质量通病讨论.docx

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质量通病讨论

施工质量通病及防治措施

（一）吊顶工程质量通病及防治措施

（1）吊顶的造型不对称、罩面板分部不合理：

现象：

房间四周的罩面板不对称

原因：

a.未在房间四周拉十字中心线；

b.未按设计要求布置主龙骨、副龙骨；

c.铺按罩面板流向不正确。

防治措施：

a.按吊顶设计标高，在房间四周的水平线位置拉十字中心线；

b.按设计要求布设主龙骨、副龙骨；

c.中间部分先铺整块罩面板，余量平均分配在四周最外边一块。

（2）石膏板封面不平整：

现象：

拼板处不平整防治措施及罩面板大面积不平整，坡度暴露比较明显

原因：

a.水平标高线控制不好，误差过大；

b.龙骨未调平就进行安装。

；

c.龙骨上直接悬吊重物，承受不住而发生局部变形。

d.吊杆固定不牢，引起局部下沉。

防治措施：

a.先安装龙骨，边安装，边调平。

只要主龙骨材高正确，板面平整度即可改善；

b.使用专用机具与配套材料；

c.按规定在楼板底面弹吊杆的位置线，按罩面板规格尺寸确定吊杆间距；

d.从稳定方面考虑，龙骨与墙面之间的距离，小于10mm。

如若使用大块板材间距不小于10cm。

自攻螺丝与板边或板端的距离，不小于10MM，也不大于16mm，受到龙骨断面所限制。

板中间螺丝的间距不大于200mm。

铺设大块板材，使板的长边平行于付龙骨方向，以便螺丝排列；

e.吊顶装饰板安装完毕后，不随意剔凿，不随便上人，如果需要安装设备，用电钻打眼，不开大洞。

如必须上人，随带长板铺设于主龙骨上爬行；

f.石膏板不受雨淋，并注意防潮。

板面不要撞击，防止损伤；

g.吊顶内的水管、气管、电管，在未封板之前完工并验收完毕。

不将吊杆吊在吊顶内的通风、水管等管道上，防止损坏管道和共震；

h.吊顶安装完后，后续工程作业时，采取保护措施，以防污染。

（二）饰面（墙、柱面）工程质量通病及防治措施

1．瓷砖饰面

（1）现象：

瓷砖空鼓、脱落。

原因：

a.基层表面光滑，铺贴前基层没有湿水或湿水不透，水分被基层吸收掉影响粘接力；

b.基层偏差大、铺贴抹灰过厚、干缩过大；

c.瓷砖泡水时间不够或水膜没有晾干；

d.粘贴砂浆过稀，粘贴不密实；

e.粘贴砂浆初凝时拔动瓷砖；

f.门窗框边封堵不严，开启引起木砖松动，产生瓷砖空鼓；

g.使用质量不合格的瓷砖，瓷砖破裂自落。

防治措施：

a.基层凿毛，铺贴前墙面浇透水，水渗入基层8~10mm，混凝土墙面提前2天浇水；

b.基层凸出部位剔平，凹处用1：

3水泥砂浆补平，脚手架洞眼、管线穿墙处用砂浆填严，后用水泥砂浆抹平，再铺贴瓷砖；

c.瓷砖使用前提前2小时浸泡并晾干；

d.砂浆具有良好的和易性与稠度，操作中，用力要均匀，嵌缝密实；

e.瓷砖铺贴随时纠编，粘贴砂浆初凝后不拔动瓷砖；

f.门窗边用水泥砂浆封严（有设计要求除外）；

g.严格对原材料把关验收。

（2）现象：

接缝不平直、不均匀、墙面凹凸不平，颜色不一致。

原因：

a.找平层垂直度、平整度不合格；

b.对瓷砖颜色，尺寸挑选不严，使用了变形砖；

c.粘贴瓷砖，排砖未弹线；

d.瓷砖镶贴后未即时调缝和检查。

防治措施：

a.找平层垂直、平整度不合格不铺贴瓷砖；

b.把选砖列为一道工序，规格、色泽不同的砖分类堆放，变形、裂纹砖剔出不用；

c.划出皮数，找出规矩；

d.瓷砖铺贴后立即拔缝，调直拍实，使瓷砖接缝平直。

（3）现象：

裂缝、变色或表面污染。

原因：

a.瓷砖材质松脆，吸水率大，抗拉、抗折性差；

b.瓷砖在运输、操作中有暗伤；

c.材质疏松，施工中浸泡了不洁净的水引起变色；

d.粘贴后被灰尘污染变色。

防治措施：

a.选材时挑选材质密实、吸水率不大于18%的好砖，冰冻严重地区，吸水率不大于8%；

b.操作中，将有暗伤的瓷砖剔出，铺贴时，不用力敲击砖面，防止暗伤；

c.泡砖用洁净水，选用材质密实的砖；

d.选用材质密实的砖，污物、灰尘用水冲掉。

2．外墙面砖

（1）现象：

饰面砖空鼓、脱落。

原因：

a.饰面砖自重大，找平层与基层有较大剪应力，粘结层与找平层间亦有剪应力，基层面不平整，找平层过厚，使各层粘结不良；

b.加气混凝土基面未作处理，不同结构的接合处未作处理；

c.砂浆配合比不准，稠度不符合要求，砂含泥量大，在同一施工面上采用不同配合比砂浆，引起不均匀干缩；

d.砖背砂浆不饱满，面砖勾缝不严，雨水渗入受冻膨胀引起脱落。

防治措施：

a.找平层与基层作严格处理，光面凿毛凸面剔平，尘土油渍清洗干净。

找平抹灰时湿水，再分层抹灰，提高各层的粘结力；

b.加气块不得泡水。

抹灰前湿水后满刷107胶水泥浆一道；采用1:

1:

4水泥石灰砂浆找底层，厚4~5mm，中层用1:

0.3:

