电除尘设备检修工艺.docx

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电除尘设备检修工艺

电除尘设备检修工艺

第一节机械部分检修

一、检修前的准备

（一）编制检修计划

在电除尘器进行检修前要查看电除尘器停运前各电场运行参数（二次电压、电流、投运率、投运小时等），设备缺陷，上次大修总结及大修以来的检修工作记录（如检修中的技术改进措施、备品备件更换情况）。

通过深入分析各项资料，编制大修计划，主要有：

（1）编制检修控制进度、工艺流程、劳力组织计划及各种配合情况。

（2）制定重大特殊项目的技术措施和安全措施细则。

（3）制定质量标准及控制措施细则。

（二）物资准备及场地布置

（1）物资准备工作包括材料、备品配件，安全工具、施工工具、仪器仪表、照明用具等的准备。

（2）检修场地布置工作包括场地清扫、工作区域及物资堆放区域的划分，现场备品配件的管理措施。

（3）安全用具需经专职或兼职试验人员检查；电场内部照明使用手电筒或12V行灯，需用220V照明或检修电源时应增设漏电保护器，在人孔门处醒目处装设刀闸，并有专人监护。

（4）准备有关技术记录表格。

主要包括极距测量记录表格、电场空载通电升压试验记录卡，必要时做气流分布试验、振打加速度测定、漏风率测定所需的记录表格。

（5）做好安全措施。

严格按照有关安全工作规程办理好各种工作票，完成各项安全措施。

以上安全措施必须经工作负责人和许可人共同到现场验收合格。

二本体清灰

（一）本体清灰前的准备工作

电场整体自然冷却一定时间后，方可打开电场各人孔门加速冷却（大型电除尘器电场自然冷却时间一般不少于8h）。

当内部温度降到50℃以下时方可进入电场内部工作。

应严防突然进入冷空气，造成温度聚变使外壳、极线、极板等金属构件产生变形。

进入电场内部工作人员不少于两人，且至少有一人在外监护。

（二）清灰前检查

（1）初步观察收尘极板、电晕极线的积灰情况，分析积灰原因，做好技术记录。

（2）初步观察气流分布板、槽形板的积灰情况，分析积灰原因，做好技术记录。

（3）极板弯曲偏移，电晕极框架变形，极线脱落或松动等情况及宏观检查。

三、收尘极板排的检修工艺及质量标准

（一）收尘极板完好性检查

（1）用目测或拉线法检查收尘极板弯曲变形情况。

测量后收尘极板平面误差小于5mm，板排对角线偏差小于10mm，偏差小于L/1000且最大不超过10mm。

（2）检查极板锈蚀及电蚀情况，找出原因并予消除。

对穿孔的极板及损伤深度与面积过大造成极板弯曲，极距无法保证的极板应予更换。

（3）检查收尘极板排连接腰带的固定螺丝是否松动，焊接是否脱焊，板排组合良好，无腰带脱开或连接小钢管脱焊情况，如有以上情况存在时应予处理。

当排版采用焊接小钢管组合时，补焊宜采用直流焊机以减少对板排平面度的影响。

板排中板间左右活动间隙为4mm左右，能略微活动。

（4）检查收尘板排夹板、撞击杆是否脱落开焊与变形，必要时进行补焊与校正，撞击杆应限制在收尘极限位内，并留有一定的活动间隙。

