钢结构屋面工程.docx
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钢结构屋面工程
第七节钢结构屋面工程
本工程新建工程轻型钢结构工程，考虑到工期，作业空间，因此在施工中采取钢结构各个部位交叉流水作业施工，同时工程施工必须按先下后上、先主体后装饰的原则，钢结构与安装相互配合，积极为对方创造条件，形成各主要分部分项工程在时间和空间上紧凑搭接，从而使主体工程完成后，有条不紊地完成室外装饰、室内装饰及水、电安装工程，并应加强各分部之间指挥调度，协调施工生产紧密配合和按期竣工，同时切实保证装饰工程的质量。
8.7.1钢结构制作工程
本工程主要钢构件采用车间制作、次要构件现场制作，制作必须符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—95）的规定，其中，冷弯型钢构件的制作同时必须符合现行国家标准《冷弯薄型钢结构技术规范》（GBJ18—87）的规定，制作的钢构件有：
钢梁、钢屋架及连接构件等。
我公司将根据设计图纸及业主的各项要求，对本工程的钢构件采用工厂内生产和制作，并按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—95）进行质量检验评定。
8.7.1.1材料要求：
（1）制作钢结构所用的钢号和质量，应符合设计图纸的要求，钢材应具有质量证明书，当对钢材的质量有疑虑时，必须按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，检验结果符合国家标准及设计图纸的要求后方可采用，以确保工程的质量。
（2）钢材作可焊性工艺试验时，应符合焊接工艺规定的各项要求。
（3）钢材的卸车应用吊车，严禁将钢材由车上直接推翻下，长钢材应采用模架辅助卸车，以免引起弯曲变形。
（4）进厂的钢材按设计要求进行检查，其检查要点是：
数量和品种是否与设计要求相符合；钢材表面有否裂凹陷、锈蚀和划痕等缺陷时，其深度不得大于刻钢材厚度负偏差值的1/2。
超差部分另行堆放，以便研究处理。
（5）钢材按种类、规格及长度分别堆放，在每根钢材的端部涂上颜色，以标明钢号，并写明钢材规格长度。
（6）钢材表面锈蚀等级必须符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
（7）制造钢结构的连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、精制螺栓、普通螺栓及铆钉等，以及涂料（底漆、面漆等）均必须具有出厂质量证明书或试验报告，并同时必须符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
（8）严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已熔烧过的焊剂以及锈蚀、碰伤或混批的高强度螺栓。
8.7.1.2制作前的准备
必须根据设计施工图进行加工制作：
（1）根据设计单位提供的施工图，技术部门必须进行各项详细的审核，包括同其他土建部分的尺寸、规格等方面的核对。
根据公司具有的设备情况和技术条件，在不降低结构强度和使用寿命的前提下，简化结构工艺，对钢结构施工图的修改，必须取得设计单位的同意，使本工程在保证质量的前提下，降低成本。
在下列情况下，征得设计同意后，须编制技术核定单并及时通知有关部门:
a.由于钢材规格而产生接头位置的变动，数量的增减或涉及到施工图其他部门的变动时;
b.对施工图有些不足的地方或提出一些建议而需要对施工图作某些修改时;
c.施工过程中发生特殊情况时;
（2）根据工程内容，必须编制好技术交底，其内容如下：
a.工艺在符合公司的技术和设备的可能，在本企业设备条件下尽量采用新工艺、新技术，做好生产小组技术交底工作;
b.对于质量要求，根据国家标准《钢结构工程师施工验收规范》（GB50205—95），如要求质量高的柱梁等构件应作详细技术交底。
对焊接要求高的部件另编焊接工艺。
（3）制作前必须编制加工工艺图，制定合理的工艺流程和质量保证体系。
（4）在制作和安装过程中，必须严格按工序检验、合格后，下道工序方能施工。
（5）制作和质量检查所用的钢尺，均应具有相同精度，并定期送计量部门检定。
（6）计算结构重量，根据施工图中各种构件重量得出总量，并对构件编好号，并制订好出厂构件一览表。
8.7.1.3制作工艺
本工程的制作工艺流程为：
放样号料切割局部矫正成型边缘加工制孔组装焊接和焊接检验（探伤）防锈处理（抛丸除锈）涂装、编号构件验收出厂。
（1）放样
放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各疲乏加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量。
因此对放样工作，必须注意以下几个环节：
a.放样前必须熟悉施工图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，按比例放11实样。
b.根据施工图中的具体技术要求，按照11的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形，产品放样经检查无误后，采用0.5—1mm的薄钢板或油毡纸等材料，以实样尺寸为依据，制出零件的样杆、样板，用样杆和样板进行号料。
c.板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样方，防止折叠和锈蚀，以便进行校核。