3水泥石灰砂浆抹8~10mm厚，结合层采用聚合物水泥砂浆。

不同结构结合部铺钉金属网绷紧钉牢，金属网与基体搭接宽度不小于100mm，再做找平层；

c.砂浆中，水泥合格可靠，砂过筛，采用中砂，含泥量小于3%，砂浆配合比计量配料，搅拌均匀。

在同一墙面不换配合比，或在砂浆中掺入水泥重量5%的107胶，改善砂浆的和易性，提高粘结度；

d.面砖泡水后晾干，背面刮满砂浆，用挤浆法铺贴。

认真勾缝分次成活，勾凹缝，凹入砖内3mm，形成嵌固效果。

（2）现象：

分格缝不匀，墙面饰面不平整。

原因：

a.面砖几何尺寸不一致；

b.找平层表面不平整，做找平层未认真检查；

c.未排砖、弹线和挂线；

d.未及时调缝和检查。

防治措施：

a.面砖使用前进行挑选，凡外形歪斜、缺角、掉楞、翘裂和颜色不均匀的剔出，并用套板分出大、中、小分类堆放，分别用于不同部位；

b.做找平层时，用靠尺检查垂直、平整度是否符合规范要求；

c.排砖模数，要求横缝与旋脸、窗台平，竖向与阳角、窗口平，并用整砖，划出皮数杆在墙面事先铺平。

窗框、窗台、腰线等分缝准确，阴、阳角双面挂直，依皮数杆在找平层上从上至下作水平与垂直控制线；

d.操作时，保证面砖上口平直，贴完一皮砖后，垂直缝以底子灰弹线为准，在粘贴灰浆初凝前调缝，贴后立即清洗干净，用靠尺检查；

3现象：

墙面污染。

原因：

a.面砖半成品保管不善，成品保护不好；

b.施工操作后未及时清理面层砂浆。

防治措施：

a.不用草绳或有色纸包装面砖，在运输途中与保管中，面砖不要淋雨受潮；

b.贴面砖开始后，不在脚手架上和室外倒污水、垃圾，操作完成后彻底清洗面砖。

3．石材饰面

1现象：

接缝不平，板面纹理不顺，色泽差异大。

原因：

a.饰面板翘曲不平，角度不方正；

b.安装时，钢丝绑扎不牢或无固定措施灌浆时走移；

c.未及时用靠尺检查调平；

d.石材未试拼、编号、选配颜色。

防治措施：

a.安装前，先将有缺楞、掉角、翘曲板剔出，块块石材作套方检查；

b.钢丝绑扎牢固，依施工程序做石膏水泥饼或夹具固定灌浆；

c.每道工序，用靠尺检查调整，使表面平整；

d.块材进行试拼，使板与板之间纹理结晶通顺，颜色协调并编号备用。

（2）现象：

板材开裂。

原因：

a.板材有色纹、暗缝、隐伤等缺陷，以及凿洞、开槽受外力后，因应力集中引起开裂；

b.结构产生沉降或地基不均匀沉陷；

c.灌浆不严侵蚀气体和湿空气透入板缝，使挂网锈蚀，造成外推塌落。

防治措施：

a.板材选料时剔除色纹、暗缝、隐伤等缺陷；加工孔洞、开槽时细心操作；

b.镶贴前，待结构沉降稳定后进行，顶部安装留一定缝隙，防止结构压缩变形，导致破坏开裂；

c.块材接缝0.5~1mm，灌浆饱满严密，避免腐蚀性气体渗入锈蚀挂网进而损坏板面。

3现象：

空鼓、脱落。

原因：

a.结合砂浆不饱满；

b.安装饰面板时，灌浆不严实。

