钢结构工程施工工艺标准.docx
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钢结构工程施工工艺标准
1-1
放样和号料工艺标准（Ⅲ101）
1适用范围
本标准适应于钢结构制作中钢零件加工、组装、预拼装以及
检测等需要放样和号料的施工。
2施工准备
2.1材料
2.2.1主要材料：
放样平台，以及根据样板、样杆的精度要
求和使用频繁程度可选用下述材料制作：
0.3～０.５㎜的薄
钢板、【胶合板、有机玻璃以及无伸缩、不褶皱的纸板、油
毡等】。
2.1.2配套材料：
石笔、粉笔、红黄白三色油漆、小方木
料等。
2.2机具设备
电脑及CAD绘图软件、钢尺、平尺、角尺、墨斗、样冲、
手锤、划针、划线规、划线盘、紧线钳、弹簧钢丝、水平仪、计算器、钢号码等。
2.3作业条件
2.3.1施工用施工详图、工艺要求及数控切割程序已
下达。
2.3.2钢结构用钢材其品种、规格、性能应符合设计要求和现
行国家产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同
规定标准的要求，并经矫正合格。
2.4技术准备
2.4.1对施工详图设计的尺寸、节点构造以及工艺要求等，应
认真进行校核。
2.4.2编制施工方案、进行技术交底。
2.4.3属于下列情况之一的钢材，应进行抽样（见证取样、
送样）复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计
要求。
2.4.3.1国外进口钢材。
2.4.3.2钢材混堆、混批。
2.4.3.3板厚等于或大于40㎜，且设计有Z向性能要求的
厚板
2.4.3.4建筑结构安全等级为一级,大跨度钢结构中主要受力
构件所采用的钢材.
2.4.3.5设计有复验要求的钢材.
2.4.3.6对质量有疑义的钢材.
3操作工艺
3.1工艺流程
清理放样平台→选定控制基准线和基准点→根据设计尺寸按1:
1放样→
检查→制作样板和样杆→在钢材上选定控制基准线和基准点→
划线号料→检查验收
3.1操作方法
3.2.1放样平台应平整,表面应无油污、泥沙等污物,原线条、冲印等应清除干净.
3.2.2
放样和号料均应选定控制基准线（）和基准点（◎）
图3.2.2为几种典型实例
图（a）及（e）应以几何交线为基准线,几何交点为基
准点.
图（b）有一边为机加工面,应待机加工完成后,以此面及与之相交的轴线为基准线.
图（c）为对称形板,以对称中轴线为基准线,其相交点为基准点.
图（d）为扇形板,以中轴线及两个弦线为基准线,其相交点为基准点.
图（f）为有机加工孔,以机加工孔中心为基准点,以其轴线为基准线.
图（g）为工字形截面,翼缘板上有孔时,则以腹板厚度中心线为基准线,腹板上有孔时,有下述三种情况:
第一种情况,当要求以中轴线相连时,则以中轴线
为基准线;
第二种情况,当要求上表面与相连部位平齐时,则以上翼缘表面
为基准线;
第三种情况,当要求下表面与相连部位平齐时,则以下翼缘表面
为基准线
图（h）为槽钢截面,翼缘板上有孔时,则以腹板外侧为基准线;腹板上有孔时,与工字型截面相同.
图（i）角钢零件,均以角钢背为基准线.
所有零（部）件在长度方向均以控制中心为基准线.
3.2.3根据设计尺寸按1:
1放大样.可直接在样板（样杆）上放线,亦可先放样再做样板;应根据需要,分别做成号料,加工和检查用的样板、样杆.