d.了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放加工裕量：
自动气割切断的加工裕量为3mm。
由于工气割切断的加工裕量为4mm。
气割后需铣端或刨边者的加工裕量为4—5mm。
剪切后无需铣端或刨边的加工裕量为零。
e.焊接结构零件的样板，除放出上述加工余量外，还须考虑焊接零件的收缩量.一般沿焊缝长度纵向收缩率为0.03%--0.2%；沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03—0.75mm。
放样对要按图施工，从画线到制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差见下表：
放样允许偏差值表1
序号
尺寸部位
允许偏差（mm）
1
样板总长
－1.0
2
样板宽度
－1,0
3
两孔中心距
＋1.0
4
上下最外面孔中心距
0.5
5
相邻孔中心距
0.5
6
孔中心位移
0.5
7
距对角线
1.0（2M之内）、2—4（4M）
（2）号料
号料是根据施工图纸的几何尺寸，形状制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作的过程。
a.准备好号料的各种工具。
b.检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。
c.检查所用钢材是否符合设计要求，发现有疤痕、裂纹、夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与设计部门联系，研究决定后再进行下料。
d.发现钢材有弯曲和凹凸不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。
e.钢材长度不够长，用电焊接长时，应注明拼装坡口角度及其正反面。
如有孔的构件必须待焊接后矫正好再加孔。
f.对已下好料的构件，必须自检其质量、数量符合样板要求后用油漆写上记号，避免弄错。
（3）切割
切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，再用多头式直条气割机进行钢材的切割，切割时要注意切割面垂直度，气割面宽度垂直度控制在1mm。
气割完后应清除熔渣和飞溅物，检查切割零件是否符合要求，对超差零件补上，清点数量堆放整齐。
机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm，断口处的裁面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。
（4）矫正和成型
钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：
a.对切割好的零件在加热矫正时，加热温度应根据Q235性能选定，不得超过900℃。
b.低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。
c.矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
d.要弯曲成型的零件，应采用各种形状样板弯曲成型，并采用弧形样板检查。
当零件弦长小于成等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。
成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。
（5）边缘加工
气割和剪切的零件进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm，凡是顶紧接触支承板，经刨加工后都要符合标准要求。
（6）制孔
钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔（I级）应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12.5m，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材材质相同匹配的焊条补焊后重新制孔。
制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔制，提高工作效率，保证构件的质量。
钻孔时必须看清楚制作所写的孔眼直径是否与钻头规格符合，以免差错。
（7）组装
钢构件组装之前，必须认真熟悉施工详图，了解该种结构形式并考虑拼装方向和步骤。
a.组装图必须经技术部门与放样图核对后方可组装。
b.组装的零件必须经过矫正其连接表面及沿焊缝边缘处，每边30—50mm范围的铁锈、毛刺、油污等脏物必须清除干净。
c.组装应根据结构形式,制作必须的工作平台、模台其表面平度公差2mm以内，立体形台架应相当坚固、平稳，保证拼装各种结构相互位置的精度，不使其产生歪扭和弯曲。
d.严格控制拼装质量，构件在相互连接处必须加以夹紧后方可点焊固定。
e.拼装时的定位点，所用焊接材料的型号不得低于正式焊接所选用焊接材料的型号；点焊的高度一般不宜超过设计焊缝的2/3，点焊工作应当由正式焊工或经过焊接训练的装配工进行操作。
f.装配时必须考虑经电焊焊接后所造成的焊缝收缩而产生局部变形。
所以一般采用分件、分组拼焊，待矫正后进行总拼装。
g.拼装平台、模台、立体台架制作完毕后，应经检验合格后方可拼装。