防治措施：

a.结合层水泥砂浆满抹满刮，厚薄均匀，水泥砂浆中可掺入水泥重量5%的107胶，提高砂浆的粘结性；

b.灌浆分层，插捣仔细，接合部位留50mm不灌，使上下密合。

4现象：

墙面碰损、污染。

原因：

a.运输中，搬运不当；

b.包装和施工中受污染；

c.贴面后未加保护。

防治措施：

a.石材较脆，搬运堆放过程中，直立搬运，避免一角着地，使棱角受损。

大尺寸石材平运；

b.浅色石材不用草绳捆扎，避免板面被湿绳色素污染。

施工中板面用塑料膜遮盖。

如沾上砂浆，立即抹净；

c.贴面完成后，所有阳角部位用2m高的木板保护。

（三）地面工程质量通病及防治措施

1．石材地面

（1）现象：

板块空鼓。

原因：

a.基层处理不洁净，结合不牢；

b.结合层砂浆太稀；

c.基层干燥、水泥素浆刷得不均或已干；

d.结合层砂浆未压实；

e.铺贴不当。

防治措施：

a.基层彻底消除灰渣和污染物，用水冲洗干净、晒干；

b.采用干硬性砂浆。

砂浆拌均、拌熟，不用稀砂浆；

c.铺砂浆先湿润基层，水泥素浆刷匀后，随即铺结合层砂浆；

d.结合层砂浆拍实、揉平、搓毛；

e.面板铺贴前，板块浸湿、晾干、试铺后，浇水灰比为0.45的水泥素浆正式铺镶。

定位后，将板块均匀轻击压实。

（2）现象：

板接缝高低差偏大。

原因：

a.板块直角度偏差大、厚薄不均匀；

b.操作检查不严。

防治措施：

a.用“品”字法挑选合格产品，剔除不合格品，对厚薄不匀的板块，用厚度调整器在背后砂浆层上调整板厚；

b.采用试铺方法，浇浆稍厚一些，板块正式落位后，用水平尺骑缝搁置在相邻的板块上，边轻锤压实边检查接缝，直至板面齐整为止。

2.瓷砖地面

（1）现象：

空鼓、起拱。

原因：

a.结合层施工时，水泥素浆干燥或漏刷；

b.结合层砂浆太稀或粘结处理不当；

c.块材未浸泡；

d.外地面受温度变化胀缩起拱。

防治措施：

a.铺结合层水泥砂浆时，基层上水泥素浆刷均，不漏刷，不积水，不干燥，随刷随铺摊结合层；

b.结合层砂浆采用干硬性砂浆，铺砖粘结浆采用湿浆板底括浆法或撒干水泥时浇湿，铺贴后，将砖压紧；

c.铺块前，块材用清水浸泡2~3小时，取出晾干即用；

d.外地坪设置分仓缝断开。

（2）现象：

相邻两块板高低不平。

原因：

a.材料厚薄不一；

b.个别厚薄不匀的块材未作处理。

防治措施：

a.剔除不合格品；

b.个别厚薄不匀的，用砂轮打磨。

（3）现象：

铺贴房间面层出现大小头。

原因：

a.房间本身宽窄不一；

b.受铺砖缝隙影响。

防治措施：

a.做内粉刷时，房间内的纵横尺寸调得一致；

b.铺砖时，严格按施工控制线控制纵、横缝隙一致。

（4）现象：

砖面污染。

原因：

a.砖面受水泥砂浆污染；

b.未及时擦除砖面水泥浆。

防治措施：

