某隧道工程施工组织设计.docx
《某隧道工程施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某隧道工程施工组织设计.docx（48页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
某隧道工程施工组织设计
某隧道工程施工组织设计
隧道子单位工程进度横道图
第一章工程概况
（一）概述
本工程为“安岳县城贾岛路一期工程-隧道子单位工程”，该隧道是带中墙整体式双连拱隧道，位于岳阳镇金花村与石桥铺镇滴水村之间地段，全长220米。
隧道工程包括隧道主体、排水、电力、通讯、照明、消防、交通监控等内容。
（二）工程地质、水文地质及气象条件
该隧道为泥质粉砂岩夹砂质泥岩，围岩类别为V类。
隧道的地下水主要来源于大气降水，补给量受地形、地貌、岩性、构造和降水方式的控制。
隧道区内地下水补给条件较差，地下水贫乏。
隧道涌水量不大，但分布不均匀，一般呈渗水滴水状态，局部可能形成富水地段，如断层破碎带，裂隙发育地带等，会出现淋水或股流状态。
（三）工程设计
1、隧道位于贾岛路一期工程沿线，设计桩号为K1+455～K1+670，长220
米。
隧道总体布置贴近自然，充分与环境协调，考虑处于主城区边缘，
在不受桥梁影响的情况下，不过多破坏原有山体，隧道进出口选位按设
计要求尽量做到“早进洞，晚出洞”。
2、洞门形式选用端墙式洞门，控制洞口边仰坡高度，洞门形式与自然地形
协调。
3、洞门边仰坡采用先锚喷支护（确保洞口安全）与生态植被防护（植草、
灌木、藤蔓植物绿化）结合的多层防护。
（四）施工条件
1、交通运输：
修筑施工便道，根据地形情况修筑，以保证施工运输的需要。
2、水源
隧道进口，安装两组变频恒压供水装置，利用自来水，供施工使用。
3、电力
隧道进口端安装一台500KVA电力变压器，保证生活及生产用电，同时配备一台250KW的柴油发电机以备电网停电时使用。
4、高压用风
隧道进口建压风站一座，安装3台20m3/min电动空压机，供应进口施工用风。
5、施工通讯
采用有线与无线对讲机相结合的联络方式。
6、生产和生活用房
生产及生活用房在拟洞口附近自建、租用。
第二章施工管理目标
（一）质量目标
确保全部工程达到国家现行的工程质量验收标准。
达到工程一次验收合格率达到100%，优良率达到90%以上的质量总目标要求。
（二）安全目标
杜绝职工因工死亡事故和安全等级事故，年负伤率、重伤率分别控制在5‰和0.6‰以内，争创安全生产先进工程。
第三章总体施工方案
（一）概述
进出口地段分布有强风化孤石；以及进口段斜坡坡面堆积的松散填筑土、第四系残坡积土和强风化基岩受地表片流和股流的冲刷，雨季时易形成局部滑塌；而进口地段西侧处发育一”U”字形冲沟，对进口段成洞及洞口边坡开挖的稳定性有不利影响；在砂质泥岩岩层中夹泥岩透镜体及在泥质砂层底部夹薄层泥岩，影响洞室稳定；隧道进出口段岩体受切割严重，施工中岩体易沿切割面发生坍塌。
（二）隧道施工总工艺流程
（三）隧道开挖
本工程隧道埋深较浅，明洞部分全部用明挖法开敞式开挖，Ⅴ级围岩地段采用CD法和环形开挖留核心土法施工，隧道开挖坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，采用机械开挖、人工配合进行施工。
洞口施工时，先开挖洞门边仰坡及路堑土石方，做截水天沟，再施做洞门；洞口环节衬砌须与洞门同时施工；洞口位置贯彻“早进晚出”的原则并避开崩塌、滑坡等不良地质，洞口施工前及早清理洞顶坡面，做好地表水引排，封闭地表裂隙，夯填整平洞顶空洞、低洼处施工时随时对洞口边仰坡进行监测，有失稳迹象及时采取措施；隧道洞门应及早施工，并避开雨季、冬期施工，保证洞门结构质量及洞口段稳定。
开挖时按设计要求从上至下开挖边仰坡，并及时按设计要求进行边仰坡的防护加固。
边仰坡采用水泥砂浆浆砌片石网格喷播植草支护，防止因隧道施工引起环境恶化和边仰坡遇水冲刷坍塌影响结构及行车安全、并封闭洞口路基面，防止雨水冲蚀坡面或下渗引起洞门基础松软。
边仰坡连接处采用圆弧顺接开挖，洞口段挡墙与路堑挡墙采用墙面顺坡连接，挡墙设置Φ80泄水孔，保证墙后渗水顺利排除。
边仰坡开挖施工时尽量减少开挖范围，保护环境及地表植被。
（四）中导洞开挖
1、机械设备及人员安排
（1）中导洞开挖所需机械、设备见进场设备报验单。
（2）人员安排
隧道一队
人员类别
人数
管理人员
8
技术人员
