YG250堆取料机施工方案.docx
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YG250堆取料机施工方案
YG250/80混匀堆取料机安装方案
一.概述：
1.YG250/80混匀堆取料机是江门海螺水泥有限公司φ80m圆形煤堆场的专用设备，总重量294吨。
计划于2006年3月初开工，工期为35天。
现土建正在施工中。
2.设备简介：
YG250/80混匀堆取料机主要由中心柱、堆料机部分、取料机部分三部分组成。
堆料机和取料机可以绕中心柱回转。
中心柱由3个支腿及中心柱体组成，上部支撑堆料机和来料栈桥，下部支撑取料机。
中心落料斗布置在地脚底部并穿过支腿，取料机刮取原煤由中心落料斗落到胶带机上运出。
堆料机部分主要由上部回转平台、中部回转平台、堆料臂架、配重箱、胶带机等组成，在中部和上部回转平台分别设置一套回转支撑。
取料机部分主要由刮板臂、刮板链装置、刮板驱动装置、配重箱、回转平台、回转驱动等组成，在回转平台位置设置有回转支撑。
3.工程特点：
3.1本工程所涉及的专业和工种范围广，高空作业、交叉作业多，施工难度大，工期紧，因此安全工作尤为重要。
3.2各部件体积大、质量重，技术要求高，在施工过程中要注意各专业间的配合、协调，服从统一安排。
二.主要技术参数：
型号
YG250/80
3.1物料及料场参数
物料种类
原煤
料场直径
80m
料堆高度
21.9m
料堆外圆高度
12.5m
有效储量（t）
51000
3.2堆料机部分性能参数
堆料方式
定点堆料
堆料半径
28.1m
堆料能力
600t/h
悬臂回转中心到前端卸料点距离
26900mm
悬臂胶带机带宽
1000mm
悬臂胶带机带速
2.5m/s
胶带机驱动功率
15kw
悬臂回转速度
0.1rpm
回转电机驱动功率
4kw
3.3取料机部分性能参数
取料方式
侧式刮板取料
取料能力
250t/h
刮板头尾轮中心距
34650mm
刮板链速
0.6m/s
刮板驱动功率
90kw
取料机回转速度
0.033rpm
回转驱动功率
3*2.2kw
刮板臂最大上仰角度
40·
刮板臂最大下俯角度
－5.5·
3.4电气性能参数
动力电源
380v50Hz
控制电源
220v50Hz
装机容量
约190kw
三.施工准备：
1.技术资料
设备的施工图、工艺图、产品说明书以及土建方面相关图纸；有关配套件（如润滑、减速机、回转支撑等）安装使用说明书；国家规定的施工规范及标准。
2.主要工器具
2.1安装器具：
汽车、吊车、电焊机及其他安装用工具；
2.2检测工具：
经纬仪、光学水准仪、水平仪、百分表、塞尺、重锤、钢卷尺、钢板尺等。
3.设备及基础验收
3.1按照施工图纸、技术资料及装箱清单对设备进行外观检查，核对其零、部件、附件的名称、型号、规格、数量；
3.2设备验收应在建设单位、监理、施工单位等各方代表参加下进行，验收完毕后由参加的各方代表在整理好的验收记录上签字；
3.3对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；
3.4按有关土建基础施工图及安装技术资料，对基础尺寸及位置进行复测检查：
尺寸φ9640mm误差不得大于±10mm，标高+0.600m误差不得大于±5mm。
三个支腿地脚中心间距误差不得大于±10mm，孔壁铅垂度（每米）10mm；
3.5基础复查合格后，由土建施工单位向安装施工单位办理中间交接手续。
四.施工工艺
1工艺流程
准备
中心落料斗拼装及焊接
基础放线
中心柱下部拼装及焊接
取料机回转平台安装
一次灌浆
找正、找平
堆料机中部回转平台安装