h.拼装后的允许偏差均应符合钢结构工程施工验收规范所规定的要求。
j.屋架拼装方法。
按设计尺寸长度高度以1/1000预留焊接收缩量，制作屋架简易拼装模台，按屋架长度比例画出起拱线，以备拼装时按实物起拱，屋架拼接焊接矫正等工作完毕后，对屋架总长度进行修正、磨平，拼装联接支承板，支承板必须与屋架腹腔板垂直焊接后矫正平直。
（8）焊接和焊接检验
焊接前熟悉了解施工图中的焊缝规格及质量要求，熟悉工艺规程的焊接方法，并需要按工艺规程规定进行焊接：
a.检查焊件是否平整，拼接是否密合，拼接缝隙边棱是否符合施工图纸要求，构件与地线接触是否良好。
b.焊条必须在焊接前按焊条说明书进行烘干，严禁在火上直接烤。
c.施焊时，应选择合理的焊接顺序，减少钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。
d.焊接之前应将焊接处的铁锈、油污、积水等脏物清除干净。
e.对接焊缝带有X型和V型坡口者，根部反面必须用碳弧气刨清理清洁后方可施焊。
f.特殊对接焊缝两端应加引弧板，焊后将引弧板用气割割掉，用砂轮磨平。
g.焊接时不准违反设计所规定的焊缝尺寸：
如增大或减小焊缝截面积等。
h.焊好后的焊缝表面熔渣须待焊缝冷却后再敲，以免焊缝变脆，降低塑性。
i.焊接时如发现钢材有裂缝，缝口等现象应立即停止焊接，并通知有关负责人加以解决。
j.焊缝集中处应分次轮流施焊，以免应力集中和构件变形。
k.焊工焊完重要构件，重要焊缝时，要在所焊完的焊缝两端100—200mm处加盖本人钢印。
l.禁止用过大电流，焊后不得存以下缺陷：
如气泡、气孔夹渣、裂缝、未溶透等，如发现应及时铲去重焊。
m.严禁在构件上校对电流。
严禁在焊缝处加放焊条或小板条等填充物。
n.不应有未焊满之弧坑，焊肉必须均匀，避免咬肉。
焊缝应平整，具有平滑细鳞表面，无折皱和中断。
所焊焊缝均应符合钢结构工程施工验收规范规定。
o.本工程根据所确定的焊接工艺，采用全自动高档焊接流水线进行埋弧焊，腹板两侧的焊接顺序分段交叉进行，严禁同一断面腹板两侧焊缝焊接工作同时进行，两侧焊缝焊接间隔一小时以上，等冷却后方可焊接，焊接质量标准按设计要求及钢结构工程施工验收规范规定，按焊接标准验收。
（9）喷丸除锈
制成钢结构成品后，采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处理后的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa1/2级规定。
除锈后采用防锈漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀，喷涂均匀（无起皱、流挂等现象），附着良好，分色清楚整齐。
（10）涂装、编号
在除锈后，采用防锈漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀喷涂不均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。
施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30—50mm，暂不涂装。
涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
（11）钢构件验收出厂
钢构件制造完毕后，出厂前必须对钢构件进行验收是否符合钢结构工程施工验收及规范规定，按照规范验收，核对焊接工艺，钢材质量出厂证明书，焊材、涂料、高强度螺栓等出厂证明书，抗滑移系数评定报告，具有构件验收记录后方可出厂。
2.2.4成品保护
a.堆放构件的地面必须垫平，避免垫点受力不均。
b.钢结构涂刷防锈漆地点的温度应为5--38℃之间，相对湿度不应大于85%，雨天或构件表面结露时，不宜作业。
涂后4h内严防雨淋。
c.运输构件时，要采取防止变形措施，并且保护好其编号。
传力铣平端和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴孔应加以保护。
8.7.1.5质量注意事项
a.止钢结构零件尺寸的偏差，应注意:
（1）划线号料前应准确对照施工图。
（2）划线号料、组装和检查所使用的量具，必须定期送计量部门检定或自行严格校核，使误差控制在规定范围内。
（3）用尺测量零构件时必须把尺面紧贴零件表面；零件长度超过10M，避免钢尺产生挠度，造成测量误差，应用拉力器或弹簧秤将尺拉到0.3Mpa的直度后进行准确测量。
（4）划线号料时应根据不同零构件的加工量，预加相应的实际余量。
（5）钢材号料前用机械剪切或气割后的变形均应进行矫正达到要求的直线度，以防止造成量尺和组合的误差。
（6）号料后的零件在切割前或加工后应严格进行自检和专检，使零构件各部几何尺寸符合设计图的规定要求。
b.钢结构中的承重杆件对接接头的方式和拼接接头的安装位置要与实际受力方向相符，为此必须满足以下要求：
（1）垂直受力的柱构件拼接时，在保证连接的焊缝强度与钢材强度相等的条件下，应采用正焊缝对接；拼接前应对两连接端的截面进行铣平或磨平，保证对间隙一致，以满足焊接质量达到结构受力要求。
（2）横向悬空类的承重构件，当连接焊缝的强度低于钢材强度时，为增加焊缝的强度，应采与作用力方向成45—60夹角的对接缝进行连接。
（3）拼接连接焊缝（正、斜焊缝）的位置应放在受力较小部位，焊接时采用与构件同材料、同厚度的引弧板施焊，以消除弧坑、裂纹等质量缺陷。
c.选择加工工艺，减少构件的应力及其变形：
制作钢结构时，应结合材料实际的品种和加工技术水平及设备条件等确定施工工艺：