3.2.4放样、号料时应根据工艺要求预留焊缝收缩余量及切割、
加工等加工余量,其值可参见表3.2.4-1及表3.2.4-2
表3.2.4-1预留焊接收缩余量参考值
序号
结构类型
截面规格
焊接收缩余量
1
实腹结构
截面高度再1000㎜以内及钢板厚度再25㎜以内
纵长焊缝—每米焊缝为0.5㎜（每条焊缝）
接口焊缝—每个接口为1㎜
加劲板焊缝—每对加劲板为1㎜
续表3.2.4-1
序号
结构类型
截面规格
焊接收缩余量
1
实腹结构
截面高度再1000㎜以内及钢板厚度再25㎜以上
各种厚度的钢材,其截面高度在1000㎜以上
纵长焊缝—每米焊缝为0.5㎜（每条焊缝）
接口焊缝—每个接口为1㎜
加劲板焊缝—每对加劲板为1㎜
2
格构式
结构
轻型（珩架、塔架等）
接口焊缝—每个接口为1㎜
搭接接头—每米焊缝为0.5㎜
重型（组合截面柱子等）
组合截面的梁、柱的收缩余量,按本表序号1采用
焊缝搭接接头焊缝—每个接口为0.5㎜
3
板筒结构
厚18㎜及以下的钢板
竖向焊缝（垂直缝）产生的圆周长度收缩量—每个接口1.0㎜
环向焊缝（水平缝）产生的高度方向的收缩量—每个接口1.0㎜
厚18㎜以上的钢板
竖向焊缝（垂直缝）产生的圆周长度收缩量—每个接口0.2㎜
环向焊缝（水平缝）产生的
高度方向的收缩量—每个接口2.5～3.0㎜
表3.2.4-1预留焊接收缩余量参考值（㎜）
切割方法加工余量
锯切
剪切
手工切割
自动切割
精密切割
切割缝
10
1
4～5
3～4
2～3
续表3.2.4-2
切割方法加工余量
锯切
剪切
手工切割
自动切割
精密切割
边缘加工
2～3
2～3
3～4
2～3
2～3
刨（铣）平
3～4
2～3
4～5
2～3
2～3
3.2.5号料钱校核钢材的规格、材质应符合设计要求,并应清
除钢材表面油污、泥沙的污物.
3.2.6号料是切割、加工、制孔以及组装等工序的标记,应将
基准线、基准点、孔中心线、规孔线、切割线、边缘机加工线等
用划针划在钢材上,划线宽度部不宜大于0.3㎜,所有号料线
（点）均应打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.
3.2.7重要零件应在距切割线50㎜处号出检查线,打上样冲
眼,并用油漆作出明显标记.
3.2.8号料时应在零件、部件上标注验收批号、构件号、零件号、零件数量以及加工方法等符号.
4质量标准
4.1主控项目
4.1.1放样和样板、样杆尺寸的允许偏差应符合表4.1.1的
规定.
检查数量:
全数检查.
检验方法:
用钢尺、角钢、拉线等实测实量.
表4.1.1放样和样板、样杆尺寸的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
+0.5㎜
对角线差
1.0㎜
续表4.1.1
项目
允许偏差
宽度、长度
+0.5㎜
孔距
+0.5㎜
加工样板角度
+20’
4.1.2号料尺寸的允许偏差应符合表4.1.2的规定.
检查数量:
全数检查.
检验方法:
用钢尺检查..
表4.1.1号料尺寸的允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
+1.0㎜
孔距
+0.5㎜
边缘机加工线至第一个孔的距离
+0.5㎜
4.2一般项目
4.2.1钢材的品种、规格应符合设计要求,其外形尺寸、厚度
的允许偏差应符合相应产品标准的规定.
检查数量:
每一品种、规格各抽查5处.
检验方法:
用钢尺、游标卡尺检查.
4.2.2.1当钢材表明有锈蚀、麻点或划痕缺陷时,其深度不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2,且不应大于0.5㎜.
4.2.2.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前
钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级
以上.
4.2.2.3钢材边缘或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.
检查数量:
全数检查.
检验方法:
观察及游标卡尺检查.
4.2.3钢材弯曲、飘曲、扭转、翼缘倾斜、腹板翘曲、钢管椭
圆、型钢缺菱、厚度不均等外观缺陷,应经矫正或废弃不用.
检查数量:
全数检查.
检验方法:
观察检查.
4.2.4号长条直线时,除两端应打样冲眼外,每隔2.0m尚应
打上样冲,每处样冲眼数不宜少于5个.
检查数量:
按线条数抽查10%,且不应少于3条.
检验方法:
观察检查.
4.2.5凡需规孔的号料,应号出规孔
线,如图4.2.5所示.除应在孔中心打
上样冲眼外,在规孔线上要打上4个样
冲眼.