a.无釉面砖有强吸水性，不要在铺好的面砖上直接拌和水泥砂浆灌缝，用浓水泥浆嵌缝；

b.缝隙中挤出的水泥砂浆即时用棉纱擦干净。

3．木板地面

（1）现象：

行走时有响声。

原因：

a.木材收缩松动；

b.绑扎处松动；

c.毛地板、面板钉子少钉或钉得不牢；

d.自检不严。

防治措施：

a.严格控制木材的含水率，并在现场抽样检查，合格后才使用；

b.用铅丝把搁栅与预埋件绑扎时铅丝要绞紧；用螺栓联结时，螺帽要拧紧，调平垫块设在绑扎处；

c.每层每块地板所钉钉子，数量按规范要求，钉合要牢固；

d.每钉一块地板，用脚踩要无响声，如有，即时返工。

（2）现象：

拼缝不严。

原因：

a.操作不当；

b.板材宽度尺寸误差过大。

防治措施：

a.企口榫平铺，在板前钉扒钉，用楔块楔得缝隙一致再钉钉子；

b.挑选合格的板材。

（3）现象：

表面不平。

原因：

a.基层不平；

b.垫木调得不平；

c.地板条起拱。

防治措施：

a.薄木地板的基层表面平整度小于2mm；

b.预埋铁件绑扎处铅丝或螺栓紧固后其搁栅顶面用仪器抄平。

如不平，用垫木块调整；

c.地板下的搁栅上，每档做通风小槽，保持木材干燥；保温隔音层填料要干燥，以防木材受潮膨胀起拱。

（4）现象：

地板戗槎。

原因：

a.刨板机走速太慢；

b.刨板机吃刀太深。

防治措施：

a.刨地板机的走速适中，不要太慢；

b.刨地板机的吃刀不要太深，吃浅一点，多刨几次。

（5）现象：

地板局部翘鼓。

原因：

a.受潮变形；

b.毛地板拼缝太小或无缝；

c.水管、气管滴漏泡湿地板；

d.阳台门口进水。

防治措施：

a.预制圆孔板内无积水；搁栅上刻通风槽；保温隔音材料要干燥；铺钉油纸隔潮；铺钉时室内要干燥；

b.毛地板拼缝留2~3mm；

c.水管、气管试压时，地板面层刷油、打蜡要完成：

试压时有专人看管，处理滴漏；

d.阳台门口或其他外门口，采取断水措施，严防雨水进入地板内。

4．地毯地面

（1）现象：

卷边、翻边。

原因：

a.地毯固定不牢；

b.粘结不牢。

防治措施：

a.墙边、柱边要钉好倒刺板，固定地毯；

b.粘结固定地毯时，选用优质地板胶，刷胶均匀，铺贴后接平压实。

（2）现象：

表面不平、打绉。

原因：

a.地面本身凹凸不平；

b.未作拉伸处理；

c.地毯受潮变形。

防治措施：

a.地面平整度小于4mm；

b.铺设地毯时，用大撑子撑头、小撑子或专用张紧器张拉平整后再固定；

c.地毯铺设后防止浸湿、雨淋受潮。

（3）现象：

显拼缝、收口不顺直。

原因：

a.接缝绒毛未作处理；

b.收口处未弹线、收口条不顺直。

防治措施：

a.地毯接缝处用弯针做绒毛密实的缝合；

b.收口处先弹线，收口条跟线钉直。

（4）现象：

发霉。

原因：

a.首层地面未作防潮处理；

