钢屋架制作安装方案.docx
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钢屋架制作安装方案
8.4屋盖钢结构施工方案
8.4.1工程概况
8.4.1.1工程基本情况
（1）民航广州区域管制中心主楼屋盖为钢架体系结构，分布在①～⑩/A～H轴范围内，长度约72.9m，宽度为68.1m。
钢屋架安装就位于管制中心主楼三层楼面混凝土柱上（柱顶标高为15.0m，11.3m），与混凝土柱通过4M30地脚螺栓连接。
钢屋架体系主要由钢管组焊的桁架（V字型主跨40.5m，附跨15.6m，长68.1m）及钢檩、拉条、钢支撑连接成整体。
钢屋架最高处18.2m，重约203.87吨。
（2）本工程主要构件用钢管、钢板、普通螺栓、支座锚栓均采用Q235B号钢，檩条采用冷弯薄壁C型钢，Q235号钢。
所用钢管共计6种规格，外径自76㎜至245㎜，壁厚自4㎜至14㎜，变径连接较多，在制作安装上增加了一定的难度。
（3）整个钢屋架工程覆盖面积大,纵深较深,由于安装时，土建结构已接近尾声,各种大型机械设备无法进入跨内进行吊装施工作业,故给吊装工程带来了极大的难度。
（4）钢屋架屋面檩条系统及与钢屋架桁架的连接采用螺栓连接,所以除了要保证钢屋架及屋面系统本身的制作精度外,还必须保证其安装的尺寸及精度。
（5）由于主桁架T1的总长度为68.1m，断面最高处为2.3m，总体起拱高达3.7m；构件在长度和高度两个方向均超过汽车或铁路运输界限，因此采用现场成4段制作，吊装前再进行拼装，拼接接头量约120个,每个节点,焊接质量均要无损检查,达到1级标准满足等强度的高质量要求。
（6）分段主桁架在吊装前拼装成型，桁架采用立式拼装，分段桁架定位及拼装尺寸应依据设计要求进行定位，分段桁架就位到胎架并检查尺寸无误后才能进行焊接。
主桁架焊接前必须进行焊接工艺评定，工艺评定主要项目应是14mm钢板和φ180、φ245钢管焊接、不同直径不同壁厚钢管的对接焊缝及马蹄形焊口,通过试验评定,优选最佳焊接线能量,确定选用焊接材料,评定工艺应包括:
手工焊、CO2气保护焊、埋弧焊等；并在焊接工艺评定的基础上制定施工工艺，焊接工艺中需重点考虑焊接变形控制、焊接收缩预留量的确定。
8.4.1.2主要工程量及技术参数
构件号
总长（㎜）
跨距（㎜）
最大安装标高
单重（t）
数量（榀）
总重（t）
图号
T1
68100
40500
18.2m
15.385
10
153.85
钢施3
T2
7810
7810
14.0m
0.54
9
4.86
钢施4
T3
7810
7810
18.2m
0.56
9
5.04
钢施4
T4
7810
7810
17.7m
0.54
9
4.86
钢施4
LL—1
6300
6300
13.9m
0.179
9
1.61
钢施6
LL—2
6300
6300
17.2m
0.179
9
1.61
钢施6
PL—1
8090
8090
18.2m
0.0796
301
23.97
钢施5
PL—1a
9495
9495
18.2m
0.0935
86
8.04
钢施5
8.4.1.3主要连接材料
手工焊条：
SH507-1
自动焊焊丝：
H08A
CO2焊：
H08MnA
普通螺栓：
Q235BC级
支座锚栓：
Q235B
8.4.1.4施工规范
设计规定的有关钢结构制作及安装规范。
8.4.2施工部署
8.4.2.1施工内容
（1）民航广州区域管制中心主楼钢屋架及屋面系统钢檩、钢拉条制作安装。
（2）民航广州区域管制中心主楼四号钢楼梯制作安装。
（3）民航广州区域管制中心辅楼钢屋架H型钢梁及屋面系统水平系杆、钢拉杆支撑制作安装。
（4）根据中国民航机场建设总公司中国民航机场规划设计研究总院提供的钢屋架蓝图进行施工设计，并按施工图进行放样、下料制作、安装。
