巴东县神农溪片区神农大道k1 050k1 582 段路工程施工组织.docx

巴东县神农溪片区神农大道k1 050k1 582 段路工程施工组织.docx

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巴东县神农溪片区神农大道k1050k1582段路工程施工组织

巴东县神农溪片区神农大道K1+050~K1+582段路面工程施工组织设计

第一章编制说明

一、编制说明

1、巴东县神农溪片区神农大道K1+050~K1+582段路面工程工程施工投标文件及施工合同；

2、巴东县神农溪片区神农大道K1+050~K1+582段路面工程工程施工图设计文件；

3、《市政道路工程质量检验评定标准》；

4、《市政排水管质量检验评定标准》；

5、《路面施工及验收规范》；

6、《城市道路路基工程施工及验收技术规范》；

7、《给排水构筑物施工及验收技术规范》；

8、《给排水管道工程施工及验收规范》；

9、《城市道路照明工程施工及验收规范》

10、《电力电缆井设计与安装》

11、其它相关文件及现行相关规范。

第二章工程概况

一、工程施工概况

（一）、施工范围：

本工程位于湖北省恩施州巴东县，本次为巴东县神农溪片区神农大道K1+050~K1+582段路面工程。

巴东县神农溪片区神农大道K1+050~K1+582段路面工程施工起点桩号K1+050，终点桩号K0+582，长532m；

（二）、施工内容

施工内容包括本工程范围内道路工程、污水、雨水、给水、电力、照明等。

主要技术标准

道路等级：

城市II级主干道；

计算行车速度：

30km/h；

路面设计轴载：

BZZ-100KN

路面形式：

水泥混凝土路面；

（三）、施工条件及地质情况

1、气候条件

拟建场地属亚热带海洋性季风气候，气候温暖湿润，年平均气温21°C左右，最低气温在1月，最高气温在7月。

全年平均降雨量约1200mm，降雨主要集中于3～9月，占全年降雨量得80%以上，其中又以5～8月降雨量最多。

10月至翌年2月为旱季，降雨量少。

风向夏季多为东南偏南风，冬季多为偏东风，平均风力3～4级。

易形成灾害性后果的热带风暴，台风以东北风为主，西南风次之，台风多发于5～10月，主要集中在7～9月，中心最大风力达12级以上。

2、地震

依国标《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）及《中国地震动峰值加速度区划图》福建省区划一览表，拟建道路位于抗震设防烈度7度区，设计基本地震加速度为0.15g。

3、潮汐

拟建场地的海域的属正规半日潮，对海岸冲刷力较强。

最高潮位6.83米，最低潮位0.73米，平均潮高3.77米，最大潮差5.86米，最小潮差1.64米，平均潮差3.85米，平均高潮5.76米，平均低潮1.96米，平均涨潮历时6小时13分，平均落潮历时6小时13分。

所有潮位值及高程均以厦门理论最低热潮起算。

4、地形地貌

拟建XX号路场地位于XX区一区，南北走向，南起招商大道，向北延伸，距XX厂首期工厂约300m，南侧毗邻XX有限公司。

场地原始地貌为海湾滩涂，后均经抛石填筑，填筑时间约四年，回填标高约5.59～7.43m。

拟建场地南侧有电线杆、通讯电缆、光缆、自来水供水管和污水管道（均与招商大道并行排列）贯穿整个场地，其中，通讯电缆、光缆埋深约3m，自来水供水管埋深约4m。

5、地质情况

拟建场地岩土层主要由素填土①、淤泥②、粉质粘土③构成。

素填土①：

该层经过强夯处理，根据业主提供的强夯检测报告，承载力达到120Kpa，故该无需处理可直接作为持力层；

淤泥②：

该层属高压缩性土，工程性能差，力学强度低，未经处理不宜直接作为持力层。

粉质粘土③：

该层属中压缩性土，力学强度中等，工程性能中等，工程性能较好，可根据需要选作路基持力层。

本工程起点段（从现状招商大道道路边线至本工程道路桩号K0+52.505路段）未进行强夯处理，本设计采用翻挖换填进行路基处理；桩号K0+52.505至设计终点段，为路基已强夯处理范围，根据业主提供地基处理报告，承载力达到120Mpa，可直接作为持力层。