中心柱中部、上部安装
集电环安装
取料机部件安装
堆料机上部回转平台安装
来料栈桥支座安装
堆料重锤箱与拉杆安装
堆料机回转驱动安装
堆料臂架与拉杆安装
悬臂胶带机安装
检测系统安装
试车
照明及消防装置的安装
停点检查点
2.中心柱支腿、下部部分、中心落料斗部分安装：
根据土建放的中心线和图纸要求,放出安装用的中心线,确定堆取料机基础的中心点。
先将落料斗下部拼焊好，将其吊放到基础下面的地坑内。
在中心支腿与安装基准面间先垫好24组（每个支腿垫8组）150*100斜垫铁（如图一所示）。
1.垫铁组2.支腿3.中心柱下部
用吊车将中柱支腿（其中一个支腿上的孔直径为φ650mm，作为人员通道，另两个支腿上的孔直径均为φ277mm，其中一个用于敷设堆取料机动力及控制电缆，另一个作为安装消防管路用通道。
支腿安装以人员通过孔优先，各项安装最为简便为原则。
）按各自位置吊放到基础上，与中柱下部调整后焊接到一起。
焊缝形式应符合图样要求。
焊后焊缝进行100%超声波探伤，达到GB11345-89Ⅱ级（检验等级B级）标准。
同时检查其轴线与安装基准面的垂直度误差不得大于2mm，与回转支撑连接的法兰结合面对的水平面的平行度不得大于1mm，中心柱轴线与基础中心线的重合度不大于2mm，中心柱内圈上平面与水平面的平行度不得大于1mm。
下部安装完毕后，对中心柱支腿处进行灌浆，包括预埋钢管与定位孔间的缝隙灌浆。
水泥硬化后，拧紧地脚螺栓。
后根据现场和图纸要求，拼装中心落料斗成整体，焊接时要将热影响区的耐磨衬板拆除，防止被烧损。
支边与+3.920平面基础上的预埋钢板焊接。
中心落料斗与支腿接口处的缝隙用钢板焊接封死，支腿在+4.000m平面留的工艺缺口，在中心柱下部及落料斗安装完毕后用钢板焊接封好，以防止带料运行时物料漏入缺口。
3.取料机回转平台安装：
取料机回转平台包括重锤臂、平台、支腿等部分，首先将各段焊接成整体（为了让回转支承联接螺栓正常安装，支腿在平台安装到中柱上以后再焊接。
）。
焊后对焊缝进行100%超声波探伤并达到GB11345-89Ⅱ级标准。
要求斜臂上的耳座与支架耳座处轴线平行度不超过5mm。
同时检测各法兰及铰座的平行度等尺寸，以免在以后的安装过程中出现因变形、不同心、不平行而造成无法安装。
平台焊完后，将回转支承安装到回转平台上，通过结合法兰处的止口定位，再通过安装螺栓孔找正定位孔，安装后对称拧紧螺栓（最终力矩为1.3kN*m）。
然后按照图纸和润滑装置说明书的要求将回转部分的润滑管路安装好，并对回转支承注油。
回转支承安装注意事项：
回转支承安装前清理干净安装基面，不允许有小碎片、焊渣及腐蚀现象；
安装时用塞尺检测支承平面及安装面的接触情况，如有间隙可以采用填塑或局部垫片充实，以防螺栓上紧后支承变形；
回转支承淬火软带应置于非负荷或非经常负荷区；
回转支承连接均为高强螺栓，使用调质平垫铁，禁止使用弹簧垫圈；
安装时螺栓拧紧必须达到足够的力矩。
润滑泵站设定在司机室、电动葫芦和回转驱动间的空隙处，泵站的电机朝向中心柱及司机室方向，安装时根据现场而定，防止出现干涉及影响对泵站注油等问题。
以上安装好后，用吊机将整套机构吊装到中心柱上，吊装时注意防止平台与中心柱碰撞，造成各部件的变形致使无法使用。
4.中心柱中部、上部的安装；
先将中柱中部和上部倒运到安装现场，根据图纸要求将梯子安装到中心柱内。
用吊车将中柱中部吊装到已经安装好的中柱下部上，通过接口处的法兰止口调整定位后对下、中部中心柱焊接，焊后对焊缝进行100%超声波探伤并达到GB11345-89Ⅱ级标准。
然后再用吊车将连接好的中柱上部吊装到已经安装好的中柱中部上并焊接，焊后并对焊缝进行100%超声波探伤达到GB11345-89Ⅱ级标准。
