旋挖桩施工方案.docx

旋挖桩施工方案.docx

《旋挖桩施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《旋挖桩施工方案.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

旋挖桩施工方案

XX中心项目工程

旋挖桩基础施工方案

1、编制依据

（1）XX中心项目工程施工合同文件。

（2）XX中心项目工程施工图纸及相关图集。

（3）本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和相关部门颁发的规范、规程及法规文件等。

（4）施工现场踏勘获得的资料。

（5）重庆XX建设有限公司现有的综合施工能力及历年来承担相类似工程的施工经验。

2、工程概况

2.1、工程项目位置及其基本特征

XX中心项目工程位于重庆市北部新区XXXX对面。

本单位承建工程总建筑面积约12万㎡。

主要施工项目为：

高层1#、2#、3#楼和车库、叠拼别墅7~12、14~17#楼。

本标段旋挖钻孔桩，桩长除销售部为32m（以实际收方为准）左右外，其余根据地勘报告显示约为6~10m（以实际收方为准）。

本工程要求桩底置于中风化岩层上，嵌入该岩层内深度≥500（砂岩），泥岩嵌岩深度详设计，桩底岩石天然单轴抗压强度≥15.5Mpa（砂岩），泥岩天然单轴抗压强度≥4.2Mpa。

2.2、地质概况

地质概况根据地勘资料显示，拟建场地均为厚薄不均的第四系素填土、冲积粉质粘土、粉砂覆盖。

下伏基岩为侏罗系中统沙溪庙组（J2S）泥岩，局部夹薄层状、透镜体状泥质胶结砂岩。

人工填土松散，容易塌孔，因此桩施工采用机械成孔，保证施工人员安全。

2.3、施工条件

工程位于重庆市北部新区XX大道旁，场地内道路暂未修通，交通不便，可将场地内土石方临时通道碾压并浇筑一条4m宽200mm厚砼道路后进入施工现场，施工用水由金州大道旁市政给水阀接至场地内（约400m长），施工用电因市政用电接口暂未接通，前期使用两台150KW发电机供电。

3、施工部署

3.1、总体布置

根据地质报告、工期要求、场地施工条件，计划安排1台旋挖机，并配备电焊机、气焊设备及附属运输、排水、清障、夜间照明等设备。

项目班子由公司挑选具有丰富经验、有责任心的人员组成、钻机及相关配套设备到位，确保本工程顺利实施。

3.2、项目班子组织和管理

3.2.1、项目班子组织

本工程工期紧，任务重，公司选派精干人员组建工程项目部，在人、财、物上优先满足本工程的需要，根据工地需要随时调配充足的人力和物力资源，使项目班子高效、有序的开展全面工作，让工程从开工至完工始终处于受控状态下运行。

3.2.

2、组织机构如下

劳动力安排

电工班

2人

钢筋班

15人

木工班

15人

砼工班

10人

泥水班

30人

杂工班

30人

主要机械设备一览表

序号

机械设备

数量

1

280型旋挖钻

1台

2

320型挖机

1台

3

25T吊车

1台

4

潜水泵

2台

5

内径ф260导管

1套

6

大小料斗

1套

7

钢筋切断机

1台

8

钢筋弯曲机

1台

9

钢筋调直机

1台

10

电焊机

1台

11

装载机

1台

12

运渣车

1台

13

气焊设备

1台

3.2.3、工期安排

本工程销售部设计有12根桩，示范区设计有70根旋挖桩，桩间间距较小，配备一台钻机，由于桩身长度根据地勘推测销售部约为30m，示范区约为6~10m，工期计划为20天。

4、施工方案及主要技术措施

4.1、旋挖钻施工原理及优势

旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式

回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。

旋挖钻优势旋挖钻机具备以下优势：

成孔速度快。

与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。

环保特点突出。

与传统的循环钻机相比，旋挖钻机更可适用于干成孔作业，不需使用泥浆护壁。

行走移位方便。

旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。

桩孔对位方便准确。

这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。

基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高，全电脑控制、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。