b.地面铺地毯时含水率过大；

防治措施：

a.首层地面要做防水层防潮；

b.地面含水率小于8%。

（5）现象：

拼缝处露底衬、露缝线。

原因：

地毯接缝时未张平

防治措施：

接缝时用撑子张平、服贴后再缝合。

（四）纸面石膏板隔断墙工程质量通病及防治措施

（1）现象：

门口上角墙面出现垂直裂缝。

原因：

a.采用纸面石膏板时，由于预留缝隙较大，后填入的107胶水泥砂浆不严实，且收缩大，再加上门扇振动；

b.现场拼装时，接缝处嵌入以石膏为主的脆性材料，在门扇的撞击下，嵌缝材料与墙体不能协同工作。

防治措施：

注意纸面石膏板的分块位置，把面板接缝与门口立缝错开半块板的尺寸。

（2）现象：

板面接缝有痕迹。

原因：

由于石膏板端呈直角，当贴穿孔纸带后，由纸带的厚度造成的。

防治措施：

用倒角板来解决面板接缝问题，其倒角坡度为1/10。

（3）现象：

板缝开裂。

原因：

纸面石膏板隔墙竣工半年后，出现开裂现象，裂缝有时达1~2mm，是由于板缝节点构造不合理、板胀缩变形、刚度不足、嵌缝材料选择不当、施工操作及工序安排不合理等造成。

防治措施：

a.按设计要求，选择合理的节点构造。

施工时，认真清理缝内杂物，嵌缝腻子填塞适当，待腻子初凝时（约30~40分钟），再括一层稀的腻子（厚1mm），随即贴穿孔纸带，纸带贴好后放置一段时间，待水分蒸发后，在纸带上再刮一层腻子，将纸带压住，同时把接缝板面找平。

对头缝中节点下部勾嵌腻子，主缝勾成明缝。

b.墙面尽量采用贴壁纸或乳胶漆的做法，防止施工项目多引起石膏板变形裂缝。

（4）现象：

墙板与结构连接不牢。

原因：

多产生在边龙骨，因为边龙骨预先粘贴好薄木块，作为主要粘结点，当木块厚度超过龙骨翼缘宽度时，因木块是断续的，造成连接不严。

防治措施：

a.边龙骨预贴木块时，控制其厚度不超过龙骨翼缘，安装边龙骨时，翼缘边部顶端满涂107胶水泥砂浆，使其粘结严密。

b.为使墙板顶端密实，在梁底（或顶板下）按放线位置增贴92mm宽石膏垫板。

（5）现象：

门框固定不牢。

原因：

a.由于板端凹槽杂物未清，板槽内粘结材料下坠；

b.采取后塞口作法时，预留门洞口过大，水泥砂浆勾缝不密实。

防治措施：

a.门框安装前，板端凹槽内清除干净，刷107胶稀释液1~2遍，槽内可间断安放小木条，防止粘结材料下坠。

安装门后，沿门框高度钉2~3个钉子，防止外力撞击门口发生错位；

b.将后塞口作法改成随立板随塞口工艺，即板材顺序从一侧安装至门口位置时，将门框立好。

挤严密（缝宽3~4mm），然后再顺序安装另一侧板。

（6）现象：

墙裙、踢脚板脱空。

原因：

石膏板强度较低，用普通水泥砂浆抹面将会大面积剥落。

防治措施：

抹面时，清除石膏板表面的浮砂、杂物、刷稀释的107胶溶液，抹107胶水泥砂浆薄层（厚度小于4mm）作为粘结层，待粘结层初凝时，用1:

2.5水泥砂浆抹光压实。

（五）油漆、涂料及裱糊工程质量通病及防治措施

1．油漆、涂料工程

（1）现象：

流坠（流挂、流淌），其特征是在被涂面上或线角的凹槽处，涂料产生流淌使涂膜厚薄不匀，形成泪痕，重者有似帷幕下垂状。

原因：

a.涂料施工粘度过低，涂膜又太厚；

b.施工场所温度太高，涂料干燥又太慢，在成膜中流动性较大；

c.油刷蘸油太多，喷枪的孔径太大；

d涂饰面凹凸不平，在凹处积油太多；.

e.喷涂施工中喷涂压力大小不均，喷枪与施涂面距离不一致；

f.使用挥发性太快或太慢的稀释剂。

防治措施：

a.调整涂料的施工粘度，每遍涂料的厚度控制合理；

b.加强施工场所的通风，选用干燥稍快的涂料品种；

c.油刷蘸油勤蘸、蘸少；调整喷嘴孔径；

d.施工中，尽量使基层平整，磨去棱角，刷涂料时，用力均匀；

e.调整空压泵，使压力均匀，气压为0.4~0.6MPa。

喷枪嘴与施涂面距离调到足以消除此项疵病，并均匀移动；

f.选择与涂料配套的稀释剂，注意稀释剂的挥发速度和涂料干燥时间的平衡。

（2）现象：

刷纹（刷痕），其特征是在涂刷施工中，依靠涂料自身的表面张力不能消除油刷在施工中留下的痕迹。

原因：

a.涂料的施工粘度过高，而稀释剂的挥发速度又太快；

b.涂料中的填料吸油性大，或涂料中混进了水分，使涂料的流平性较差；

c.在木制品涂刷中，没有顺木纹方向平行操作；

d.选用的油刷过小或刷毛过硬或油刷保管不善使油刷不齐或干硬；

e.被涂物面对涂料的吸收能力过强，涂刷困难；

f.刷纹未处理。

防治措施：

a.调整涂料施工粘度，选用配套的稀释剂；

b.刷涂所用的涂料要具有较好的流平性、挥发速度适中。

若涂料中混入水，用滤纸吸除后再用；

c.顺木纹的方向进行施工

d.涂刷磁性漆时，用较软的油刷，刷理动作要轻巧。

妥善保管油刷，刷毛不齐的油刷尽量不用；

e.先用粘度低的涂料封底，然后再进行正常涂刷；

f.用水砂纸轻轻打磨平整，并用湿布擦净，然后再涂刷一遍涂料。

（3）现象：

渗色（渗透、涸色），其特征是面层涂料把底层涂料的涂膜软化或溶解，使底层涂料的颜色渗透到面层涂料中来。

原因：

a.在底层涂料未充分干透的情况下涂刷面层涂料；

b.在一般的底层涂料上涂刷强溶剂的面层涂料；

c.底层涂料中使用了有机颜料（如酞菁蓝、酞菁绿等）、沥青、杂酚油等；

d.木材中含有某些有机染料、木脂等，如不涂封底涂料，日久或在高温情况下，易出现渗色。

e.底层涂料的颜色深，而面层涂料的颜色浅。

防治措施：

a.底层涂料充分干后，再涂刷面层涂料；

b.底层涂料和面层涂料配套使用；

c.底层中最好选用无机颜料或抗渗色性好的有机颜料，避免沥青、杂酚油等混入涂料；

d.木材中的染料、木脂尽量清除干净，并用虫胶漆（漆片）进行封底，待干后再施涂面层涂料；

e.面层涂料的颜色一般比底层涂料深。

（4）现象：

咬底，其特征是面层涂料把底层涂料的涂膜软化、膨胀、咬起。

原因：

a.在一般底层涂料上刷涂强溶剂型的面层涂料；

b.底层涂料未完全干燥就涂刷面层涂料；

c.涂刷面层涂料时，动作不迅速，反复涂刷次数过多；

d.未对咬底现象进行处理。

防治措施：

a.底层涂料和面层涂料配套使用；

b.待底层涂料完全干透后，再涂刷面层涂料；

c.涂刷强溶剂型涂料，要技术熟练、操作准确、迅速，反复次数不要多；

