氯碱生产企业安全控制实施意见四川.docx

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氯碱生产企业安全控制实施意见四川

氯碱生产企业安全控制实施意见

1范围

本安全控制实施意见的规定适用于四川省内氯碱生产企业（本意见所指氯碱生产企业包括两部分：

一是采用隔膜法或离子交换膜法电解氯化钠或氯化钾水溶液工艺技术生产氯气、氢气、氢氧化钠或氢氧化钾等产品的企业；二是采用电石乙炔法生产氯乙烯和氯乙烯聚合物的企业）。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本意见。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本意见。

GB151管壳式换热器

GB/T4830工业自动化仪表气源压力范围和质量

GB4962氢气使用安全技术规程

GB/T5761悬浮法通用聚氯乙烯树脂

GB15592聚氯乙烯糊用树脂

GB11655.1合成材料制造业卫生防护距离第1部分：

聚氯乙烯制造业

GB11984氯气安全规程

GB14544电石乙炔法生产氯乙烯安全技术规程

GB18071.1基础化学原料制造业卫生防护距离第1部分：

烧碱制造业

GB18218危险化学品重大危险源辨识

GB/T29639生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则

GB30077危险化学品单位应急救援物资配备要求

GB50057建筑物防雷设计规范

GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

GB50140建筑灭火器配置设计规范

GB50351储罐区防火堤设计规范

GB50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范

AQ3021化学品生产单位吊装作业安全规范

AQ3022化学品生产单位动火作业安全规范

AQ3023化学品生产单位动土作业安全规范

AQ3024化学品生产单位断路作业安全规范

AQ3025化学品生产单位高处作业安全规范

AQ3026化学品生产单位设备检修作业安全规范

AQ3027化学品生产单位盲板抽堵作业安全规范

AQ3028化学品生产单位受限空间作业安全规范

AQ3035危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范

AQ3036危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范

AQ/T3016氯碱生产企业安全标准化实施指南

AQ/T3034化工企业工艺安全管理实施导则

JGJ46施工现场临时用电安全技术规范

氯碱（烧碱、聚氯乙烯）行业准入条件国家发展和改革委员会公告2007年第74号

危险化学品重大危险源监督管理暂行规定国家安全监管总局令第40号

关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知安监总管三〔2012〕87号

重点监管危险化工工艺目录（2013完整版）安监总管三〔2013〕3号

3术语和定义

下列术语和定义适用于本意见。

3.1动火作业workwithflame

指在氯乙烯制备和聚氯乙烯生产厂（车间）内，在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业。

3.2易燃易爆场所inflammableandexplosivearea

本标准是指生产和储存物品的场所符合GB50016中火灾危险分类为甲、乙类的区域。

3.3清釜作业cleanlingcaldronwork

指在聚合釜内进行清除粘釜物和防粘釜涂布的作业。

4安全基本要求

4.1企业新建、改建、扩建危险化学品建设项目要严格按照《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（国家安全监管总局令第45号）的规定执行，并符合《氯碱（烧碱、聚氯乙烯）行业准入条件》、《基础化学原料制造业卫生防护距离第1部分：

烧碱制造业》、《合成材料制造业卫生防护距离第1部分：

聚氯乙烯制造业》的要求。

4.2氢气的使用、置换、储存、压缩与充（灌）装、排放以及消防与紧急情况处理、安全防护等应符合《氢气使用安全技术规程》等的要求。

4.3氯气的生产、充装、使用、贮存、运输等应符合《氯气安全规程》等的要求。

4.4氯乙烯及其聚合物生产的基本规定、生产安全、管道与设备、检维修安全、现场应急处置、安全管理等应符合《电石乙炔法生产氯乙烯安全技术规程》等的要求。

4.5电解工艺（氯碱）、氯化工艺、聚合工艺过程的控制应符合重点监管危险化工工艺的要求。

4.6危险化学品重大危险源的安全监控应符合《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范》、《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》的要求。

4.7在生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运设施的区域内，对可燃气体及有毒气体的检测应满足《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》的要求。

4.8企业应按照《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034-2010）要求，全面加强化工工艺安全管理。