3
施工人员
88
2、施工计划安排
为加快隧道施工进度，安排隧道一队从进口钻进，分台阶开挖，具体进度安排如下图：
3、主要施工方法
中导洞超前是双连拱隧道的必须工序，通过中导洞的施工，进一步探明隧道开挖区的地质、方案的确定提供可靠的依据。
根据隧道围岩及构造发育情况，隧道的开挖采取两台阶法施工，掘进施工采取短进尺，弱爆破，反铲挖掘机扒碴，装载机倒退出碴，自卸汽车运至弃碴场的方法。
中导洞的临时支护采取锚、喷、网、钢架联合支护及超前支护措施，具体施工方法为：
4、中导洞开挖方案
（1）掘进
采取两台阶开挖，上台阶超前3-5m。
根据围岩情况每循环进尺1.0-2.0m。
爆破为微毫秒爆破，尽量减少对围岩的扰动。
（2）爆破
⑴放样布眼
钻眼前，技术人员用具有隧道断面测量功能的徕卡全站仪打出炮眼位置，测量人员用红油漆准确标出炮眼位置，其误差要求不超过5cm（距开挖面每50米埋设一个中线桩，每100米设一个临时水准点）。
⑵定位开眼
采用钻孔台车辅以风动凿岩机钻孔，其轴线与隧道轴线要保持平行。
就位后按炮眼布置图正对钻孔。
对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它炮眼要高，开孔偏差控制在5cm以内。
⑶钻孔
按照不同孔位，由钻工定点定位。
钻工要熟悉炮孔作业布置图，要能熟练地操作凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要由丰富经验的钻工负责钻孔，并有专人指挥，确保周边眼有准确的外插角，使两茬炮交界处偏差不大于15cm。
同时，根据孔口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，保证炮眼底在同一平面上。
⑷清孔
装药前，用炮钩和高压风将炮眼内石屑、水及其它杂质全部清理净。
⑸装药
装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”要定人、定位、定段别，不得乱装药。
所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于30cm。
⑹起爆网络的联结与起爆
起爆网络采取孔内延期微差、孔外簇联的起爆方式，爆破施工工艺流程图：
（3）扒碴
上台阶的弃碴采用反铲挖掘机扒至下台阶，并与下台阶弃碴一道运出洞外。
（4）出碴、运输
采取装载机倒退出碴，自卸汽车运至指定弃碴场的无轨运输方式
5、中导洞支护
因隧道围岩较为破碎，且严重风化，为保证施工安全，开挖后应及时封闭，具体施工措施为：
（1）锚杆：
采用φ22砂浆锚杆，锚杆单根长度3.5m，间距1.2×0.5m，梅
花型布置，锚杆采用全长锚固，锚杆抗拔力不小于3.0T；
⑴砂浆锚杆施工
本隧道的Ⅴ级围岩的支护系统锚杆采用Φ22砂浆锚杆。
a.锚杆将根据设计图现场制做，按设计布置钻孔，用高压风将孔内杂物
吹净。
b.将水泥药包放入水中泡至软而不散时取出，然后用工具将药包推入孔
内塞满至孔深1/3~1/2处，中途药包不得破裂。
c.打入锚杆，锚杆杆体应注意旋转，使药包充分搅拌，以锚杆达孔底且
孔口有浆液流出为止。
锚杆插入时不得偏斜或脱落，安设杆体后立即
安装垫板并拧紧螺帽。
砂浆锚杆施工示意图
d.砂浆锚杆施工工艺见下图：
砂浆锚杆施工工艺图
⑵锚杆施工工艺控制要点
a.打孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，打孔偏差不
大于±50mm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，操作工把凿岩
机钻杆的位置摆好并用定位块将其稳固地顶在岩面上。
b.锚杆孔深、间距和锚杆长度、根数均要符合设计及规范要求。
孔深偏
差值不大于±50mm。
c.用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。
d.锚杆孔径符合设计要求，允许偏差控制在0～＋20mm之间。
e.锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。
（2）钢筋网：
采用φ6.5钢筋网，网格间距25×25cm，钢筋网沿开挖面敷
设，并与锚杆尾部焊接固定；钢筋网片设计采用Φ6圆钢在加工场地进
行加工，网格尺寸25㎝×25㎝，在安装前须对加工的网片分批检查焊