同时检测上端面对水平面的平行度不超过2mm，及对基础中心线的重合度不超过3mm，检测两端法兰面的平行度不超过1.5mm，中心线的直线度不超过1.5mm。
5.堆料机中、上部回转平台的安装；
中心柱上部安装完毕后检测中柱顶部安装回转支承处法兰的水平度，其水平度不大于1.5mm，中柱上部与基础中心线的同轴度不大于4mm。
首先将中部回转支承安装到中心柱上，并用高强螺栓拧紧（螺栓直径M30，最终拧紧力矩1.3kN*m）固定。
在地面上将堆料机中部回转平台、走台框架及铺板、支柱
（一）、支柱
（二）、上部转台拼装成整体。
后检测中、上部回转平台的同轴度不大于2mm，两端耳座的平行度不大于2mm，与转台轴线的对称度不大于4mm。
用吊车将该整件安装到中部回转支承上（同时将油管和泵站放在中部回转平台上）。
安装完毕后检测其顶部回转支承处的水平度不大于2mm。
然后根据图纸将润滑管路和油泵站安装好。
6.来料栈桥支座的安装；
首先将上部回转支承安装到上部回转平台上，并用高强螺栓固定，然后将支座安装到上部回转平台上并通过回转支承与上部回转平台固定，最后将支撑轮安装到支座上，以便安装来料栈桥。
支撑轮安装时应保证其对轴线的对称度不大于2mm，两者平行度不大于2mm，其与来料栈桥轴线的平行度不大于2mm。
支撑轮的下部座体与支座焊接，上部轨道与来料栈桥（土建制做安装）焊接到一起。
安装时应保证轨道下面的水平度不大于2mm，两个轨道间的高低差不大于2mm，平行度不大于2mm。
7.取料机部分的安装；
在取料机回转平台安装完成后，开始对取料机进行安装。
为了节约安装时间，可提前在地面对取料机各部分分部拼装，然后整体组装到取料机上。
7.1首先对平台上的走台及落料处的护罩进行安装，注意护罩缺口对准取料臂方向。
输出轴安装时，先将小齿轮拆下，将主轴套入转台座内，然后将小齿轮由转台底部安装到主轴上，再安装回转减速机，安装时注意定位止口配合，最后将回转驱动及输出轴装置与上转台固定。
其次将控制室及配电室吊放到取料机平台上的指定位置后将其底部与平台焊接固定（采用断续焊）。
7.2在地面上拼装支柱及拉杆，支柱焊接时保证其直线度不大于5mm。
绳轮架上、下耳座之间的平行度不大于5mm。
拉杆拼接时应作长度检测，要求两件铰点处偏差不大于5mm。
将滑轮装置
（一）安装到支柱上（用M24的高强螺栓连接，拧紧力矩为840N*m），然后将支柱顺着取料机回转平台放置到地上，并将支柱下部铰点与取料机平台的耳座通过销轴连接固定，这时支柱另一端应支在地面上，并将两个拉杆的头部铰点与支柱耳做连接通过铰轴固定。
用吊车将拉杆与支柱一起吊起来，支柱吊到设定的角度后，将拉杆另一端铰座与配重臂上的耳座通过销轴连接并固定。
7.3用吊车将空的配重箱按图纸要求吊放到配重臂上，并将其焊接在配重臂上。
焊接前注意配重箱轴线与平台轴线对中。
7.4首先将立柱垂直固定，并采取必要的工艺措施防止其倾斜，根据图纸将各层平台骨架、梯子在地面拼装好，并铺设花纹钢板及栏杆，花纹钢板焊接在骨架上，焊接方式为断续焊（即焊100mm，跳100mm）。
然后用吊车由下到上逐层安装。
7.5首先在地面上将刮板臂拼焊成整体，并要求刮板臂的直线度在全长范围内不超过4mm，在任意10m内不大于2mm，安装链条处的平直度使链条在任意空间点都能正常运转，最小间隙不得小于122mm。
其次将张紧丝杠穿入刮板臂的预留孔内，待链轮组部分定位后将链轮组与死杠部分连成整体。
安装驱动链轮组时根据图纸确定安装方向。
然后将刮板和刮板链安装到刮板臂上，链条的张紧度可通过尾部螺旋张紧弹簧来调整。