4.9吊装作业、动火作业、动土作业、断路作业、高处作业、检修作业、盲板抽堵作业、受限空间作业、临时用电应符合《化学品生产单位吊装作业安全规范》、《化学品生产单位动火作业安全规范》、《化学品生产单位动土作业安全规范》、《化学品生产单位断路作业安全规范》、《化学品生产单位高处作业安全规范》、《化学品生产单位设备检修作业安全规范》、《化学品生产单位盲板抽堵作业安全规范》、《化学品生产单位受限空间作业安全规范》、《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。

4.10企业应遵循《化工（危险化学品）企业保障生产安全十条规定》的要求。

5安全技术要求

5.1制碱氯气系统的安全技术要求

5.1.1设置防止氯气泄漏的事故氯气吸收装置（以下简称吸收装置），吸收装置保证随时处理装置开停车、正常状态和非正常状态下排放的氯气；吸收装置至少具备处理30min生产装置满负荷运行产出的氯气能力。

5.1.2氯气系统安全水封设施的排空口应引至吸收装置。

5.1.3离子膜生产工艺氯气系统设置异常情况下向吸收装置排放氯气设施。

5.1.4有可能出现氯气泄漏的生产装置区域位置，安装与吸收装置连接设施。

吸入端采用非金属塑料弹性软管，并可移动，非金属塑料弹性软管的长度、直径大小与数量应根据可能泄漏的氯气量和泄漏点位置确定，保证生产装置区域泄漏的氯气及时被导入吸收装置。

5.1.5液氯储罐罐区、液氯重瓶仓库宜采用封闭式建筑物。

建筑物内根据实际情况合理安装与吸收装置连接设施。

吸入端采用非金属塑料弹性软管，并可移动，非金属塑料弹性软管的长度、直径大小和数量应根据可能泄漏的氯气量和泄漏点位置确定，保证相应的区域内泄漏的氯气及时被导入吸收装置。

5.1.6氯气系统安装的安全阀放空管线应引至吸收装置。

5.1.7液氯钢瓶充装区域应设置液氯钢瓶泄漏紧急处理设施。

5.1.8液氯钢瓶充装计量器具应设置超装报警和液氯自动切断装置。

5.1.9汽车罐车充装：

应设置防超装和报警设施、充装管线自动切断装置；配备电子衡器，对完成充装的罐车进行充装量的计量和复检；配备超装汽车罐车卸车的设施。

5.1.10液氯储罐、计量槽、汽化器等压力容器应设置安全阀、压力表、液位计、温度计，并将压力、液位、温度报警信号传至控制室或操作室。

5.1.11液氯储罐氯气输入、输出管线上分别设置双切断阀。

5.1.12液氯储罐罐区围堰应满足GB50351。

5.1.13至少保留一台最大容积的空液氯储罐作为事故备用罐。

5.1.14电解厂房、液氯储罐区、氯气干燥、氯气液化、液氯气化、液氯充装、氯气压缩机或鼓风机房等可能泄漏氯气的单元应设置固定式有毒气体检测报警仪，应满足GB50493。