（5）检查收尘极板下部与灰斗挡风板梳形口的热膨胀间隙，要求上、下有足够的热膨胀裕度，左、右边无卡涩现象。

热膨胀间隙应按照极板高度、烟气可能达到的最高温度计算处膨胀，并留一倍裕度，但不宜小于25mm。

左右两边应光滑无台阶，振打位置符合要求，挠臂无卡涩现象，下摆过程中无过头或摆程不足现象。

（6）检查收尘极板排下沉及沿烟气方向位移情况并与振打位置的振打中心参照进行检查，振打位置符合要求，挠臂无卡涩现象，下摆过程中无过头或摆程不足现象。

收尘极板排若有下沉，应检查极板上夹板固定销轴、凹凸套或定位焊接情况，悬挂式极板方孔及悬挂钩子磨损变形情况，必要时需掲顶处理。

（7）整个板排组合情况应良好，个极板经目测无明显凹凸现象。

极板平面度公差为5mm，对角线偏差小于或等于L/1000且最大小或等于10mm。

（二）收尘极板同极距的测量

（1）每个电场以中间部分较为平直的收尘板面为基准测量同极距。

间距测量可选在每排极板的出入口位置，沿极板上、中、下三点进行，极板高度及明显有变形部位，可适当增加测点。

每次大修应在同一位置测量，并将测量及调整后的数据记入设备台帐。

（2）同极距的允许偏差为：

极板高度小于或等于7m时，±7mm；极板高度为7m时，±10mm.同极距测量表格要记录清楚，数据不得伪造。

（三）收尘极板的整体调整

（1）同极距的调整。

当弯曲变形较大时可通过木锤或橡皮锤敲击弯曲最大处，然后均匀减少力度向两端延伸敲击，予以调整。

敲击点应在极板两侧边，严禁敲击极板的工作面，当变形过大，校正困难，无法保证同极距在允许范围内时应予更换。

（2）当极板有严重错位或下沉情况，同极距超过规定而现场无法消除及需要更换极板时，在大修前要做好掲顶准备，编制较为详细的检修方案。

（3）新换收尘极板每块极板应按照制造厂规定进行测试，极板排组合后平面及对角线误差符合制造要求，吊装时应注意符合原排列方式。

四、电晕极大小框架、电晕极线的检修工艺及质量标准

（一）晕极悬挂装置的检修

（1）电晕极悬挂装置的检修主要是检查支撑绝缘子及绝缘套管无机械损伤及绝缘破坏情况。

用清洁干燥软布擦拭支撑绝缘子、绝缘套管表面。

检查绝缘表面是否有机械损伤、绝缘破坏及放电痕迹，更换破裂的支撑绝缘子或绝缘套管。

检查承重支撑绝缘子（或绝缘套管）的横梁是否变形，必要时要有相应的固定措施。

将支撑点稳妥地转移到临时支撑点，要保持四个支撑点受力均匀，以免另外三个支撑点的部件。

更换绝缘套管后应注意将绝缘套管底部周围石棉绳塞严，以防漏风。

绝缘部件更换前应先进行耐压试验。

新换高压绝缘部件试验标准：

1.5倍电场额定电压的交流耐压。

1min应不击穿。

（2）检查大框架吊杆顶部螺母有无松动，大框架整体相对其他固定部件的相对位置是否改变，并按照实际情况进行适当调整，检查大框架的水平度和垂直度，并做好记录，便于对照分析。

检查防尘套和悬吊杆的同心度在允许范围内，否则要适当调整防尘套位置。

防尘套和悬吊杆同心偏差小于5mm。

（二）电晕极大框架检修

（1）检测电晕极大框架整体平面度公差符合要求，并进行校正，质量标准见表17-1.