检查数量:
按规孔零件抽查10%
且不应少于3个.
检验方法:
观察检查.图4.2.5规孔线
5成品保护
所有样板、样杆应分类存放在货架上,妥善保管,不得折
叠,防止变形,待工程竣工后方可销毁.
6应注意的质量问题
6.0.1打样冲眼时,不能用力过大,冲眼深度不宜大于
0.5㎜.但孔心的样冲眼深度可在1.0㎜或以上.
6.0.2号料用划针线时,其深度不应大于0.5㎜.
7质量记录
放样、号料检查记录
8安全、环保措施
8.1安全操作要求
8.1.1进入现场人员必须戴安全帽,不得在吊物下操作.
8.1.2号料时,钢材应排放平稳,避免倒塌伤人.
8.1.3号料时拿样冲的手应戴棉纱手套,拿手锤的手则不戴手
套，避免手捶扎伤.
8.2环保措施
8.2.1制作样板、样杆时,剪下的废料应装入容器运走,严禁
随意抛撒.
8.2.2清理钢材表面污物时,应装入容器运走.
1-2
切割工艺标准（Ⅲ102）
1适用范围
本标准使用于钢结构制作中钢零（部）件气割、剪切和锯切
等的施工.
2施工准备
2.1材料
2.1.1主要材料:
钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等，其品种
规格、性能应符合设计要求和有关产品标准的规定,并具有产品质量合格证明文件.
2.1.2配套材料:
氧气（纯度大于或等于99.5%）、丙烷气
（纯度大于或等于98%）、乙炔气（纯度大于或等于96.5%）、压缩空气、砂轮片、锯条或锯片等.
2.2机具设备
2.2.1加工设备:
等离子切割机、等离子数控切割机、相贯线等离子数控切割机、半自动火焰切割机、半自动火焰数控切割机、多头火焰直条数控切割机、剪板机、型钢剪刀机、圆盘锯床、带锯床、砂轮切割机（无齿锯）、锁口机等.
2.2.2主要工具:
手工气割枪、通针、手锤、大锤、锯弓、撬棍、扳手、样冲、划规、划针、钢角尺、钢直尺、地规、钢盘尺、钢盒尺、粉线、粉笔、墨盒、水平仪、样冲锤、石笔、计算器等.
2.3作业条件
2.3.1按施工详图完成钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等数控编程和划线工作.
2.3.2划线后的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等必须经检验合格.
2.3.3需切割的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等不能有油污且必须摆放平整牢固.
2.3.4切割场地应清洁明亮,通风良好.
2.4技术准备
2.4.1编制加工工艺方案,组织技术交底.
2.4.2切割设备性能完好,管线无破损.
2.4.3有排版图及工件加工单.
2.4.4数控切割程序必须经过审核、批准.
3操作工艺
3.1工艺流程
3.1.1气割
检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在气割平台上→
清除钢材切割区表面铁锈、尘土等污物→检查号料线是否清晰或补线→
编制割嘴行走程序或设置轨道→调整气体压力和流量→
调整隔嘴与钢材距离→试运行→开启乙炔或丙烷阀→点火→
开启氧气阀→调整切割火焰→启动设备→切割→
随时调整割嘴行走路线及割嘴与钢材的距离→气割完后清除熔渣→检查验收
3.1.2剪切
检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在辊道或万向辊轮上→
按剪切宽度或长度设置挡块→调整剪切刀板间隙→
检查挡块的位置尺寸→将钢材推进刀口→启动设备→
剪切→剪切完后清除飞边、毛刺→检查验收
3.1.3锯切
检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在辊道上→
调整锯切面与钢材轴线的夹角→用夹具将钢材夹紧→启动设备→
锯切→锯切完后清除飞边、毛刺→检查验收
3.2操作方法
3.2.1检查钢材的规格、尺寸及表面质量，应符合设计要求。
3.2.2气割用的平台试专用线状或点状平台，平台与被切割钢材之间应为线状或点状接触，可用废钢或铸铁加工。
3.2.3用钢丝刷清除距切割线50㎜以内钢材表面的铁锈、尘土等污物。
3.2.4由于吊用等原因造成号料线模糊不清，应根据样冲眼重新号线或补线。
3.2.5气割
3.2.5.1应优先采用数控切割，按设计和工艺要求的尺寸、焊接收缩、加工余量及割缝宽度（见表3.2.5.1）等尺寸，编制切割程序。
切割厚度（㎜）
割缝余量（㎜）
≤12
1～2
12～30
2
30～40
2.5～3
40～70
3～3.5
70～100
3.5～4
>100
4
表3.2.5.1钢板不同厚度割缝宽度表
3.2.5.2当采用半自动气割机气割时，应设置行走轨道。
3.2.5.3当采用手工气割时，宜设置靠模。
3.2.5.4应根据被切割的钢材厚度，选择割嘴型号，调整气体压力、流量和割嘴与钢材的表面距离；厚板气割前应预热，预热温度宜在70～150℃.