5.1.15配备六角螺帽、专用扳手、活动扳手、手锤、克丝钳、竹签、木塞、铅塞、铁丝、铁箍、橡胶垫、瓶阀处理器、密封用带等氯气堵漏器材，应满足GB11984。

5.1.16至少配备两套重型防化服，放置在适宜的位置。

5.1.17至少配备两套轻型防化服，放置在适宜的位置。

5.1.18配备一定数量用于从事氯气紧急作业的正压式空气呼吸器，放置在适宜的位置。

5.2制碱氢气系统的安全技术要求

5.2.1电解厂房、合成盐酸操作室、氢气压缩机或鼓风机房等可能泄漏氢气的区域应设置固定式可燃气体检测报警仪，应满足GB50493。

5.2.2氢气贮罐的放空阀、安全阀和管道系统均设置放空管，放空管高度及要求应符合GB4962。

5.2.3氢气生产的厂房建筑应符合GB50016。

5.2.4有可能泄漏氢气的建筑物入口处应设置人体静电释放装置。

5.2.5从事氢气操作人员应配置个人防静电防护用品。

5.2.6氢气系统设备、管线等设施设置消除静电设施，应符合HG/T20675或SH3097。

5.2.7氢气系统防雷设施应符合GB50057。

5.2.8氢气系统应设置自动放空安全水封及蒸汽或氮气稀释灭火设施。

5.3制碱安全报警联锁的安全技术要求

5.3.1应设置整流装置与氯压机或纳氏泵动力电源报警联锁装置。

5.3.2应设置整流装置与氢压机或鼓风机动力电源报警联锁装置。

5.3.3应设置整流装置与氯气总管压力报警联锁装置。

5.3.4应设置整流装置与氢气总管压力报警联锁装置。

5.3.5应设置相应的与吸收装置联锁装置。

5.4制碱工艺的安全技术要求

5.4.1禁止干燥氯气接触钛材料的设备设施。

5.4.2禁止氯气接触油和油脂物质。

5.4.3禁止用烃类或酒精清洗氯气管道。

5.4.4禁止使用橡胶垫作为氯气设备和管道处的连接垫料。

5.4.5禁止使用与氯气发生化学反应的润滑剂。

5.4.6禁止采用铝、锌、锡、铜、铅、镁、钽等材料的设备设施接触氢氧化钠或氢氧化钾溶液。

5.4.7进入电解槽盐水无机铵含量≤1mg/L，总铵含量≤4mg/L。

5.4.8氯气总管中含氢≤0.004（体积分数）。

5.4.9氯气液化尾气中含氢≤0.04（体积分数）。

5.4.10液氯产品纯度≥0.996（质量分数），含水≤0.0004（质量分数），三氯化氮含量≤0.00004（质量分数）。

5.4.11液氯的充装压力≤1.1MPa。

5.4.12液氯钢瓶充装系数为1.25kg/L，液氯罐车充装系数为1.20kg/L。

5.4.13液氯储槽、计量槽、汽化器中液氯充装量不得超过容积量的80%。

5.5制碱的其他安全技术要求

5.5.1电解厂房内的行车应配置防爆电气设施和限位器。

5.5.2在氯气、氢氧化钠或氢氧化钾、硫酸或盐酸的生产、储存区域，应设置冲洗和洗眼设施，冲洗和洗眼设施服务半径符合要求。

5.5.3氯化氢合成炉的氯气、氢气进口管线设置紧急切断设施。

5.5.4厂区应设置风向标。

5.5.5生产、储存区域应设置安全警示标志。

5.5.6氢氧化钠和氢氧化钾、硫酸和盐酸等溶液储罐应安装液位计。

5.5.7酸、碱储罐区独立建立，酸、碱储罐区设置围堰应符合GB50351。

5.5.8建筑物的耐火等级和防火距离应符合GB50016。

5.5.9防雷电设施应符合GB50057。

5.5.10消防设施与器材应符合GB50140和GB50016。

5.5.11爆炸性气体环境配置的防爆电气设施应符合GB50058。

5.5.12设置互为备用、自动切换的双回路电源。

5.5.13供电故障时的应急供电设施，如不间断电源、应急发电机等，满足应急时的供电需求。

5.5.14变配电室、电气开关室防止小动物进入设施。

5.5.15吊装液氯钢瓶的起重机械配置双制动系统。

5.6氯乙烯生产过程设备与零部件的安全技术要求

5.6.1氯乙烯合成转化器的列管、管板选用材质应符合GB151的有关规定，下盖内面覆盖层应选用防腐蚀材料衬里。

新安装和大修后的转化器列管和管板连接处应按GB151—1999中3.17.3的规定进行气密性试验，符合有关检验要求，方可投入使用。

5.6.2氯乙烯压缩机铜部件的铜含量应小于70%。

5.6.3氯乙烯合成、精馏系统与氯乙烯接触的设备、管道、阀门、仪表应选用钢材、铸铁、铸钢或有色金属（如铝、钛、镍）材料，符合有关国家、行业标准的规定，不应用铜、银（包括银焊）、汞材质。