8.4.2.2机械及劳动力计划
（1）加工制作阶段劳动力计划见【加工制作阶段劳动力计划表】
加工制作阶段劳动力计划表
项目
工种
人数
备注
加工制作准备
施工及设计
1
工程师
原材料复验
2
工程师
工艺评定试验
2
工程师
放样及样板制作
3
技工
钢管加工制作
钢管号料
2
钢管切割下料
4
钢管相贯线接头切割
4
钢管弯制
6
检验员
1
钢檩、钢拉条、钢支撑加工
号料
2
切割、加工
8
端部处理、钻孔
3
加工制作阶段劳动力计划表（续表）
项目
工种
人数
备注
钢材预处理及涂装
打磨工
10
油漆工
6
起重工
4
构件编号堆放发运
起重工
6
编组编号
2
转运
6
（2）吊装施工阶段劳动力计划见【吊装施工阶段劳动力计划表】
吊装施工阶段劳动力计划表
项目
工程
人数
备注
现场管理
管理人员
6
各专业部门负责人
拼装、吊装
装配工
10
电焊工
10
气割工
4
起重工
10
司机
4
钳工
4
电工
2
涂装
2
检验、探伤
3
校正工
4
测量工
2
安全员
1
消防、保卫员
1
辅助工
10
（3）加工制作阶段主要机具、设备
数控钢管相贯线切割机700HC-51台
型钢数控圆盘切割机PeddinghausLC9601台
型钢数控9轴钻孔机PeddinghausTDK1000/91台
钢管端部三维自动切割机1台
弯管机2台
数控钢板切割机1台
（4）吊装施工阶段主要机具、设备
①起重及运输设备
A150t履带吊车1台
B15t吊车2台
C倒链3t-5t10台
D手推车（双胶轮）4辆
E喷油枪2把
②焊接机具、设备
A直流电焊机（配焊枪焊把线）4台
B焊条烘烤箱（400℃容积100立升）2台
C专利权保温筒8个
E0．5m3空压机4台
F空气干燥机1台
G碳弧气刨枪4台
H电钻（φ32）1台
I手砂轮2台
Jφ100角向磨光机12台
③测量检验设备
A温度计1个
B500mm铝水平4台
C水平仪、经纬仪各一台
D3-5mm 磁力线锤10个
E20kg弹簧称1台
F超声探伤仪1台
④安全照明灯具20件
8.4.3施工方案
8.4.3.1施工设计及制作工艺
施工设计是本工程制作过程中最重要的环节，是将结构工程的设计细化为能直接进行制作和安装施工图的过程。
施工设计的主要内容为：
（1）钢结构细部设计
（2）钢屋架分段
（3）吊装吊点布置
（4）胎架制作
（5）单件部件放样下料
（6）钢屋架组装
（7）运输吊装加固等
（8）编制下料加工、弯管、组装、桁架、涂装等专项工艺细部设计流程
8.4.3.2加工制作工艺及工艺流程
本工程钢构件的加工制作工艺流程如下：
详图设计→放样→号料→切割→弯管→端部剖口和垫管→装配焊接→预拼装→修改、调整、焊接→焊缝和尺寸检查→构件喷砂除锈→涂装→标注编号→吊装前准备。
民航广州区域管制中心钢屋架主要是钢管组焊的桁架，主桁架T1为超长构件，根据制作及吊装的要求，各类钢屋架制作将采用下面的方法：
（1）管制主楼主桁架T1按设计好的分段下料，切好对接坡口，焊接，经预拼装及检验合格后，编号堆放，吊装前拼装。
（2）管制主楼次桁架T2、T3、T4，及管制辅楼GJ—1、GGL—1、GXL等构件因其整体尺寸不大，在下料、加工后，经检验合格、堆放、安装。
（3）管制主楼屋架系统钢檩、钢拉梁下料加工，单件编号堆放，吊装时使用。
（4）管制辅楼钢屋架构件下料加工，单件编号堆放，吊装时使用。
。
8.4.3.3钢材预处理
本工程所使用的钢管、钢板、型钢加工构件，凡是需要油漆或喷防火涂料的部位，其表面必须进行喷射除锈处理。
除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）中Sa2.5级，同时喷涂油漆以保证钢材在加工制作期间不锈蚀及产品的最终涂装质量。