流通面积（m2）

小于100

100-150

大于150

平面度（mm）

10

15

20

（2）整体对角线公差100mm,整个大框架结构坚固，无开裂、脱焊、变形情况。

（3）检查大框架局部变形、脱焊、开裂等情况，并进行调整与加强处理。

（4）检查大框架上的爬梯挡管是否松动、脱焊现象并进行加强处理。

（三）电晕极小框架检修

（1）检查上下小框架间连接情况以及小框架在框架上的固定情况。

发现歪曲、变形、脱焊、磨损严重等情况时，进行校正或更换和补焊处理。

各小框架无扭曲、松动等情况，在大框架上固定良好，上下框架连接良好。

（2）检查校正小框架的平面度，超过规定的予以校正。

单一框架平面度公差为5mm，两个框架组合后平面度公差为5mm。

（四）电晕极线检修

（1）全面检查电晕极线的固定情况，电晕极线是否脱落、松动、断线，找出故障原因予以处理。

对因螺母脱落而掉线的，尽可能将螺母装复并按规定并将螺栓做止退点焊，选用的螺栓长度必须合适，焊接点无毛刺，以免产生不正常放电。

当掉线在人手无法触及的部位时，在不影响小框架结构（如强度下降、产生变形）且保证异极距情况下，可用电焊焊上，焊点毛刺要打光，无法焊接时应将该极线取下。

断线部分残余应取下，找出断线原因（如机械损伤或电蚀或锈蚀等），并采取相应措施。

对松动极线检查，可先通过摇动每排小框架听其撞击声音，看其摆动程度来初步发现。

对因螺母松开而松动的极线，原则上应将螺栓紧固后再点焊牢；对处理有困难的也可用点焊将活动部位点牢，以防螺母脱出和极线松动。

质量标准应达到：

电晕极线无松动、断线、脱落情况，电场异极距得到保证，电晕极线放电性能良好。

（2）对用楔销紧固的极线松动后，应按照制造厂家的规定张紧力重新紧固后再装上楔销，更换已损伤的楔销并对变形的楔销进行修整处理，以保证其紧固性。

（3）检查各种不同类型的电晕极线的性能状态并做好记录，作为对设备的运行情况、性能进行全面分析的资料。

除极线松动、脱落、断线及积灰情况外，重点有：

芒刺线——放电极尖端钝化、结球及芒刺脱落，两尖端距离调整情况。

星形线——松动情况、电蚀情况。

螺旋线——松紧度、电蚀情况。

锯齿线——松紧程度、直线度、齿尖钝化及结球情况。

鱼骨针——针松动及脱落情况，针尖钝化情况。

（4）更换电晕极线，选用同型号、规格的电晕极线，更换前检测电晕极线是否完好，有弯曲的进行校正处理，使之符合制造厂规定的要求。

对用螺栓连接的极线，应一端是紧固，一端能够伸缩。

注意螺栓止退焊接要可靠，至少两处点焊，选用的螺栓长度要符合要求，焊接要无毛刺，尖角不能伸出。

更换因张紧力不够容易脱出的螺旋线，更换时同样要注意要注意不要拉伸过头导致螺旋线报废。

对结合收尘极板调整、更换变形较大或极线故障较多的小框架时要增设专用架子，使该极线更换过程中框架处于垂直状态，以防变形。

重新吊入的小框架注意其与电晕极振打轴的相对位置保持不变。

（五）的检测与调整

（1）异极距检测应在大小框架检测完毕，收尘极板排的同极距调整至正常范围后进行。

对那些经过调整后达到的异极距，作调整标记并将调整前后的数据记入设备档案，数据记录清晰，测量仔细准确，数据不得伪造。

（2）测点布置。

为了方便工作，一般分别在每个电场的进、出口侧的第一根极线布置测量点。

（3）按照测点布置情况自制测量表格，记录中应包括以下内容：

电场名称、通道数、测点号、电晕极线号、测量人员、测量时间及测量数据。

每次大修时测量的位置尽量保持不变，注意和安装时及上次大修时测点布置对应，以便于对照分析。

异极距偏差为：

极板长度小于或等于7m时，±5mm；极板长度7m时，±10mm.所有异极距都应符合以上标准要求。

（4）按照标准要求进行同极距、大小框架及架线检修校正的电场，理论上已能保证异极距在标准范围内，但实际中有时可能因工作量大，工期紧，检测手段与检修方法不当及设备老化等综合因素，没有做到将同极距、大小框架及极线都完全保证在正常范围，此时必须进行局部的调整，以保证所有异极距的测点都在标准之内。

电晕极、收尘极之间其他部位必须通过有经验人员的目测及特制T型通止规通过。

对个别芒刺线，可适当改变芒刺的偏向及两尖端之间的距离来调整，但这样调整要从严掌握，不宜超过总数的2%，否则将因放电中心的改变而使其失去与极板之间的最佳组合，影响极线的放电性能。

五、收尘极振打装置检修工艺及质量标准

（1）检查收尘极板

尘极板积灰检查，找出振打不力的电场与收尘极板排，做重点检查处理。

（2）检查钻头情况

钻头工作状态下的承击钻头振打中心偏差，承击钻头磨损情况。

检查承击钻与振打锤头是否松动、脱落或破裂，螺栓是否松动或脱落，焊接部分是否脱焊，并进行调整及加强处理。

位置调整应在收尘极板排及传动装置检修后统一进行调整。

当整个振打系统都呈现严重的径向偏差时，应调整尘中轴承的高度，必要时亦同时改变振打电机与减速机的安装高度，此项工作要与极板排是否下沉结合起来考虑。

存在严重的轴向偏差时，要相应调整尘中轴承的固定位置与电机减速机的固定位置。

检查锤头小轴的轴套磨损情况，当磨损过度造成锤在临界点不能自由、轻松落下时，要处理或更换部件。

当锤与钻出现咬合情况时，要按程度不同进行修整或更换处理，以免造成振打轴卡死。

质量标准应达到：

振打系统在工作状态下锤和钻板的接触位置做到上下、左右对中（偏差均为5mm），不倾斜接触，锤和钻板的接触线L大于完全接触时全长的1/2.破损的锤和钻予以更换。

锤和挠臂转动灵活，并且转过临界点后能自动落下。

锤头小轴的轴套与其外套配合间隙为0.5mm.