接质量，网格尺寸大小有无超过规范允许偏差值±10㎜，在满足以上
要求情况下，沿钢架外沿进行安装，铺设钢筋网应符合下列要求：
⑴钢筋网与隧道断面相适应，并与锚杆及其它固定装置连接牢固，网
片要求搭接1～2个网格，允许偏差±50㎜。
⑵除在砂土地层中开挖隧道外，钢筋网宜在喷射一层混凝土后铺挂，
使其与喷射混凝土形成一个整体；
⑶开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋
保护层厚度不得小于2㎝；
⑷喷射中如有脱落的石块或混凝土被钢筋网卡住时，应及时清除。
（3）I16工字钢：
V类围岩钢架1榀/0.5m，钢架拱脚处不得超挖，应采
取人工挖槽就位。
连接主筋与锚杆尾部焊接固定。
钢架纵向联结筋采
用φ22钢筋，环向间距1.0m；连接钢筋应与钢架焊接牢固。
⑴工字钢架制作：
a.本隧道Ⅴ级围岩采用拱墙钢架加强初期支护，在K1+462～K1+668段
属于Ⅴ级，钢架按照隧参（05）SD-23参考图进行施作；
b.钢架各单元在加工场制作，在洞内进行组装，钢架焊接采用双面焊接，
焊缝长度按5d进行控制。
各个单元由工字钢、连接钢板焊接成型。
c.在进行安装前，要分批检查验收钢架加工质量，检查焊缝长度及焊接
质量，对钢架表面的焊渣敲除；进行中线、左、右边线及高程的测量，
检查开挖断面净空尺寸，然后对钢架脚底部的虚渣及杂物清除干净，
防止由于虚渣未清除而出现喷射混凝土开裂情况。
d.先进行初喷，初喷后，根据测量放样的平面位置及高程，左、右边线
拉线控制钢架脚位置准确；钢架安装偏差：
横向和高程±5㎝,垂直度±2°，
各节钢架间用螺栓连接，在钢架安装过程中必须随时检查钢架垂直度
和横向位置、高程，确保平面位置、拱顶高程及净空满足设计和规范
要求后沿钢架外缘环向每隔2米用钢楔或混凝土预制块楔紧，再将连
接螺栓螺帽拧紧。
⑵纵向连接筋的安装：
纵向连接筋采用Φ22螺纹钢筋焊接，焊缝长度按单面焊接10d控制，
在最后一榀钢架位置，要求连接筋超出钢架20～３0㎝，利于下一个
循环的纵向连接筋的搭接。
钢架间距允许偏差±10㎝，K1+462～
+K1+668段设计为0.5米/榀，安装控制在0.4～0.6米范围内。
（4）超前小导管：
采用φ42*4mm小导管，外插角10°，间距40cm，单
根长度4m，平均每2m一环，每环13根；超前小导管长度宜大于循环
进尺的2倍，外插角宜小于10°；小导管应在加工场按照设计长度统
一加工制作，在一端应作成锥形，管壁在距离端头1.0米范围以外，应
加工注浆孔眼，按照梅花形打眼，与利于注浆浆液挤到破碎围岩中，
将围岩固结而达到安全施工的目的；小导管的纵向搭接长度应满足设
计要求，超前小导管注浆浆液的强度及配合比应符合设计要求，且浆
液必须充满钢管及钢管周围空隙。
（5）喷砼：
采用C25砼，喷砼厚度30cm，喷砼时应向下而上依次进行。
喷射混凝土采用洞外自动计量拌和站拌和，湿式喷射混凝土施工，湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。
喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。
架
设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。
围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
工艺流程
喷射砼工艺流程见下图（半湿法喷射砼工艺流程图）
在含砂量大的土质地层喷射砼时，先低压喷射，同时加大STC掺量，待喷好一层后再按常规喷射。
施工要点如下：
⑴选用425号普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂，粒径
5～12mm的级配碎石（或卵石），经化验合格的拌合用水。
喷射砼严格
按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
⑵喷射前，认真检查隧道断面尺寸,对欠挖部分及所有开裂、破碎、水
溶崩解的破碎岩石进行清除和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压
水或风冲洗岩面。
⑶喷射机安装调试后先注水后通风，清通机筒及管路投料。
连续喂料，
经常保持料斗内料满，料斗上设12mm孔径的筛网一道，避免超径骨
料进入机内，造成堵管。