6、水文地质条件

拟建场地地下水类型主要为赋存和运移于素填土①中的孔隙水，属潜水；淤泥②及粉质粘土③为相对隔水层。

素填土的含水性及透水性较大，水量较大。

地下水主要接受大气降水下渗补。

7、征地拆迁

根据现有地形图，本次设计道路范围内无拆迁，征地面积为8593.4平方米。

第三章施工方法

一、路基土石方

1、施工准备：

⑴依据所提供的准确的导线点用全站仪放出中线、边线，清除施工范围内杂草、表土。

⑵与监理一同取土样送实验室做土的标准击实试验，确定土的最佳含水量和最大干密度做为施工的控制依据。

2、施工方案及方法：

挖方区采用挖掘机和装载机挖装土方，运输采用自卸汽车。

挖方厚度较大地段采用混合式挖掘法，即分层纵向掘进，横向扩大施工作业面的方法，确保施工安全和施工进度，同时采用D80推土机松土堆积配合挖掘机和装载机挖装土方，开挖不利于挖掘机和装载机作业的施工地段。

另外，填方区采用人工配合D80推土机平整土方，压实机械采用16吨振动压路机。

压实度检测主要使用灌砂法控制，在质量稳定的情况下，也可以用核子密度仪配合，压实度的检测密度必须符合技术规范的要求。

3、土方开挖施工要点：

a：

对开挖出的适用回填材料，应用于路基回填。

不同土质不能混杂。

b：

土方开挖应自上而下进行，不能乱挖超挖，严禁掏洞取土。

c：

应按土质情况和设计要求进行放坡。

d：

挖方地段施工标高，应考虑因压实的下沉量，并由试验确定后预留压缩变形量。

e：

施工之前应据地形情况，预先做好排水沟和截水沟，以利排水，文明施工，防止污染环境。

f：

施工中若遇地下水应根据具体情况采取相应措施进行施工作业。

g：

严禁用不合适的材料回填土方。

h：

弃土应按规定地点进行运弃，规范平整，不能随意弃土，污染环境。

4、填方施工要点

①、基层处理及填料的选择：

首先表土消除后，若遇有软基地段，必须进行换填处理。

当斜坡面坡度较大时（1:

1.5～1:

2.5之间），在清除表土后还应在坡面上挖出台阶，一般宽度不小于2米，高不小于1.0米。

其次，在填筑前对填料的土质进行取样，试验进行颗粒分析、液限和塑限、有机质含量和击实试验；进行击实试验时，用重型击实法确定土的最大干密度和最佳含水量，以选取合适的填料。

最后，在开工前，先进行不小于1000M2试验路段施工，以确定既有设备组合下的最佳压实遍数、压实厚度、松铺系数，并报监理工程师审批。

填筑前对土质不良地段进行换填土或换填砂、石，并用机械进行碾压，经检测合格后，进行才能土方填筑。

②、填筑施工工艺

a、填土压实工艺流程采用区段、八流程循环进行，即：

填筑区→平整区→碾压区→检验区，施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→洒水或晾晒→机械碾压→检验签证→边坡修整。

各区段、各流程内只允许做该段流程的作业，不许几种作业交叉施工，确保施工质量。

b、土方填筑具体要求

b-1：

土方填筑时应分层填筑分层压实，每层的最大松铺厚度不超过30cm，并把材料均匀地铺在填筑区，并大致平整保证均匀压实。

填筑至设计标高时，最后一层的最小压实厚度，不应小于8cm。

b-2:

填筑时应由下往上分层作业，每填一层经过压实符合设计或规定要求后，再填筑上一层。

b-3:

山坡坡度在1:

1.5～1:

2.5之间时，坡面应挖土质台阶（深1m、宽2m），由最低一层台阶填起，并分层夯实，然后逐台向上填筑，分层夯实，所有台阶填筑完成之后，即可按一般填土进行作业。

b-4:

施工区交接处要分层互相交叠衔接，搭接长度不小于2.0m，确保交接处施工质量。

b-5:

不同性质的土应分别填筑，不能混合填筑。

b-6:

填筑宽度每侧应比设计加宽30cm。

修坡后确保有效宽度填筑质量。

③、填方面层整修及边坡整修

⑴边坡整修基本要求：

首先按设计要求进行边坡放样，其次做好边坡样式。

第三自上而下进行人工修整边坡，余土利用回填，可采用挖掘机修整边坡，边坡修整时应随时进行复测检查，确保边坡坡度准确，达到设计要求的标准。

⑵面层修整：

填至设计标高时进行放样，采用机械配合人工修整法，并配合压路机压实，表面不得有松散、软弹，翻浆及不平整现象，使压实度和平整度达到设计要求。

5、压实工艺

①、碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压，并把土质含水量控制在最佳含水量±2%。

②、压实应根据现场压实试验提供的松铺厚度和控制压实遍数进行。

控制压实遍数超过6-8遍，若超过应考虑减少填土层厚。

经压实度检验合格后方可转入下道工序。

不合格处应进行补压后再做检验，一直达到合格为止。

③、路基填土压实采用振动压路机碾压时，第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。

④、各种

压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h;碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段（碾压区段之间的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m。