5.6.4种子釜、聚合釜及浆料（或乳胶）槽等设备宜选用不锈钢板及搪瓷材料。

转动轴瓦可采用铜含量小于70%的铜合金材料。

种子釜、聚合釜上阀门应选用不锈钢材料。

5.6.5氯乙烯设备、管道、阀门、仪表的连接应紧密。

设备、管道和附件的连接可采用法兰，其他部位应采用焊接。

法兰连接处的垫片应选用石棉板、氟塑料、用石墨处理过的石棉织物等柔性填料或垫片，不应使用普通橡胶垫。

5.6.6所有合成、净制、精馏、气柜、种子制备、过滤、聚合、贮槽、汽提、沉析等的设备，均应进行气密性试验，且符合5.6.1的检验要求。

5.6.7压缩机、均化器、种子釜、聚合釜、浆料（或乳胶）槽、沉析槽、离心机、泵和其他机器设备的转动轴均应符合机械密封有关标准的规定。

5.7氯乙烯生产过程物料的中控指标及操作的安全技术要求

5.7.1物料的中间控制指标，制订时要反复核对、严格控制，执行时应进行三级（厂部、车间、工段）考核，重要厂控指标应设立“关键点”。

更改时应有相应的安全措施，并经厂长或总工程师批准。

5.7.2物料在合成、净制、压缩、精馏、种子制备、聚合和浆料（或乳胶）处理系统的贮运、使用中应符合其工艺控制指标和安全生产要求。

其中氯化氢不含游离氯，含氧体积分数小于0.4%。

乙炔纯度大于98.5%，不含硫磷。

送气柜氯乙烯含氧应小于3%。

5.7.3氯乙烯合成混合器温度控制不应超过50℃。

5.7.4氯乙烯合成转化器大盖拆卸前，应先充氮置换并将转化器内温度降至60℃以下，减少汞污染。

5.7.5氯乙烯压缩机进口处设备和管道的操作压力，应保持正压。

5.7.6氯乙烯贮槽和计量槽装载量不应超过其容积的85%。

5.7.7聚合系统投料用原辅料应专人称量和复核。

氯乙烯单体计量应根据不同季节气温变化进行体积一质量换算，保证投料准确，防止聚合釜内引起超温、超压等事故。

5.8氯乙烯生产过程安全装置的安全技术要求

5.8.1生产厂房顶部及其设备的防雷装置应按GB50057规定设置,氯乙烯合成、精馏、聚合系统属第Ⅱ类防雷建、构筑物。

5.8.2氯乙烯管道系统的防静电接地电阻值应符合GB50160-1992中8.3.5的规定。

5.8.3凡有氯乙烯气体放空的设备均应设放空装置。

室内设备放空装置的出口，应高出屋顶。

室外设备的放空装置出口应高于附近操作面2m以上。

放空装置应选用金属材料，不应使用塑料管或橡皮管。

装置上应设有阻火器，应采取静电接地。

管口上应有挡雨、阻雪的伞盖。

5.8.4氯乙烯贮槽、计量槽、种子釜、聚合釜等压力容器，应装有安全阀、压力表，应使用两个测压点，并定期校验；需装液位计的应使用符合要求的液位计。

合成混合器、种子釜、聚合釜应装设超温、超压信号报警装置和安全联锁装置。

5.8.5合成、聚合系统的氮气管应设止回阀，防止氯乙烯倒人其管内。

5.8.6自动控制系统的气动阀门及仪表，供气气源应符合GB/T4830的规定。

5.8.7自控装置应按冗余原则设计备用装置，且应安设接地装置。

5.9氯乙烯生产过程的其他安全技术要求

5.9.1生产区域内，不应有明火和可能产生明火、火花的作业（固定动火区应距离生产区30m以上）。

生产需要或检修期间需动火时，应办理动火审批手续。

5.9.2氯乙烯生产系统运行时，不应用铁制工具撞击，不应未采取安全措施时带压修理和紧固，不应穿带钉鞋和易产生静电的服装等进人生产现场。

5.9.3精馏系统未经氮气置换时，不应直接用压缩空气置换。

5.9.4运行中的设备应按国家有关规定进行操作和维护，并进行巡回检查。

阀门、仪表和安全装置应定期检查，发现问题及时上报，紧急情况下可停机处理。

5.9.5种子釜、聚合釜内壁粘结的反应生成物应进行定期清除。

为减轻清釜作业强度和污染，应采取有效的防粘釜措施。

5.9.6聚合釜出料作业时，不应使用压缩空气向釜内加压。

5.9.7发现氯乙烯合成原料气氯化氢中含游离氯超标时，应立即关闭乙炔进口总阀，紧急停车处理，防止发生氯乙炔燃烧、爆炸事故。

5.9.8突然停水、断电，造成种子釜、聚合釜内温度、压力上升时，应及时加入终止剂终止聚合反应或将釜内物料排至沉析槽（或乳胶贮槽），确需大量排空时，应采取应急措施，防止事故蔓延。