7.6将电动葫芦安装在支座上，葫芦轴线与臂架轴线垂直度不超过4mm，与刮板臂方向垂直度不大于2mm，定位后将电动葫芦支座焊到回转平台上，并将钢丝绳穿好，钢丝绳在电动葫芦上缠绕至少3圈并固定。
最后用吊车将其整体吊装到设定位置，将驱动链轮组的另一侧轴承座与取料机支腿通过螺栓连接紧固，驱动链组与平台时，通过调整垫片组调整轴线与平台、刮板臂的轴线垂直度不大于1mm。
吊前在配重箱内放置18000kg配重块，由电动葫芦带动刮板臂时放置其余的配重块14000kg。
8.堆料机部分的安装：
8.1在地面上将尾部平台部件拼焊成整体，花纹钢板焊接在骨架上，焊接方式为断续焊（即焊100mm，跳100mm）。
拼装时注意保证两端耳座的平行度不大于2mm，与转台轴线的对称度不大于2mm。
8.2回转驱动安装前应手动盘转小齿轮,确定其正反转均比较灵活,没有卡滞现象后方可将回转驱动安装到平台上。
安装时首先拆下回转小齿轮和挡圈,根据平台上孔与驱动减速器地脚孔的定位标记将驱动安装在回转平台上，并对回转驱动注油及试车，小齿轮与齿圈啮合间隙和接触斑点应符合规范要求。
8.3在地面上将重锤箱、拉杆、重锤箱臂拼焊成整体，用吊车将其吊到预定的高度，再将重锤箱臂与尾部平台用栓连接
（二）联起来。
然后通过拉杆一段的长孔微调将其调正，后将拉杆与连接板焊好。
8.4在地面上将堆料臂架和臂架拉杆拼装成整体，其直线度不能大于5mm。
然后用吊车将臂架拉杆吊预定高度，用M24（拧紧力矩为470N*m）高强螺栓将臂架与中部平台连接起来，再将拉杆与上部平台连接起来。
吊装后如发现臂架偏斜，或两根拉杆受力不均，调整拉杆使受力均匀后，沿槽钢的两面将连接板焊接好。
最后在配重箱内装入12000kg配重块。
8.5用吊车将皮带机的部件吊到臂架上，安装时中间架的高低差不得大于2mm，相邻两个托滚组安装对角线孔差值不得大于2mm，机架中心线的直线度不得超过5mm，滚筒轴线与水平面的平行度不得大于2mm，滚筒、托辊中心线对机架中心线的对称度不得大于2mm，任意相邻3组托辊上表面高低差不得大于2mm。
9.检测系统的安装；
检测系统应根据图纸与现场实际情况相结合的原则，确定安装所在的位置，把支架与碰撞板焊接在相关件上。
9.1D333-11-1P堆料机料位检测，安装时现场调整小轮长度，注意两个探测器应同时动作。
9.2D333-11-2P堆料机角度检测，D333-11-9P取料机角度检测，注意116°位置与料仓门口对称布置，其它90°逆时针或顺时针布置均可，接近开关与撞铁间隙控制在10－15mm；堆料机及取料机的开关布置为同一旋转方向。
9.3D333-11-5P取料机料位检测，现场在护罩上开200*200的方孔及螺栓用地脚孔，通过长孔调整好探测器方向后拧紧螺栓，防止其摆动。
两个探测器对称布置。
9.4D333-11-4P、10P回转检测安装时注意编码器与小轴的同轴度，对于取料机回转检测安装时，根据走线及方便检修原则确定固定在哪一个回转驱动上。
10.照明及消防装置的安装：
10.1照明根据图纸并结合现场实际情况进行安装，安装时位置不能影响人员通过和机构回转，电源线通过灯杆要以穿管方式进行保护。
平台立杆式灯具安装时应将灯杆放在栏杆附近并与栏杆焊在一起。
10.2管路按照图纸进行现场配管，机上管路可固定在中心柱内壁上，由中心柱通向外面的管路可在中心柱上开口，但必须用壁厚不小于10mm长度不短于100mm的钢管焊在开口处来加强。
11.试车：
11.1试车前的检查：
11.1.1安装作业中所使用的工具、器具、余料是否已全部清除；
11.1.2人工检查传动部件是否能顺利转动；
11.1.3所有螺栓是否拧紧，走台栏杆是否焊牢；