8.4.3.4放样
（1）放样、下料、制作、验收及现场吊装所用的钢卷尺、经纬仪等量具表必须经二级以上计量单位检验合格。
（2）屋架重要尺度的测量应以一把经检验合格的钢卷（50）为基准，10米以内长度的测量张紧力为5㎏，大于10米长度的测量张紧力均为10㎏。
（3）首先校对施工图纸及工艺文件。
（4）对几何尺寸不规则的节点用计算机逐一按1：
1放足尺大样，确定尺寸。
（5）样板、样杆应精确制造，其尺寸偏差应符合《GB50205-95》中表4.1.2的规定。
（6）制作样板和放样号料时应根据工艺文件要求预留切、割、刨、铣等工作余量，及焊接收缩量。
（7）样板需经自检、互检、复检后方可投入使用，使用过程中需经常检查、校对，如需修整应经由放样负责人同意，修整后的样板必须经质量监督部门认可，方可继续使用。
（8）放样、号料前，应对影响放样、号料的钢材进行初步矫正，合格后可下料。
（9）放样、号料尺寸偏差应符合《GB50205-95》中表4.1.3的规定。
8.4.3.5下料
下料前应对材料表面检查,如发现锈蚀、麻点、划痕等深度超过0.5的表面缺陷时应停止使用，并根据有关规定研究处理。
钢管下料应对材料尺寸进行抽检，主要检查其椭圆度及外径尺寸。
具体要求：
外径±0.3椭圆度0.6
若超标，应立即停止使用。
报有关部门研究处理。
因钢管的外径与椭圆度对马鞍型切口的精度、焊接质量有很大影响。
钢管下料前应事先排料，钢管屋架上下弦钢应以钢管来料量最大利用长度对接，但其接头应避开腹杆与弦杆节点≥1000。
钢管马鞍型相贯线接头采用美国70HC-5钢管相贯线切割机切割。
屋面钢檩对接焊缝应避开螺丝孔。
一根构件只能用一根小于5m大于1m的连接段。
型钢切割钻孔采用进口型钢加工设备。
下料要求：
（1）零件必须无毛刺、油污等。
（2）零件挠曲矢高f≤1/100mm且大于5mm。
（3）零件坡口角度公差±2。
（4）零件切割应无熔瘤、裂缝、夹渣、分层、飞溅物和大于1mm的缺棱，截面垂直度不大于板厚的10%且不大于2mm。
（5）零件自由端粗糙度≯0.2mm。
（6）钢板零件外形尽寸公差±1.5mm。
（7）钢管杆件长度公差±1.5mm。
马鞍型相贯线节点吻合间隙0～2mm，局部超差间隙≯4mm且总和不大于相贯线周长的五分之一。
（8）型钢杆件长度公差±2mm。
（9）相邻两组孔间距离（1201m～3000m）±2.5mm。
（10）所有杆件下料后经检验合格后方可用色笔按图编号。
8.4.3.6弯管
钢屋盖桁架上、下弦管为双曲率弯管，采用自动弯管成型工艺，弯管机的自动性能包括：
自动电加热、自动快速冷却、自动推动钢管行进和自动调节围管的半径。
弯曲线误差按GB50205-95规范要求不超过±2mm，管子弯曲后的截面椭圆度不超过±1.5%。
弯管结束后按图纸要求长度切割多余段，开好焊接坡口，进行预装后做好对合线标记，并按图编号。
注意：
钢管屋架端部最后一根上、下弦杆预留50～100mm余量备用，现场切割，以保证整体长度。
弯管成型工艺的程序及工艺参数：
（1）电加热钢管时加热带50mm宽，加热温度T=850℃±10℃，温度过高，钢管产生过烧，影响内在质量，材质发生变化；温度过低，钢管表面起皱，影响表面质量。
（2）弯曲钢管前进的速度V=110～130mm/min；行进速度快，钢管易产生回弹，达不到规定的曲率，行进速度慢影响生产效率。
（3）在距加热带300～400mm处加水冷却弯曲后的钢管以确保弯管效果。
（4）对已弯曲完的钢管，在地板上放实样检验，局部出样线的，可采用火焰校正。
8.4.3.7主弦杆与腹杆采用相贯连接，相贯线采用自动切割工艺。
钢管桁架的支管（腹杆、上弦水平杆及上弦斜杆）与主管（上弦杆或下弦杆）采用对接焊接节点。