喷射时，先注水（注意喷嘴要朝下，避免水
流入输料管），后送风，然后上料，根据受喷面和喷出的拌和物情况调
整注水量，以喷后易粘着，回弹小和表面呈湿润光泽为度。
喷射顺序：
采取分段、分块，先墙后拱，自下布上的顺序，进行喷射作业。
隧道内沿纵向3～4m为一段，每2m宽为一片。
喷射时，喷嘴做缓慢的螺旋形运动，使喷射料束运动轨迹呈环形螺旋式移动，旋转直径约20～30cm，自喷射面的下部开始，水平旋转喷射，喷料要一圈压半圈，喷至段尾时上移返回，同时要求一排压排，如此往复喷射。
喷射时如有个别受喷面凹洼不平应先喷该处，大致找平。
为保证喷射砼密实度，减少回弹量，对于风压、水压及喷头的喷射距离、喷射角度都应合理调整。
喷嘴至受喷面距离以0.6～1.0m为宜，料束以垂直于喷射面为佳。
喷射料束放置速度及一次喷射厚度，以每2秒左右转动一圈为宜，一次喷厚以不回落时的临界厚度或达到设计要求厚度时向前移动，每次喷射厚度一般不小于5cm。
若喷射要求厚度较大，一次不能达到时，第二次喷射应在第一层砼终凝1小时后进行。
两次喷射注意找平岩面，以便于铺设防水层。
风压和喂料量，应根据喷射部位不同，以及采用的喷射机型号进行调整。
⑷喷射砼的养护：
喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于14天。
爆破作业距喷射砼完成时间不小于4小时。
有水地段喷射砼采取如下措施：
当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，可设小导管注浆止水，然后再喷砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。
增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出再在导管附近喷砼。
施工注意事项:
喷射前仔细检查机具情况，提前处理危石，喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。
经常检查喷射机出料弯头，输料管和管路接头，发现问题要及时处理。
开始喷射时一定要先注水，后送风，再开机上料。
喷射作业结束时，将机内和管中的拌合料用完后再停机、关水、断风。
每班完成施工作业后都要对喷射机进行清理、检修，保证下一班机器工作状态良好。
施工过程中，拌料严格按设计配合比及拌和方法拌和，计量要准确，特别是外加剂的用量，必须满足设计要求。
运输道路保证畅通，照明用电要有保证，风压、水压要稳定。
质量控制和检查
喷射砼强度及抗渗性：
通过工地喷大板，切割制取试件检查，或直接喷到无底试模中制成试件检查。
与岩面的粘结力检测：
在工地预留试件，用直接拉拔法试验或喷大板切割试块做劈裂试验求得强度值。
喷射厚度控制：
以锚杆外露部分作为标记进行检查或喷射时插入长度比设计值厚度长5cm的铁丝、纵横向1～2m设一根作施工控制。
（五）大管棚超前支护
本隧道为Ⅴ类围岩，设计采用了Ф108大管棚超前支护。
根据我单位同类工程的施工经验，拟采用水平钻机施作较为经济，不仅速度快，而且作业安全。
注浆部分参照小导管注浆工艺。
1、钻孔:
钻孔工艺流程见下图。
施工要点如下：
⑴在开挖外轮廓线以外施作C25砼拱作为长管棚导向墙，使用水平液
压钻机施钻。
经过几次接杆完成长管棚钻孔。
钻孔时随着孔深的增长，
需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其是推力要严格
控制，不能过大。
⑵为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联接套应与钻
杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联接套的最小
壁厚≥10mm。
连接套及连接方式见图。
为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，
钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。
⑶钻孔前由测量工准确画出钻孔位置。
⑷施钻时，钻机大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动，提高施
钻精度。
⑸钻机开孔时钻速宜低，钻深20cm后转入正常钻速。