4.2、旋挖钻孔桩施工工艺图

监理工程师检测

监理工程师检测

监理工程师检测

4.3、施工准备

4.3.1、施工技术准备

（1）开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。

（2）施工现场环境和邻近区域内的地上、地下管线、高压线、管道、电缆、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。

确保不影响现场的施工。

（3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验。

（4）具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。

（5）收集工程地质资料，作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。

4.3.2、机械设备准备

根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场。

旋挖机进场后，立即进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转。

4.3.3、测量准备

依据已报监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。

4.3.4、试验准备

在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、连接螺纹套筒等材料样品，进行相关原材料试验工作并报监理工程师审批。

为控制桩身长度、嵌岩深度的长度和浇筑质量，由甲方组织地勘单位对每根旋挖桩进行超前钻，明确各桩位旋挖桩钻进深度和嵌岩深度。

由于销售部属于临时用房，预计使用期限为两年，故经甲方同意销售部旋挖桩不做超声波检测，只对示范区和后期工程每根桩身进行超声波检测。

4.3.5、物资材料准备

按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作，并按质量保证体系与合格材料供应方签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足施工需要。

4.3.6、施工场地布置

后附施工现场平面布置图

施工所需旋挖钻机、挖掘机、钢筋、套筒等机械设备及原材料直接由施工便道进入施工现场。

施工便道进口位于金州大道约克郡对面，路面宽度为4米，表面碾压压实后铺设20cm厚C20砼。

由于旋挖钻机回转半径大、钻杆高、自重大，在作业时需要8米宽操作平台，在钻机就位前使用挖掘机将整个场地再平整并夯实，作为钻机的施工作业平台，保证平台的宽度不小于8米，并保证场地有一定硬度，以免钻机沉陷或倾斜。

若场地软土较厚，硬度不够，则在表面铺设30cm后的片石并平整碾压，保证钻机施工作业的安全性。

钢筋加工场地表面铺设15cm厚的C20混凝土进行硬化。

桩基施工中钻出的渣土直接由钻机甩至渣土堆放处，再由装载机装车运至场外。

施工用水直接使用临时供水管道内的自来水，施工用电暂时由发电机供电，全面满足施工需求。

桩基开挖采用相邻桩孔间隔施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。

4.3.7工程试桩

根据设计图要求，对首根桩进行试钻，并组织业主、监理、设计、地勘一起参加试桩工作。

根据试桩确定的持力层并检验地质资料的准确性等，填写试桩报告，作为正式施工的依据。

旋挖桩基在首根桩试桩验收合格后方可进行大面积施工。

4.4、测量放线

桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定，钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均

匀沉陷，钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位。

下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。

4.5、桩的轴线控制

根据设计要求合理布置施工场地，先清除原地面的淤泥及流砂再进行场地整平后，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查。

下完护筒后再拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。

4.6、埋设钢护筒

施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒在钢模生产厂家定制，用δ=8mm钢板加工制成，护筒内径比桩径大20cm，上下口外围加焊加劲环。

桩基钢护筒采用长2米钢护筒。

施工时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。

再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置。

架好十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。

同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。

此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。

如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。

夯填时要防止钢护筒偏斜。

护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

4.7、钻孔施工时垂直度的控制

本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂

直度，具体操作如下：

首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。

从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。

操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。

桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求。



4.8、钻机就位

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。

通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。

4.9、钻进成孔

旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。

先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。

从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。

操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。

实现钻杆平稳同步起立。

同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行

保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。

调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。

在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业，而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。

在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置。

此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。

在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。

开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。

当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到，弃渣堆码处，用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除，以免造成水土流失或农田污染。

完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮，使机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。

此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度。

由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度，当软地层变为硬地层时,要减速慢进，在易缩孔的地层中,

应适当增加扫孔次数,防止缩孔。

对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率，砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：

对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

地质情况记录地质情况记录按相应的地质相关的表记录，旋挖钻机钻进施工时，及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为工作项目、钻进深度、钻进速度及孔底标高，《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录，根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样，认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图。