（1）尽量减少钢材品种、减少构件种类编号，以防止结构应力有变形。
（2）对称零件的尺寸或孔径尺寸尽量统一，以便加工，并有利于拼装时的互换性。
（3）构件焊接平面的端站的造型不应出现铣角形状，以避免焊接区垫量集中，连接处产生的应力和变形。
（4）钢结构各节点各杆件端头边缘之间的距离不宜靠的太近，一般错开距离不得小于20mm，以保证焊接质量，避免焊接时垫量集中增加应力，引起变形的幅度增加。
d.构件矫正的程序：
零件组成的构件变形比较复杂，并且具有一定的结构刚度，因此矫正时应按如下程序进行：
（1）先矫正总体变形，后矫正局部变形。
（2）先矫正主要变形，后矫正次要变形。
（3）先矫正下部变形，后矫正上部变形。
（4）先矫正主体构件，后矫正副件。
8.7.1.6安全注意事项
a.一切材料构件的堆放必须平整稳固，应放在不妨碍交通和吊装安全的地方，边角余料及时清除。
b.一切机械、砂轮、电动工具、气电焊等设备都必须设有安全防护装置。
c.凡是受力构件点固焊后，在焊接时不准在点焊处起弧，以防熔化塌落。
d.焊接、切割、气刨前应清除现场的易燃易爆物品。
e.用尖头板子拔正配合螺栓孔时，必须插入一定深度方能撬动构件。
如发现螺栓孔不符合要求时，不得用手塞入检查。
f.手持电动工具，必须加装漏电开关，在金属容器内施工必须采用安全低电压。
h.使用电气设备时操作人员必须穿胶鞋和戴橡胶手套，以防触电。
8.7.1.7制作工程须提供的保证资料
a.钢材、连接材料和涂料材料的质量证明书或试验报告。
b.焊接材料质量证明书。
c.高强度螺栓的质量证明书、高强度螺栓连接副预拉力或扭矩系数复验报告。
d.高强度螺栓连接磨擦面抗滑系数试验报告。
e.首次采用的钢材和焊接材料的焊接工艺评定报告。
f.二级焊缝探伤报告。
g.高强度螺栓连接检查记录。
h.隐蔽部位焊缝检验记录。
i.设计要求作强度试验的构件试验报告。
j.构件发运和包装清单。
k.产品合格证。
l.设计施工图和设计变更文件。
8.7.2钢结构焊接
8.7.2.1施工准备
（1）材料
A.电焊条：
所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。
如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。
严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前应将焊条进行烘焙处理。
B.托板：
当采用平坡对接时，如需用托板，材料可用3号钢。
（2）作业条件
A.审阅设计施工图纸，拟定焊接工艺。
B.准备好所需施焊工具，焊接电流。
C.焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗。
如停焊超过半年以上时，应重新考核。
D.施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况。
如不符合要求，应修整合格后方能施焊。
8.7.2.2操作工艺
（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。
（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。
（3）普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100～150℃，预热区应在焊接坡口两侧各80～100mm范围内。
（4）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
（5）要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
（6）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。
（7）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
（8）重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。
焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
（9）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
（10）为了减少焊接变形与应力必须采取如下措施：
A.焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。
B.收缩量大的焊缝先焊接。
C.对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。
D.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。
E.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
F.采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翘曲。
G.锤击法：
锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
（11）焊接结构变形的矫正。
A.机械矫正：
用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。