3.2.5.5在气割前，应沿切割线试运行一次，确认无误后，方可切割。
3.2.5.6开启丙烷或乙炔和氧气瓶上阀门，气割气割工艺参数参见表3.2.5.6
表3.2.5.6气割切割工艺参数表
割嘴
型号
割嘴孔径
（cm）
切割厚度
（㎜）
割缝
余量
（㎜）
氧气压力
（Mpa）
丙烷或
乙炔压力
（Mpa）
切割速度
（㎜/min）
2
1.00
12～30
2
0.6～0.7
0.05～0.06
500～600
3
1.25
30～40
2.5～3
0.6～0.7
0.06～0.08
400～500
4
1.50
40～70
3
0.65～0.75
0.08～0.1
300～400
5
1.75
70～100
3.5～4
0.7～1.0
0.15
250～350
6
2.00
>100
4
0.75～1.0
0.15
200～260
3.2.5.7先开启割具上丙烷或乙炔阀门，点火后再开启氧气阀门，调整气割火焰，启动割具，正式切割；应随时观察并微调割嘴行走路线及割嘴与钢材表面的距离，直至完成。
3.2.5.8气割完后应及时清除熔渣，修磨平整，检查零件尺
及切割边缘质量。
3.2.6剪切：
3.2.6.1普通碳素钢在环境温度低于-16℃、低合金高强度结
构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行剪切。
3.2.6.2在剪板机前需设置万向滚轮，在型钢剪切机前后均需
设置辊道，便于材料的推送。
3.2.6.3按零件的宽度或长度设置定位挡块，并随时检查挡块
的定位尺寸，防止挡块外移。
3.2.6.4根据钢材厚度（t）调整刀板间隙（a）,见图
3.2.6.4.下述数值供参考：
当t<5㎜时，a=0.1～0.2㎜；
当t=5～12㎜时，a=0.2～0.3㎜
3.2.6.5直接承受动荷载的钢板边缘或设计有要求时，剪切后的外露边缘应预留3㎜以上的加工余量，进行刨边处理。
3.2.6.6剪切边缘的飞边、毛刺等应清除干净，切口应平整，
断口处不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱。
3.2.7锯切：
3.2.7.1型钢、钢管宜采用锯切，其切割质量均优先气割和剪切，应优先采用，中小型型钢可多根重叠锯切。
3.2.7.2型钢弯曲超过允许偏差时，应先矫平直，再进行锯切。
3.2.7.3型钢端部倾斜，应先锯成直角，再正式下料。
3.2.7.4调整锯切面与钢材轴线的夹角，用夹具将钢材夹紧，
方可锯切。
3.2.7.5清除锯切边缘的飞边、毛刺。
3.2.8检查零件长度尺寸。
4质量标准
4.1主控项目
钢材气割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的
缺棱。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察或用放大镜及百分表检查，有疑义时做渗
透、磁粉或超声波探伤检查。
4.2一般项目
4.2.1切割（气割、剪切、锯切）的允许偏差应符合表4.2.1的规定。
检查数量：
按切割面数抽查20%，且不应少于5个。
。
检验方法：
见表4.2.1
表4.2.1切割的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
剪切或锯切型钢端部垂直度
2.0
零件长度
±3.0
零件宽度
±2.0
条件侧弯
1/1000，且不应大于3.0
气割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
气割面割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
切割面垂直度
t≤20㎜
1.0
t≥20㎜
0.05t,且不应大于2.0
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