此时主管贯通，支管端部采用三维自动切管机精确切割成马鞍形切口，直接焊于主管外壁。
支管壁厚大于6㎜时应开坡口，支管壁后小于等于6㎜时不开坡口。
（1）根据图纸，编制相贯线的切割程序；
（2）车间操作人员的工艺、技术交底；
（3）清除钢管切割区的污物；
（4）启动切割程序，自动预热、切割；
（5）校验实际相贯线的正确性。
8.4.3.8主弦钢材的车间对接
由于钢管进货长度的限制，加工时需要进行钢管的接长，此处应加衬管施焊，对接焊缝采用如下形式。
焊接采用手工电弧焊，焊工水平达到6G水平，其工艺如下：
第一层为打底焊，焊条直径Ф3.2mm，电流控制I=95±3（A）；第二、三层为填充焊，焊条直径Ф4.0mm，电流控制I=110±3（A）；第四层为焊缝盖面，焊条直径Ф4.0mm，电流控制I=105±3（A）；100%超声波检查，合格。
焊接时应考虑焊接变形的因素，尽量采用对接焊，应从每段桁架的中间位置开始施焊，焊接过程中要平衡加热，以尽量减少焊接变形。
8.4.3.9桁架的预拼装
对于空间钢管桁架来说，单个构件加工完毕以后，必须进行预拼装，其目的是检验详图设计，加工工艺等是否合理、正确，同时为现场拼装提供可靠的参考数据，通过预拼装可以得到下列结果：
主弦管每个拼接节点的间隙值、由于起拱造成的每个杆间尺寸的变化值、桁架总长度的控制值、相贯节点相贯线的偏差值。
8.4.3.10构件涂装
（1）本工程所有构件吊装焊接处，外包混凝土的构件表面均不得涂漆或镀锌；屋面的冷弯薄壁型钢檩条应镀锌，镀锌层厚度应不小于275g/㎡。
其他所有暴露在室内或室外的构件均应涂防锈防腐漆。
（2）需要油漆或喷防火涂料的部位，其表面必须进行喷射除锈处理，除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）中Sa2.5级，表面处理经检验合格后，应在12小时内涂刷防锈漆，受污染的构件应重新处理表面。
（3）需喷防火涂料的构件表面，仅涂无机富锌底漆，漆膜总厚度不小于75μm。
（4）不喷防火涂料的构件表面，喷涂无机富锌底漆及面漆，面漆颜色应满足建筑专业的要求，漆膜总厚度：
室内不小于125μm，室外不小于150μm。
（5）涂漆作业应按油漆使用说明书进行，不得在雨、霜、风沙、低温等不利条件下作业。
（6）防火涂料的种类和厚度应满足建筑设计的耐火等级要求，且应保证其与防腐涂料的适配性，涂料颜色应满足建筑专业的要求。
钢结构构件的耐火极限要求为：
桁架2.0h
檩条0.5h
其他1.5h
8.4.3.11构件堆放
（1）钢构件堆放时应注意的事项
①堆放地基要坚实。
②堆放场地排水良好，不得有积水和杂草等杂物。
③钢构件不得直接置于地上，要用木方垫高200mm以上。
构件要平稳放在支承座上，支承座之间的距离，应以钢结构不产生残余变形为限。
④不同类型的钢结构通常不堆放在一起。
⑤钢屋架、桁架、应垂直堆放。
⑥钢构件堆放位置，应考虑到现场安装顺序。
先安装的构件应堆放在前排，避免装车时翻动。
（2）钢构件的运输
①钢屋架工程的零件及部件按图纸及有关工艺文件要求厂内制作完成，通过验收后方可打包运输。
②构件油漆干燥、零部件标记（名称、件号、规格、数量、重量）书写正
确。
③对于数量少，体积小的零件先用铁丝串扎后，再用封闭式箱子包装后存放。
④加工成型的上下弦杆需将弯曲形状长度相同的数根捆扎堆放，不要将同曲形的杆件混在一起，以免构件变形。
⑤上下道工序交接时应构件清单清点实物，防止遗失。
8.4.3.12钢屋架吊装方案
⑴、安装前的准备
①钢构件临时堆放场
钢结构吊装前按总平面图准备好钢构件吊装场地。
钢构件随吊装进度安排逐件组装。
②机械设备
安装钢结构使用的机械设备，如履带式起重机、汽车吊、卷扬机、电焊机等现场均已准备完毕，并由专人负责检查保养，运转性能好，附件齐全。