每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。

钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计，钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深度及沉渣厚度（沉渣厚度=钻深-灌注前孔深）。

4.10、钻渣的清理和检查

在钻孔完成后，开始进行钻渣清理，换上清孔钻头进行清渣，直到钻渣清干为止。

4.11、成孔检查

（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等；

（2）沉淀厚度必须检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等；

（3）检测工具：

检孔圆板的外径D为直径200mm～300mm的钢板，厚度为8mm～15mm，重量为2.5kg～5kg。

检孔钢筋为￠22钢筋、长度1.4米

（4）检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。

（5）沉渣检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；再用钢丝检测绳把检孔钢筋放下去记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣的厚度。

（6）检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不小于1%；沉渣厚度需符合设计规定：

沉渣厚度≤50mm；

4.12、岩芯取样

根据地勘单位提供的每根桩的超前钻报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后、用简钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到实际嵌岩深度要求，符合深度后，即可终孔。

4.13、钢筋笼的制作与安装

钢筋笼采取在现场钢筋场加工场地制作，用吊车吊入桩孔进行下放。

4.13.1、钢筋笼的制作

（1）钢筋的验收与管理

钢筋应具有出厂质量证明书。

进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具实验报告。

对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。

确认该批材料满足设计、施工要求后，物资设备部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。

钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。

钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。

钢筋应堆放在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。

钢筋放料时应随同原材料放给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。

使用单位应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追朔性。

由于本工程销售部桩基较深（最深达35米）,示范区桩基较浅，为保证销售部钢筋笼的整体质量和吊装时的安全，钢筋笼分两截两次绑扎成型，分两次吊装到位，示范区钢筋笼一次成型并吊装到位。

钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。

制作安装时主筋按规定错开。

钢筋笼加工确保主筋位置正确。

钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、湾扭的钢筋笼吊入钻孔桩内。

安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在砼灌注过程中上浮。

（2）钢筋笼保护层

钢筋笼主筋外缘至设计桩径砼表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周围对称设置四个耳筋，间隔与加强筋基本相等。

4.13.2、钢筋笼的吊运及安装

整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后上报监理工程师检查认

可，然后在钢筋加工场内用塔吊配合吊车吊桩位，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油腻，保证钢筋与砼紧密结合。

现场钢筋笼的起吊直接利用吊车先进行钢筋笼下截吊装，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完成后，使用两根118工字钢作为扁担横梁穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个钢筋笼悬挂在钢护壁上，再用吊车将下截钢筋笼吊装到位，与下截钢筋笼进行进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的焊接作业。

整体焊接成型后在提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放钢筋笼。

钢筋笼下放到位后将吊筋与护壁焊接固定，防止浇筑砼时钢筋笼的上浮和下沉。

固定时要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心放方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。

4.14、导管下放

4.14.1、导管选择

（1）导管采用专用的螺旋死扣导管，导管采用厚6~8mm，内径260mm导管，中间节长2m，最下节长4mm，配备0.5mm、1m、1.5m非标准节。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在使用前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。

（2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节度长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。

导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深度的0.5%且

不大于10cm。

试压压力为孔底净水压力的1.5倍。

检查合格后方可使用。

（3）导管长度应按桩孔深度和工作平台高度决定。

漏斗底至钻孔上口端，宜使用非标准节导管。

（4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。

下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与现实长度进行比较，是否吻合。

（5）下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。

4.14.2、导管水密性试验

导管需经水密试验不漏水。

水密性试验方法是把拼接好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到需承受的压力时，稳给10分钟后接头及接缝处不漏水即可合格。

4.14.3、导管安装

导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，作好记录以便砼浇筑过程中控制埋管深度。

并应检查橡皮圈是否设置和每个导管两头丝扣有无破丝现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

4.15、水下灌注砼

水下灌注砼基本原理：

采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管作为水下砼的运输通道，管的下部埋入砼2m，使从下而上连续不断灌入的砼与桩孔内的水或泥浆隔离逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼的表面。