（3）检查轴承部位

检查轴承座（支架）是否变形或脱焊，定位轴承是否位移，并恢复到原来位置。

对摩擦部件如轴套、尘中轴承的铸铁件、叉式轴承的托板、托辊式轴承小滚轴等进行检查，必要时进行更换。

质量标准：

尘中轴承径间磨损厚度超过原轴承外径的1/3应予更换，不能使用到下一个大修周期的尘中轴承或有关部件应予更换。

（4）检查振打轴

盘动或开启振打系统，检查各轴是否弯曲、偏斜、超标引起轴跳动、卡涩，超标时做调整。

当轴下沉，但轴承磨损、同轴度公差、轴弯曲度均未超标时，可通过加厚轴承底座垫片加以补偿。

对同一传动轴的各轴承座必须校水平和中心，传动轴中心线高度必须是振打位置的中心线，超标时要调整。

质量标准：

同轴度在相邻两轴承座之间公差为1mm，在轴全长为3mm,补偿垫片不宜超过3张。

（5）振打联接部位检修

1）检查万向节法兰、联接螺栓与弹簧垫圈是否齐全，有无松动、跌落、断裂，并于更换补齐，松动的应拧紧后予以止退补焊。

法兰连接良好，无螺栓脱落。

2）检查并更换有裂纹和局部断裂点的万向节，保证万向节无机械损伤。

3）检查被动连杆与同轴套间是否锈住、卡涩，对卡涩部位做调整或解体检修。

检查方法为卸下振打保险片盘动减速机机构，观察振打轴是否一起旋转，确保无锈牢情况。

4）更换陈旧损伤的振打保险片（销），注意规格要符合制造厂规定要求，电晕极、收尘极振打保险片不要搞混。

保证保险销片无损伤。

5）更换保温桶毛毡垫。

保证振打穿墙部位不漏风。

（6）振打减速机检修

1）外观检查减速机是否渗漏油，机座是否完整，有无裂纹，油标油位是否能清晰指示。

减速机完好，油位指示清晰。

2）开启电动机检查减速机是否存在异常声响与振动、温升是否正常。

盘车或运转过程中无卡涩、跳动周期性噪声等现象。

3）打开减速机上部加油孔，检查减速机内针齿套等磨损情况，对无异常情况的减速机进行换油，对渗漏部位进行堵漏处理。

针齿套应光滑，无锈蚀及凹凸不平。

4）对有异常声响、振动与温升的减速机及运行时间超过制造厂规定时间的减速机进行解体检修。

（7）振打装置检修完毕后

1）将振打装置检修完毕后

2）手动盘车检查转动及振打点情况

3）在保险卡（销）装复前，先试验电动机转向

4）装复保险卡（销）整套振打装置运行1h

5）试车应手动能盘动，旋转方向正确，无电动机过载、保险片（销）断裂、轴卡涩情况，减速机声音、温升正常。

六、电晕极振打装置检修

（1）结合电晕极线积灰情况，找出振打不力的电场与电晕极线，作重点检查处理。

（2）检查工作状态下的承击钻、锤头振打中心偏差情况以及承击钻与锤头磨损、脱落与破碎情况，具体同收尘极振打。

参照收尘极振打标准，按照收尘极振打锤与钻的大小比例关系选取中心偏差、接触线长度及磨损情况。

（3）对尘中轴承、振打轴的检查同收尘极振打。

（4）振打联接部件检修，同收尘极振打。

（5）振打减速机检修同收尘极振打，同时拆下链轮、链条进行清洗，检查链轮、链条的磨损情况，磨损严重的予以更换。

安装后上好润滑脂，注意链条松紧度。

链条、链轮无锈蚀，不打滑，不咬死。

（6）收尘极振打小室及电瓷转轴检修

1）收尘极振打小室清灰，清除聚四氟乙烯板上的积灰，检查板上油污染程度及振打小室的密封情况，并进行清理油污，加强密封的处理。

振打小室无积灰，绝缘挡灰板上无放电痕迹，穿轴处密封良好。