B.火焰矫正：
又叫“人工矫正”。
利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧——乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热温度可控制在700～850℃范围内。
8.7.3钢结构高强螺栓连接
（1）连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛剌，以保证摩擦面紧贴。
接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤摩擦面。
（2）装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。
（3）接触面间的间隙按下列规定处理：
间隙大小
处理方法
1mm以下
不作处理
3mm以下
将较厚一侧作向较薄一侧过渡的缓坡（1:
5）
3mm以上
填入垫板且垫板要与摩擦面作同样处理。
（4）安装临时螺栓：
首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强螺栓。
（5）安装高强螺栓：
结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强螺栓。
垫圈放置在螺母一侧，不得装反。
如螺纹损伤，修孔后清理毛剌，高强螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。
（6）高强螺栓的紧固：
一般分两次进行：
第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60％～80％；第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10％。
初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扭矩扳手；终拧多用电动扳手。
如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。
（7）紧固顺序：
为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行：
A.对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。
B.对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。
C.对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。
D.对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。
（8）对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10％，并不少于一支。
如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。
8.7.4钢构件安装工程
结构部件容易分清楚，采用分件吊装法吊装钢构件，由于每次基本是吊装同类型钢构件，索具不需经常调换，操作方法也基本相同，故吊装分件法速度快，能充分发挥起重机械效率，构件可以分批供应，可减少构件堆放量，现场平面布置也比较简单。
8.7.4.1安装准备
1.复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高水准点。
2.放出钢构件标高控制线和座标轴线，钢屋架还要放屋架轴线的吊装辅助轴线。
3.复验钢构件支座及支撑系统的预埋件，其轴线标高水平度、预埋螺栓位置及伸出长度超过允许偏差时，应做好技术处理。
4.清理检查吊装机械及吊具，按照施工设计要求搭设必要的操作平台。
5.对钢构件、构件的几何尺寸与设计现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。
6.钢构件安装前必须取得基础验收的合格资料，根据基础验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上，支承面支座和地脚螺栓的位置，标高等偏差应符合要求。
7.安装前应按照构件明细表，核对进场钢构件，查验质量证明书和设计更改文件，工厂预装的大构件在现场组装时应根据预组装的合格记录进行。
8.检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形，对损坏和变形的构件应预矫正或重新加工。
被碰坏损伤的防腐底漆应补涂，并再次检查办理验合格证。
9.对构件的外形的几何尺寸、制孔、组装、焊接等进行检查作出记录。
8.7.4.2施工顺序
本工程采用综合安装方法施工，以建筑物一端开始向另一端推进，由下而上进行。
顺序安装时要特别注意错误的累计所造成的质量问题或事故。
在安装过程中经常性核对尺寸避免累计误差，确保安装质量:
1.钢结构安装顺序：
钢梁垂直支撑、水平支撑系统檩条屋面板。
2.每一独立单元构件安装完后，应具有空间刚度和可靠稳定性。
8.7.4.3起重吊装
安装工作要能做到保质保量，即安全、又快速地顺利进行，首先取决于吊装机具的合理使用，所以必须从安装件的种类、重量
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