4.15.1、C30水下砼

本工程桩芯和独立基础砼设计为C30，无抗渗等级设计，采用P.42.5级及以上的低细度、低CS含量的水泥，塌落度为160～280mm，并添加高效减水剂、缓凝剂，砼应具有良好的和易性、流动性。

砼直接在商品砼搅拌站生产，直接使用罐车由施工便道运至施工现场，用砼车泵泵送至砼导管进行浇筑，同时要严格控制水泥用量及水化热。

4.15.2、水下灌注砼的主要机具

（1）向水下输送砼用的管道;导管采用壁厚为6mm的钢板卷制焊成。

导管直径为260mm，导管的分解长度按工艺要求确定，一般2m，最上端采用0.5～1.5M的几节段导管调节导管长度，使管底口距孔底200～400mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为4～5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。

（2）漏斗和储料斗：

可采用6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。

应有足够的容量以保证首批灌入的砼（既初灌量）能达到要求的埋管深度（2～3m）。

（3）首批砼填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或木板制成的球塞等。

一般情况下，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充到管底部的需要，设导管下口离孔底500mm.

计算得首批砼灌注量V=3.14*1.1*1.1*1.5=5.699m3

（4）升降安装导管、漏斗的设备（现场使用吊车吊装）。

4.15.3、水下灌注砼施工流程

（1）下放钢筋笼

（2）安放导管，在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距离底部300～500mm的深度处。

（3）将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。

（4）灌入首批砼，将料斗加满。

（5）将封口板或球塞向上拔出，初灌砼，导管埋入砼内1.5m以上。

（6）连续灌注砼，上体导管，导管下口要始终埋在砼内下2m以上，严禁提出。

（7）砼灌注完毕，拔出护筒。

4.15.4、水下砼灌注施工要点

（1）灌注首批砼时，导管埋入砼的深度不小于1m。

（2）连续灌注砼：

首批砼关注正常后，应连续不断灌注砼，严禁中途停工（两次砼灌注间隔时间不能大于30min）。

在灌注过程中，应经常用测锤探测砼上面的上升高度，并适时提升、逐级拆下导管，保持导管的合理深度。

探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次提升导管前探测一次管内外砼高度。

遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。

（3）导管的埋深：

导管的埋深大小对灌注质量很大。

埋深过小，往往会使管外砼上面上的浮浆沉渣裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底部的起压力减小，管内砼不易流出，容易堵管。

最大埋深不宜超过最下端导管长度6m。

（4）砼灌注时间；砼灌注的上升速度不得小于2m∕h。

灌注时间必

须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性的时间内，必要时可加入适量的缓凝剂。

（5）桩顶的灌注标高及桩顶处理：

桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.5～0.9m,以便清除桩顶部的浮浆渣层。

（6）在灌注过程中，后续的砼宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整个从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而是导管漏水。

（7）当砼面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被砼顶起，应采取以下措施：

在孔口固定钢筋笼上端。

灌注砼时间尽早完成，以防止砼进入钢筋笼时流动性过小；

孔内砼接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注速度；

孔内砼上面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。

5、旋挖桩施工应急预案

5.1、不同地质段会存在的问题的处理措施

5.1.1、塌孔的处理

（1）轻微塌孔；使用挖机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正传取土，充分压实孔壁，重新成孔；

（2）严重塌孔：

向孔内浇筑低标号C20砼，待24小时后重新成孔。

5.1.2、缩孔处理

（1）可塑性软弱层：

此软弱层不容易大面积坍塌，可通过反复扫

孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正传取土，使一部分干土压人孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意转进速度的控制。

如孔底遇水，记录下距水面深度，提钻时应在提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出后再提，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少缩孔和塌孔。

（2）可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：

遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土形成空腔（2~8斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24小时后再从新成孔，软弱层较厚时，重复以上步骤。

（3）无可塑性或可塑性极差软弱层（此反复同样适用于上层塌孔的处理