2）用软布将电瓷转轴上的积灰清除干净，检查有裂纹及放电痕迹的瓷轴予以更换，更换前应进行耐压检查。

质量标准：

电瓷转轴无机械损伤及绝缘破坏情况，更换前试验电压为1.5倍电场额定电压的交流耐压值，历时1min不闪络。

七、灰斗的检修

（1）灰斗内壁腐蚀情况检查，对法兰结合面的泄露、焊缝的裂纹和气孔，结合设备运行时的漏灰及腐蚀情况加强检查，视情况进行补焊堵漏，补焊后的疤痕必须用砂轮机磨掉，以防灰泄留堆积。

灰斗内壁无泄露点，无容易泄留灰的疤点。

（2）检查灰斗角上弧形板是否完好，与侧壁是否脱焊，补焊后必须光滑平整无疤痕，以免积灰。

灰斗四角无变形。

（3）检查灰斗内支撑及灰斗挡风板的吊梁磨损及固定情况，发现有磨损移位等及时进行复位及加固补焊处理。

灰斗应不变形，支撑结构牢固。

（4）检查灰斗内挡风板的磨损、变形、脱落情况，检查挡风板活动部分耳板及吊环磨损情况，进行补焊和更换处理。

挡风板不得脱落、倾斜以至引起灰斗落灰不畅。

（5）灰斗底部插板阀检修，更换插板阀与灰斗法兰处的密封填料，消除结合面的漏灰点。

检查插板阀操作机构，转动是否轻便，操作是否灵活，有无卡涩现象并进行调整及除锈加油保养。

八、壳体及外围设备，进出口封头、槽形板检修。

（1）壳体内壁腐蚀情况检查，对渗漏水及漏风处进行补焊，必要时用煤油渗透法观察泄露点。

检查内壁粉尘堆积情况，内壁有凹塌变形时应查明原因进行校正，保持正直，以免产生涡流。

壳体内壁无泄漏、腐蚀，内壁平直。

（2）检查各人孔门（灰斗人孔门、电场检修人孔门、阴极振打小室人孔门、绝缘子人孔门）的密封情况，必要时更换密封填料，对变形的人孔门进行校正，更换损坏的螺栓。

人孔门上的“高压危险”标志牌应齐全、清晰。

人孔门不泄露，安全标志完备。

（3）检查电除尘器外壳的保温情况，保温材料厚度建议为100—200mm。

保温层应填实，厚度均匀。

满足当地保温要求，覆盖完整，金属护板齐全牢固，具备抗击当地最大风力。

（4）检查并记录进、出封头内壁及支撑件磨损腐蚀情况，必要时在进口烟道中调整或增设导流板，在磨损严重部位，增加耐磨衬件。

对渗水、漏风部位进行补焊处理，对磨损严重的支撑件予以更换。

进、出口封头无变形、泄露，过度磨损。

（5）检查进、出口封头与烟道的法兰结合面是否完好，对内壁的凹塌处进行修复并加固。

（6）检查槽形板、气流分布板、导流板的吊挂固定部件的磨损情况及焊接牢固情况，更换损坏脱落的固定部件、螺栓，新换螺栓应止退焊接。

（7）检查分布板的磨损情况及分布板平面度，对出现大孔的分布板应按照原来开孔情况进行补贴，对弯曲变形的分布板进行校正，对磨损严重的分布板予以更换。

分布板底部与入口封头内壁间距应符合设计要求，对通过全面分析认为烟气流速不匀，使除尘效率达不到设计要求的电场，在进行气流分布板与导流板检修后，同时进行气流分布均匀性测试，并按测试结果进行导流板角度、气流分布板开孔情况调整，直至符合要求。

磨损面积超过30%时予以整体更换。

（8）对分布板振打检修参照收尘极振打进行。

（9）检查槽形板的磨损、变形情况，并进行相应的补焊、校正、更换处理。

（10）检查导流板的磨损情况、予以更换或补焊。

（11）检查出口封头处格栅（方孔板）是否堵塞，消除孔中积灰，对磨损部位进行补焊。

（12）对楼梯、平台、栏杆、防雨栏进行修整及防锈保养。