③连接件
钢结构的连接件如螺栓、焊条等已到达现场专用仓库，由专人负责保管发
放。
④辅助材料及工具
安装钢结构用的工具、设备、安全措施、防护用品及辅助材料如：
氧气、
乙炔、铁丝、铁锲等已准备齐全，已进货到现场专用仓库，并经检查合格，由专人保管发放。
⑤脚手架
安装钢结构需用的钢管脚手架料（钢管、接头、螺栓、脚手板等）已进场，并由架子工配合搭设完毕。
⑥结构强度
支承钢结构的钢筋混凝土框架楼板已达到设计强度。
⑦按照钢结构安装施工平面图的要求，施工现场的障碍物（框架结构
施工时剩余的砂子、石子、拆下的模板及其它建筑材料等）已清理干净。
吊装道路畅通，桁架临时堆放区域已平整压实。
电源、水源已引到施工地点，电源闸箱、水源临时堆放区域已平整压实。
电源、水源已引到施工地点，电源闸箱、水源截门已按要求设置完毕。
⑧劳动力配备
项目
人员配备
卷扬机
起重工
信号工
架子工
合计
备注
钢屋架
2
10
4
8
24
说明：
1、设电焊工2人、电工2人、气割工2人。
2、测工2人，工长3人，看火3人，塔式司机4人。
⑨拼装胎架
为确保施工进度和拼装质量，主桁架在地面进行拼装。
在1轴外侧设置两组胎架，胎架搭设的时间应根据吊装进度要求控制，胎架的结构应能承受主桁架的自重和施工荷载之和。
胎架的搭设应避免支撑点处的地基沉陷，胎架拼装定位的精度应符合施工验收所有规定的要求。
详见【屋架胎架安装示意图】。
（2）钢屋架吊装方案选择
由于屋面钢结构施工时，混凝土结构已基本施工完毕，大型吊装设备无法进入跨内安装。
管制主楼H轴西侧还有现浇框架，如跨外吊装，H轴西侧现浇框架暂不能施工。
因此，结合工程特点，并参考我集团公司获得全国建筑业新技术应用示范工程的【首都国际机场新航站楼】，其中19项新技术中有同类工程施工方法，针对本工程采取“屋架地面跨端拼装，屋架整体提升吊装，节间构件空中组装，屋盖钢结构分部平移直至整体到位。
”其优点是显著的，首先，大型吊装设备不必进入跨内，不影响混凝土结构施工；其次，主桁架在地面胎架上进行拼装，保证了拼装的质量和进度；第三，屋架整榀吊装可减少空中拼装节点，有利于提高拼装质量；第四，采用平移法施工不影响内部设备安装、装修等施工，可保证工期。
①施工方法简述
“屋架地面跨端拼装，屋架整体提升吊装，节间构件空中组装，屋盖钢结构分部平移直至整体到位。
”的具体施工方法为：
在A、C、H三轴的混凝土结构顶部设置三根滑道，主桁架在一轴外侧拼装，场地硬化并设置两组胎架，采用150T履带式汽车吊置于结构1轴与胎架之间，进行主桁架的整体吊装和屋盖檩条、支撑的安装。
待檩条支撑安装完毕后，将已拼装好的屋盖整体向10轴平移一个节间的距离（即一跨8.1M）后，再吊装一榀已在胎架上拼装完成的主桁架，安装节间檩条支撑和纵向桁架。
每个节间组装完毕后并平移一个节间距离，开始组装下一节间，依次类推，直至连续10榀主桁架9个节间组装完成后，整体平移至设计位置，所有支座转换后，吊装工作完成。
详见【屋盖安装平面布置图】、【屋架滑移轨道布置图】、【滑车装置示意图】
②主桁架拼装
A主桁架可分成若干段在工厂加工制作，每段的长度和重量应根据现场加工情况、现场的组装能力综合考虑，主桁架制作分4段进行，各段成型后，应在现场加工场进行预拼装，经确认无误后才能批量制作。
B分段主桁架在现场拼装成型，桁架采用立式拼装，分段桁架定位及拼装尺寸应依据设计要求进行定位，分段桁架就位到胎架并尺寸无误后才能进行焊接。
主桁架焊接前必须进行焊接工艺评定，并在焊接工艺评定的基础上制定施工工艺，焊接工艺中需重点考虑焊接变形控制、焊接收缩预留量的确定。
C所有钢构件进现场必须进行型号、数量、外形、尺寸、配件，质保资料等
检查，签字，并按现场划分好的场地分类整齐堆放。