⑹第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20-30cm时钻进停止，用两把管钳人
工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。
钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联
接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。
每次接长钻杆，均可按上述方法进行。
波形螺纹
波形螺纹
钻杆联接套
⑺换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅
通等，不符合要求的应更换以确保正常作业。
⑻引导孔直径应比棚管外径大15-20mm，孔深要大于管长0.5m以上。
⑼钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。
2、顶管:
⑴施工工艺流程见下图
⑵顶管工艺
采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导
孔，然后利用改装后钻机的冲击和推力，将安有工作管头的棚管沿引
导孔钻进，接长棚管，直至孔底。
⑶钢管顶进的作业要点
A.管件制作：
管棚采用Φ108无缝钢管，管棚接长时先将第一根钢管
顶入钻好的孔内，再逐根联接。
事先加工好的管节联接套,要预先焊接
在每节钢管两端，便于联接。
第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻
头，以防管头顶弯或劈裂。
B.接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接
头在同一断面受力。
C.使用水平液压钻机施作大管棚施工时，用于钻引导孔的冲击钻头
Φ127mm,在顶管大臂的凿岩机上安装与管棚直径相应的钢管顶进联
接套。
D.顶管作业：
先将钢管安放在大臂上后，凿岩机要对已钻好的引导孔，
低速推进钢管，其冲击压力控制在18－22Mpa，推进压力控制在4.0
－6.0Mpa。
E.接管：
当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30-40cm时，开动凿岩机
反转，使顶进联接套与钢管脱离，凿岩机退回原位，人工装上第二节
钢管，大臂重新对正，凿岩机缓慢低速前进对准第一节钢管端部（严
格控制角度），人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联
成一体。
凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。
根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。
F.管棚补强：
为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打
好后，应先用钻头掏尽钢管内残碴，进行管棚补强。
补强方法：
在钢
管内注入水泥浆（水灰比为1∶1）,注浆初压力为0.5-2.0Mpa，终压力
为2.0Mpa。
浅埋地段及围岩破碎且富水地段，建议在钢管内应先放置
Ф20钢筋笼，再向管内充填水泥砂浆用以加强管棚的刚度。
⑷超前小导管施工
A.施工工艺
B.施工方法：
采用现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，用凿岩机钻孔再装钢管或用凿岩机直接将小钢管打入岩层，按设计要求注浆。
注浆顺序为先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。
本工程隧道洞身段采用Φ42超前小导管注浆预支护，小导管采用Φ42热轧无缝钢管加工，长度为4.0m。
采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管外插角为10°～15°，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力一般为0.8MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。