11.1.4各驱动装置是否达到图纸要求，减速器、制动器、偶合器是否注油，注油牌号是否正确，是否有漏油现象；
11.1.5各润滑部位是否加足润滑油、注油是否正确、是否有漏油现象；
11.2试车前的准备：
11.2.1检测人员、监视人员、抢修人员全部到场；
11.2.2备齐必要的通讯工具和检测仪表等；
11.2.3准备必要的检修工具和材料（如氧气、乙炔、焊机、灭火器等）；
11.3空负荷试车：
试车前的检查和准备完成后，方可进行空负荷试车。
首先用手盘动或点动的方式启动电机，使电机缓慢运转一周，确定无障碍时，才能正式试车。
表1空负荷试车项目
序号
项目
内容
1
带式输送机
按堆料方向运转，并进行起动和制动试验。
2
堆料机回转传动
按正反转往复运动并进行启动和制动试验。
3
堆料机联动试车
回转传动，带式输送机运转同时进行。
4
刮板传动
按取料方向连续运转并进行启动试验。
5
堆料机回转传动
取料臂按正反转绕中柱运行。
6
变幅运动
在－5.5°～40°内，仰起和下俯至极限位置，反复进行，并进行起动和制动试验。
7
取料机联动试车
刮板传动与回转传动同时进行，刮板传动与变幅运动同时进行。
8
堆取料机联合试车
按正常堆取料工况对各驱动同时进行。
试车要求：
机器运动要平稳可靠。
电机电流正常，机构运动参数和极限位置应达到设计要求，轴承外壳温升不得大于40°C，起最高温度不得超过80°C，各处不得泄漏。
不得有异常噪音和震动。
11.4负荷试车：
首先各部分按50％负荷进行负荷运转，运转时间不少于6小时，无异常可逐渐增大到80％、100％。
满负荷试车时，连续运转不得少于8小时。
表2负荷试车项目
序号
项目
内容
1
堆料试验
按正常堆料工艺进行堆料作业并进行起动和制动试验。
2
取料试验
按正常取料工艺进行取料作业并进行起动和制动试验。
3
静负荷试验
平稳无冲击地加载至125％定载荷，静止时间不少于10min。
4
动负荷试验
加载至110％倍额定载荷，进行各种组合运动和起车、停车试验。
试车要求：
运动平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂；联接无松动，无损坏。
五.安全措施：
1.施工现场文明整洁，材料、设备、机具放置有序，道路畅通；
2.进入施工现场的一切工作人员，必须佩戴安全帽，不得穿拖鞋、凉鞋进入现场；
3.夜间施工，应有足够的照明设施；
4.多层交叉作业时，须设有专用防护措施；
5.吊装设备必须有专人负责指挥，起吊前对起吊重物的重量进行严格计算，严禁吊装机具超负荷工作，先进行试吊，合格后方可正是吊装。
6.起吊时下面严禁站人，大型部件吊装时，应设警界线；构件起吊绑扎必须牢固可靠，构件必须连接牢固后才能松钩，防止造成构件倾翻滑坠事故。
7.防止高空坠落，登高梯子必须牢固，梯子上端必须用绳子绑紧，梯子与地面夹角不能小于65度。
高空作业应穿防滑鞋，吊装梁构件接头对接安装螺栓时，在梁上应装防护栏或活动操作吊篮平台，防止构件晃动坠落伤人。
8.高空电气焊操作，地面必须配备氧气乙炔瓶和电焊机的看护管理人员以便及时处理不测情况。
在雨季及湿度大时操作，必须戴绝缘手套，氧气乙炔气瓶不得暴晒和甩碰。
9.高空作业人员使用的工具、焊条、螺栓应放在随声工具包内，不得随便扔下，地面操作人员尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过。
起重臂下吊钩不得随意过人或停留。
10.设备就位时，严禁把手和脚塞入起吊物和垫木、垫块之间，以免压伤。
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