，形成了新型的网络化继承至全分布控制系统——现场总线控制系统。

FCS既是一个开放通信网络，又是一个全分布式控制系统。

它作为智能设备的联系纽带，吧挂接在总线上作为网络节点的智能设备连接为网络系统，并进一步构成自动化系统；实现基本控制、补偿计算、参数修改、报警、显示、监控、优化及控制一体化的综合自动化系统。

这是一项以智能传感器、控制、计算机、数字通信网络为主要内容的综合技术。

目前新型干法水泥厂绝大部分采用分布式计算机控制系统进行控制。

4.5主要部件工作原理

1、原料磨工作原理：

物料通过下料溜子喂到磨盘中心，在磨盘旋转过程中依靠离心力的作用，被甩到磨盘四周，在运动到墨辊之下的过程中被墨辊挤压研磨。

2、水泥回转窑工作原理：

生料粉从窑尾体高端的下料管喂入窑筒体内，由于窑筒体的倾斜和缓缓地旋转，使物料产生一个既咬着圆周方向翻滚，有沿着轴向从高端向低端移动的往复运动，生料早窑内通过费解、烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体得底端卸出，进入冷却机。

燃料从摇头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成熟料，在与物料交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入磨系统，最后由烟囱排入大气中。

3、电收尘器：

是以静电净化法进行收捕烟气中粉尘的装置。

它的工作主要依靠放电极和沉淀极这两个系统来完成。

当两极间输入高压直流电时在电极空间，产生阴、阳离子，并作用于通过静电场的废气粉尘粒子表面，在电场力的作用下向其极性相反的电极移动，并沉积于电极上，达到收尘目的。

两极系统均有振打装置，当振打锤周期性的敲打两极装置时，粘附在其上的粉尘被抖落，落入下部灰斗经排灰装置排出机外。

被净化了的废气由出气口经烟囱排入大气中，此时完成了收尘过程。

第5章DCS控制技术在工艺中的应用

5.1控制项目

5.1.1转速控制

1、在水泥的生产过程中，转速的控制是非常重要的，以板喂机的转速控制为例，在水泥厂的原料配料系统中,粘土的物料水分一般情况下均在12%以上,特殊情况达到17%以上。

而配料的精确对生料质量和熟料质量影响很大,因而配料的准确与否是系统设计的关键。

一般系统流程主要是在粘土仓下布置板喂机,然后接皮带秤,通过皮带秤的计量来实现准确配料。

皮带秤的控制机理：

皮带秤上装有一个压力传感器，当有物料通过秤面时，电子皮带秤称重桥架安装于输送机架上，当物料经过时，计量托辊检测到皮带机上的物料重量通过杠杆作用于称重传感器，产生一个正比于皮带载荷的电压信号。

速度传感器直接连在大直径测速滚筒上，提供一系列脉冲，每个脉冲表示一个皮带运动单元，脉冲的频率正比于皮带速度。

称重仪表从称重传感器和速度传感器接收信号，通过积分运算得出一个瞬时流量值和累积重量值，并分别显示出来。

当通过皮带上的物料的重量大于给定值时，则通过调节器降低转速，以达到适当的运料量；反之，则增加转速。

皮带秤主要技术参数：

图4、电子皮带秤示意图

2、在水泥生产工艺流程中，另一个对于转速控制要求较高的环节就是烧成窑的转速控制。

由于物料要在窑内充分煅烧，时间要足够长，故窑体要控制在适当的转速情况下，重材水泥分厂的窑体转速是控制在4r/min。

物料只有在窑体内充分地煅烧，才能不至于浪费热量，达到节能、高效的目的。

图5、水泥烧成窑的组成

5.1.2温度控制

在水泥的生产工艺过程中，温度控制是至关重要的，不仅仅是在窑体内的温度控制还有油站的温度控制。

如立磨主电机的温度控制，立磨轴承在转动是会产生高温，若不及时降温，将会造成严重后果。

油站的作用是为其供油，达到降温作用，还可以达到润滑的作用。

1、烧成带温度

烧成带的温度控制，实际上是一个温度场的问题，包括物料温度、气流温度、火焰温度等等。

采用比色高温计，可以直接测出火焰温度。

此外，检测窑尾废气中的NOx浓度，也可以反映火焰温度。

因为NOx的形成同N2和O2的浓度及火焰温度有关，在窑中Nz的浓度可视为常数，这样NOx的浓度仅与O2的浓度和火焰温度有关。

过剩空气系数大（O2的浓度高），火焰温度高，NOx的浓度则高；反之，火焰温度低，在还原气氛中O2的浓度低，这时NOx的浓度则下降。

在窑系统正常运转的情况下，其过剩的空气系统相对稳定，O2的浓度相对稳定，这时窑尾废气中的NOx只与烧成带火焰温度有关。

火焰温度高。

NOx浓度大；反之，NOx浓度小，且反映灵敏，时间滞后小。

由于火焰温度是烧成带温度的主导因素，因此，一般均以NOx浓度作为烧成带温度变化的控制标志。

2、窑转矩

根据熟料温度的不同，被窑壁带起的熟料量和被带起的高度也不同。

熟料温度高，被带起的量多；反之，则少。

因此，熟料温度高，窑转矩大，但是在窑内掉砖以及窑喂料量变化情况下，同样也会影响窑转矩的值。

因此，当窑转矩与NOx浓度值、比色高温计测量的值发生逆向变化时，应考虑到窑内热平衡被某种因素所干扰，要么是窑喂料发生变化（人为的或窑喂料控制系统故障），要么是掉窑皮（或砖）。

掉窑皮可通过窑胴体扫描装置检测

3、窑尾气体温度

合适的窑尾温度对于物料均匀预热，防止窑尾烟室、上升烟道以及旋风筒因温度过高而发生的物料粘结和堵塞非常重要，一般控制在900～1100℃之间。

4、分解炉出口或最下一级旋