小导管在构件加工厂制作，前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加
劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为6～8mm。
小导管加工见图2-3。
钻孔完毕后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管沿格栅钢架中部打入，尾部与钢架焊接到一起，共同组成预支护体系。
注浆前先喷射混凝土5～10cm封闭掌子面作止浆墙，当单孔注浆量达到设计注浆量时，结束注浆。
注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。
注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。
小导管注浆工艺流程见图。
图2-3注浆小导管加工图
C.施工参数:
超前小导管采用外径φ42mm，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成，长400cm，钢管前端加工成锥形，尾部焊接钢筋加固箍，管壁四周每10-15cm交错钻眼,眼孔直径为φ8mm（梅花形布置）。
钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外插角10-150打入围岩，环向间距0.35m，纵向前后两排小钢管搭接长度不小于2.0m。
超前小导管预注浆参数选择参考：
注浆压力0.5～1.0Mpa，水泥浆水灰比1∶1，水泥标号为425号。
施工中每孔注浆量达到设计注浆量时，或注浆压力达到在1.0Mpa时，可以结束注浆。
超前小导管尾端焊于型钢支架腹部。
D.施工注意事项:
导管应在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入，孔位误差不得大于10cm，角度误差不得大于3°，超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管后再注浆。
钢管每根实际打入长度不得短于设计长度，否则开挖1米后补管、注浆。
检查钻孔、打管质量时，应画出草图，以孔位编号、逐孔、逐根检查并认真填写记录。
单孔注浆量不得小于计算值的80%，超过偏差必须补管注浆。
在注浆过程中，如发生串浆现象时，则安装止浆塞或采用多台注浆机同时注浆。
水泥浆压力突然升高，则可能发生堵塞，应停机检查，泵压正常后再进行注浆。
进浆量很大,但压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝结时间，进行小泵量低压注浆或间歇注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶。
注浆过程中要逐管填写记录，标明注浆压力，注浆量，发生情况及时处理。
固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。
采用撬棍或小锤轻轻敲击钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时要补管注浆。
开挖过程中要随时观察注浆效果，分析量测数据，发现问题后及时处理。
注浆前要严格检查机具，管路及接头处的牢靠程度，以防压力爆破伤人。
注浆时,操作人员应戴口罩、眼镜和胶皮手套，并要有良好的照明条件。
3、主要人员、机械设备用量配置
⑴主要人员配置计划
表1主要人员配置计划表
工种
人数
司机
4
测量工
5
技术管理人员
3
钢筋班
12
衬砌班
8
钻孔队
15
⑵主要机械设备配置计划
主要机械、设备配置表
序号
机械名称
规格、型号
单位
数量
状态
备注
1
挖掘机
PC200
台
2
良好
2
发电机
200KW
组
2
良好
3
搅拌机
JS1000
台
2
良好
4
弯曲机
台
2
良好
5
空压机
20m3
台
5
良好
6
潜孔钻
100B
台
1
良好
7
注浆泵
台
2
良好
8
切割机
2.2KW
台
2
良好
管棚施工工艺流程图
（六）洞身开挖
根据围岩级别：
Ⅴ级围岩地段采用CD法和环形留核心土法施工。
围岩开挖采用风镐或挖掘机开挖，必要时辅以弱爆破。
形成超前支护、开挖、初期支护、仰拱填充、二次衬砌、附属工程均衡生产、整体推进的施工格局，断层破碎带及其影响带地段初期支护及时封闭成环，根据围
升级会员 