D校验轴线和长度等控制线，标划拼装准线，尽量使桁架的拼装平面位置与吊装后实际位置相同。
E现场主弦管的拼接焊缝，严格按照焊接工艺评定（WPS），为控制焊接收缩
变形，每个节点设置两个U形铁，把焊缝两边的钢管连接在一起。
F现场焊接必须是具备全方位焊接证书（6G焊工证）的焊工操作，焊口在施
焊前要进行清理和预热，在施焊过程中，同一条焊缝应连续施焊，直至焊接完毕，每一条焊缝都要进行外观检查，磁粉探伤和超声波检查，全部合格后方可验收。
G对于超声波探伤结果不合格的焊缝进行返修，返修时要用电弧气刨把缺陷
处除掉，除掉范围比缺陷大一倍即可。
待清理干净，重新焊接，一条焊缝最多返修两次，两次以上整个构件作废，重新加工制作。
H管与管的相关节点，当腹杆比较多时，节点可以采用偏心节点；当两管相
交夹角小于30℃时，连接焊缝要进行加强补焊。
I对于由于拼装过程中造成构件表面的油漆损伤，要进行修补，修补工艺为：
清理损伤处，用砂轮打磨损伤处，使之露出金属表面。
喷涂油漆腻子，找平油漆面。
喷涂底漆，使之厚度达到要求。
③主桁架起吊就位
主桁架拼装完并经检验合格后，即可进行吊装就位。
A据初步测算，主桁架T1自重约16t，安装最大标高为18.2m；因屋盖结构采用“屋架地面跨端拼装，屋架整体提升吊装，节间构件空中组装，屋盖钢结构分部平移直至整体到位。
”的施工方法，起重机械应位于①轴与两组拼装胎架之间，当臂幅为20m、起重高度为45m（安装标高＋吊索吊件高度＋作业高度）时，起重量应不小于30t，综合考虑上述因素，吊装拟采用日立建机KH700型履带吊，吊机接48M主臂。
B主桁架起吊吊点设置
主桁架总长度达68.1M，起吊时吊点的设置应尽量考虑桁架受力均匀、降低轴力和弯矩，减少吊装中的变形及吊装过程中桁架的平衡等，初步确定选用四点起吊，每个吊点用吊索拉结桁架上弦两点，以构件防止在起吊过程中失稳。
详见【屋架吊装绑扎示意图】。
C起吊时将桁架从胎架上吊起，空中旋转180度，起吊过程应缓慢平稳，并在桁架两端设置拉索，以便在起吊旋转过程中控制构件的角度。
④屋盖平移
屋盖在跨中节间组装，组装完一个节间后，将其内移一个节间，继续组装另一个节间，待整个屋盖组装完毕后，再将屋盖整体平移至设计位置。
A屋盖整体平移体系
a运行系统
运行系统由滑道和滑车两部分组成，在整个平移过程中，运行系统起承重和导向作用。
滑道部分由埋件、固定用槽钢和滑道槽钢组成，滑道设置在纵向桁架T2、T3、T4下方的混凝土结构柱上，滑道采用20#槽钢，固定用槽钢为18#槽钢。
滑车采用定型的载重四轮小车。
b计算机监控系统
计算机监控系统的主要功能是通过采集信息—数据分析—控制命令输出，控制液压牵引器的同步牵引，并将三个牵引点的牵引偏差控制在设计允许的范围内。
计算机监控系统由同步控制系统、偏差分析控制系统和操作台控制系统组成。
其控制参数为：
三点每次同步水平牵引的运行距离为8.1M；水平运行速度为5～12M/h；同步移位与牵引基准点水平偏差≤20mm。
c液压牵引系统
液压牵引系统由液压千斤顶、钢绞线、反力架等组成。
根据本工程的牵引力，拟选用25T穿心式液压千斤顶作为驱动器，千斤顶轴上每隔30㎝设一个限位卡；考虑到液压千斤顶因升缸和缩缸过程中有停顿，遂将两台千斤顶组合使用，以实现连续运行。
本工程采用高强度低松弛钢绞线，钢绞线直径为15.24mm，破断拉力为26T。
反力架是安装液压千斤顶的重要受力机构，每跟滑道牵引点处设置一只反力架。
d电气系统
电气系统的主要功能是对整个同步牵引系统的设备进行供电，电气系统由配电箱、控制柜等组成。
详见【钢屋盖整体牵引平移计算机监控系统】
钢屋盖整体牵引平
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