d.将涂层全部铲除洁净，待干燥后，再进行一次涂饰施工。

（5）现象：

泛白，其特征是各种挥发性涂料在施工中和干燥过程中，出现涂膜浑浊、光泽减退甚至发白。

原因：

a.在喷涂施工中，由于油水分离器故障，把水分带进涂料中；

b.快干涂料施工中使用大量低沸点的稀释剂，涂膜不但发白，有时也会出现多孔状和细裂纹；

c.快干挥发性涂料在低温、高湿度（80%）的条件下施工，使部分水气凝积在涂膜表面形成白雾状；

d.凝积在湿涂膜上的水气，使涂膜中的树脂或高分子聚合物部分析出，而引起涂料的涂膜发白；

e.基层潮湿或工具内带有大量水分。

防治措施：

a.喷涂前，检查油水分离器，不能漏水；

b.快干涂料施工中选用配套的稀释剂，而且稀释剂的用量也要适量；

c.快干挥发性涂料不在低温、高湿度的场所中施工；

d.在涂料中加入适量的防潮剂（防白剂）或丁醇类憎水剂；

e.基层要干燥，清除工具中的水分。

（6）现象：

浮色（发花色），其特征是含有多种颜料的复色涂料，在施工中，颜料分层离析，造成干膜和湿膜的颜色差异很大。

原因：

a.复合涂料的混合颜料中，各种颜料的比重差异较大；

b.油刷的毛太粗、太硬，使用涂料时，未将已沉淀的颜料搅匀；

c.浮色未处理。

防治措施：

a.在颜料比重差异较大的复色涂料的生产和施工中适量加入甲基硅油；

b.刷含有比重大的颜料选用软毛油刷，涂刷时经常搅拌均匀；

c.选择性能优良的涂料，用软毛刷补涂一遍。

（7）现象：

发笑（笑纹、收缩），其特征是涂膜表面上出现局部收缩，形成斑斑点点，露出底层。

原因：

a.在太光滑的基面上涂刷涂料或在光泽太高的底层涂上罩面层涂料；

b.基体表面有油垢、蜡质、潮气等；基体表面留有残酸、残碱等；

c.涂料中硅油的加入量过多；

d.涂料的粘度小，涂刷的漆膜太薄；

e.喷涂时混入油或水，喷枪口离物面太近，或喷嘴口径太小，而压力又过大；

f.发笑未处理。

防治措施：

a.施涂面不要过于光滑，高光泽的底层涂料先经砂纸打磨后罩面层涂料；

b.将基体表面油垢、蜡质、潮气等清除干净；将基体表面残酸、残碱等清除干净；

c.控制硅油等表面活性剂的加入量；

d.调整涂料的施工粘度；

e.施工前检查油水分离器，调整好喷嘴口径，选择合适的喷涂距离；

f.已发笑部位用溶剂洗净，重新涂刷一遍涂料。

（8）现象：

皱纹，其特征是漆膜在干燥过程中，由于里层和表面干燥速度的差异，表层急剧收缩向上收拢。

原因：

a.涂料中桐油含量过多，熬制时聚合物又控制不匀，挥发性快的溶剂含量过多，涂膜未流平，而粘度就已剧增；

b.催干剂中钴、锰、铅之间的比例失调；

c.刷涂时或刷涂后遇高温或太阳暴晒，以及催干剂加得过多；

d.底漆过厚，未干透或粘度太大，涂膜表面先干而里面不易干。

防治措施：

a.尽量多用亚麻仁油和其他油代替桐油，并控制挥发剂的用量，在涂料熬炼时，掌握其聚合度的均匀性；

b.注意各种干料的配比，多用铅、锌干料少用钴、锰等；

c.高温、日光曝晒及寒冷、大风的气候不刷涂料，涂料中加催干剂要适量；

d.对于粘度大的涂料，可适当加入稀释剂，使涂料易涂或用刷毛短而硬的油刷刷涂，刷涂时，纵横展开，使涂膜厚薄适当并一致。

（9）现象：

橘皮，其特征是涂膜表面呈现出许多半圆形突起，形似橘皮斑纹状。

原因：

a.喷涂压力太大，喷枪口径太小，涂料粘度过大，喷枪与物面间距不当；

b.低