5.9.9为控制精馏尾气和聚合浆料（或乳胶）中氯乙烯流失，防止污染，应采用下列措施：

1、在低沸塔后装设防止精馏尾气氯乙烯流失的吸附（吸收）装置。

装置的设计应使精馏尾排废气中氯乙烯浓度为10mg/m3；

2、建立聚合釜、沉析槽等设备的出料回收装置；

3、在干燥系统前，设置浆料或乳胶脱除氯乙烯的汽提装置或控制措施。

方案的选择应使经脱除措施处理后的聚氯乙烯成品中残留氯乙烯单体含量符合GB/T5761或GB15592的规定。

5.10电解的安全技术要求

5.10.1重点监控工艺参数：

1、电解槽内液位；

2、电解槽内的电流和电压；

3、电解槽进出物料流量；

4、电解槽的温度和压力；

5、可燃和有毒气体浓度；

6、原料中铵含量。

7、氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）等。

5.10.2安全控制的基本要求：

1、电解槽温度、压力、液位、流量报警和联锁；

2、电解供电整流装置与电解槽供电的报警和联锁；

3、紧急联锁切断装置；

4、事故状态下氯气吸收中和系统；

5、可燃和有毒气体检测报警装置等。

5.11氯乙烯合成的安全技术要求

5.11.1重点监控工艺参数：

1、氯化氢、乙炔的纯度、温度、压力、流量；

2、氯化氢、乙炔混合气的温度；

3、氯化氢、乙炔的配比。

4、冷却系统中冷却介质的压力、流量、进出口温度等。

5.11.2安全控制的基本要求：

1、反应器温度和压力的报警和联锁；

2、反应物料的比例控制和联锁。

5.12氯乙烯聚合的安全技术要求

5.12.1重点监控工艺参数：

1、聚合反应釜内温度、压力，聚合反应釜内搅拌速率；

2、引发剂流量；

3、冷却水流量。

5.12.2安全控制基本要求：

1、反应釜温度和压力的报警和联锁；

2、紧急冷却系统；紧急切断系统；

3、紧急加入反应终止剂系统；

4、搅拌的稳定控制和联锁系统；

5、料仓静电消除、可燃气体置换系统，可燃和有毒气体检测报警装置。

5.13重大危险源安全技术要求

1、按照国家有关规定，定期对重大危险源的安全设施和安全监测监控系统进行检测、检验，并进行经常性维护、保养，保证重大危险源的安全设施和安全监测监控系统有效、可靠运行。

维护、保养、检测应当作好记录，并由有关人员签字；

2、重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；一级或者二级重大危险源，具备紧急停车功能；

3、重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；一级或者二级重大危险源，装备紧急停车系统；

4、重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施，设置视频监控系统。

6安全管理要求

6.1企业应建立安委会，设置安全生产管理部门，按不低于企业总人数5‰配备专职安全生产管理人员。

企业总人数300人以下至少配备2名专职安全管理人员。

建立从安委会到基层班组的安全生产管理网络。

6.2企业应当建立全员安全生产责任制，保证每位从业人员的安全生产责任与职务、岗位相匹配。

6.3企业应当根据化工工艺、装置、设施等实际情况，制定完善各项安全生产规章制度。

6.4企业应当根据危险化学品的生产工艺、技术、设备特点和原辅料、产品的危险性编制岗位操作安全规程。

6.5企业主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员必须具备与其从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，依法参加安全生产培训，并经考核合格，取得安全资格证书。

企业分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人应当具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历，专职安全生产管理人员应当具备国民教育化工化学类（或安全工程）中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称，或者具备危险物品安全类注册安全工程师资格。

特种作业人员应当依照《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》，经专门的安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作证书。

其他从业人员应当按照国家有关规定，经安全教育培训合格。

6.6企业应当依法参加工伤保险，为从业人员缴纳保险费。

6.7企业应当有相应的职业危害防护设施，并为从业人员配备符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品。

6.8企业应当按照《企业安全生产费用提取和使用管理办法》的要求提取和使用与安全生产有关的费用，并保证安全生产所必须的资金投入。

6.9企业应当按照《危险化学品登记管理办法》进行危险化学品登记。

6.10氯碱企业应当制定本单位危险化学品事故应急预案（含氯气和氯乙烯泄漏专项应急预案），配备应急救援人员和必要的应急救援器材、设备，并定期组织应急救援演练。

应急预案的编制应符合《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》的要求。

应急救援物资的配备应符合《危险化学品单位应急救援物资配备要求》，还应当配备至少两套以上全封闭防化服；构成重大危险源的，还应当设立气体防护站（组）。