应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

6、路基排水

①、路基施工中，必须先按设计要求首先做好排水工程以及施工场地的临时排水设施，然后再做主体工程。

在无条件时，排水工程与路基施工同步进行。

②、各类排水设施的位置、断面、尺寸、坡度、标高及使用材料必须符合设计要求。

③、水沟要做到线形美观，直线顺直，曲线圆滑。

排水加固设施坚实稳固，浆砌片石砂浆强度符合设计，砌体咬合紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝美观牢固。

二、道路基层施工

①级配碎石基层施工

1、操作工艺

1.1测量放线

在底基层或路床上恢复道路中线，直线段每20m设一中桩，平曲线段每10m~15m测放一中桩；平曲线段每10m设高程桩；并测设路基边桩，标示出基层面设计高程。

摊铺机作业时，4m~6m放置测墩，并依据钢丝绳或铝合金导梁及摊铺厚度测设墩顶标高，控制设计标高。

1.2级配碎石运输

（1）集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

（2）根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及设计干密度计算各段需要的集料数量，并计算料堆的堆放距离。

卸料时应严格控制料堆距离。

1.3摊铺、整平

（1）人工布料整平

1）应通过试验段确定集料的松铺系数，并确定松铺厚度。

人工摊铺混合料时，松铺系数宜为1.25~1.35。

2）卸料后及时用挖掘机将混合料均匀摊铺，表面应力求平整。

3）人工将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整型，在整型过程中，应注意消除粗细集料离析现象。

4）用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

并采用平地机进行精平。

（2）人工摊铺

摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量约1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

摊铺完后设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。

4、碾压

（1）当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机静压1~2遍，再用振动压路机或轮胎压路机碾压4~6遍。

（2）直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

（3）碾压时，后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到规定的压实度为止。

终压时，静压1~2遍，使表面无明显轮迹。

压路机的碾压速度宜先慢后快，头两遍采用1.5~1.7km/h，之后采用2.0~2.5km/h，路面的两侧应多压2~3遍。

（4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

（5）凡含土的级配碎石，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。

滚到表面的浆（或事后变干的薄土层）应清除干净。

5接缝的处理

（1）每天的工作缝做成横向接缝。

下次施工前先将未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向（与路面垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

（2）为消除纵向接缝，采用两台摊铺机双机联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距10m~15m同时进行。

6季节性施工

雨期施工时注意及时收听天气预报，并采取相应的排水措施，以防雨水进入路面基层，雨期施工期间应随铺随碾压，当天碾压成活。

②水泥稳定碎石基层

1材料要求

1.1水泥：

采用普通硅酸盐水泥，终凝时间应在6小时以上，宜采用425水泥。

快硬早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。

1.2水泥稳定碎石基层的砂石颗粒应有一定的级配要求，最大粒径不应超过2.65厘米，压碎值应≤30%。

1.3集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。

2准备下承层

水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

3拌和

3.1拌和设备应有3个料斗，必须具备50m3/h以上的拌和设备1台，同时向一个摊铺现场供料。

拌和设备能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。

3.2集料必须满足级配要求。

3.3料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

3.4拌和现场须有一名试验员监测

拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。

3.5各料斗配备1名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

3.6拌和含水量较最佳含水量大1~2%。

4运输摊铺

4.1摊铺采用人工摊铺。

4.2用自卸汽车运拌和料至施工现场。

4.3摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润。

4.5两侧均设基准线、控制高程。

4.6摊铺速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。

5碾压

用振动压路机1台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳压一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用静压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。

6摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷

6.1要有测量员跟班在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

6.2挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

6.3用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

6.4用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

6.5快速检则压实度，压实不足尽快补压。

压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1~2遍，自检时压实度按提高0.5个百分点掌握。

7检验

7.1各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（采用跟踪检验法）。

各项质量指标满足标准要求，压实度、强度不合格的应返工处理。

平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

7.2在沥青面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡标高高出部分，必须用洗刨机洗除。

8养生

养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。

8.1洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

8.2直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。

8.3养生期内（7天）除洒水及封层外，设拦道木派专人看管，禁止一切车辆通行，即使超过养生期未作封层前也必须断交。

9接头处理

接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

10要点提示

10.1自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

10.2养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。

10.3水泥碎石具有不可再塑性。

所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。

10.4摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作缝（接头）处理。

10.5由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。

10.6废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。

10.7不低于50m3/h拌和设备及摊铺机一次性半幅摊铺。

10.8配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。

10.9雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。

10.10处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。

11质量检查和验收

水泥碎石施工完成后，应立即组织质量检查和验收，处理质量缺陷，对合格的水泥碎石基层可在施工完毕的2-5天内进行封层的施工，完成封层的水泥碎石基层可停止洒水养生。

三、道路面层施工

水泥混凝土路面

1施工方案

水泥混凝土面层施工拟采用钢模板，混凝土采用商品砼，砼各项性能及指标必须满足设计及规范要求，由砼运输车运至工地施工现场，混凝土采用人工配合振捣设备摊铺，机械振捣密实，人工配合机械抹光刻纹成型。

2施工流程

清理表面浮碴粉尘→安装模板→安装拉杆、传力杆、角隅钢筋→水泥砼拌和→运输→卸料、整平→摊铺振捣→抹面→刻纹→养生

3施工准备

在浇筑砼面层前，应对基层表面浮杂、有害杂质予以清除，进行必要的整修，经监理工程师批准后，根据施工图放出路面中线、边线及各控制点位置和标高，并按设计要求做好面板分块及各种构造缝标记工作。

4立模

4.1模板采用钢模板。

模板应无缺损，并按设计控制好纵横向坡度，按坡度要求设置纵横向基准线桩和基准线，确保砼路面表面平整度和路线坡度。

4.2模板有足够的刚度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺下，局部变形不得大于3mm。

4.3振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm。

4.4纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差钢模板为±2mm。

4.5模板周转使用前，应对前次拆下的模板进行检验，若有变形损坏，应修复至设计要求后才能使用。

4.6立模施工要点

4.6.1立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损破坏等，否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土。

4.6.2立模的平面位置和高程应符合设计要求，其误差应小于混凝土路面质量验收的容许误差。

4.6.3模板应支立稳固，接头严密平顺。

模板的接头以及与基层接触处不得漏浆。

4.6.4浇筑混凝土前，模板内侧应涂刷清机油脱模剂。

5拌和、运输和卸料

砼采用商品砼，对砼成品进行严格检查,不合格砼不得用于本工程，砼运输车运至工作面。

6摊铺整平

6.1混合料摊铺前应对模板位置、高程、支撑稳固程度进行检查，并保证基层润湿，传力杆、拉杆等构造钢筋设置完好，合格后方可摊铺。

6.2混合料摊铺厚度应按试验路段确定的厚度控制考虑预留高度。

6.3混合料采用人工配合振捣设备进行。

摊铺宜缓慢匀速连续运行，振捣中出现不平之处，及时用人工辅以挖填补平。

补填时宜用较细的拌合料，严禁用纯砂浆填补，填补后重新振捣密实。

7振捣

7.1摊铺好的混凝土拌和物，应随即用插入式振动棒、平板式振动器和振捣梁相结合均匀地振实。

7.2插入式振动器频率宜大于6000次/min。

7.3平板振动器的有效作用深度一般为18-25cm，振实采用2.2kw的平板振动器（采用真空吸水工艺时可用功率较小的平板振动器）。

振平可振捣梁进行。

7.4振捣时应先用插入式振动器在模板（或混凝土板壁）边缘、角隅处初振或全面按顺序初振一次。

同一位置振动时间不宜少于20s。

插入式振动器长移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离应不在振动作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

然后，再用平板振动器全面振捣，板与板之间宜重迭10-20cm，同一位置的振捣时间，当水灰比小于0.45时宜不少于15s，以不再冒出气泡并泛出水泥砂浆为准。

振捣梁可用于表面振捣拉平。

8板面抹光与刻纹

8.1用滚筒或振动梁以及抹刀进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。

抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。

8.2混凝土路面面层必须用刻纹机刻纹，确保路表构造深度与摩阻系数达到标准要求。

9接缝的施工

9.1胀缝施工胀缝应与中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆。

缝隙下部设胀缝板，上部压注聚乙烯胶泥填缝料。

其施工要点如下：

9.1.1胀缝两侧的混凝

土板，设传力杆承受滑动力传递荷载。

传力杆穿过胀缝板，并用钢筋支架焊接固定就位。

传力杆的一半长度稍多一些（5cm）涂沥青并套长10cm的小套筒（塑料或白铁皮加工），小套筒留3cm空隙，填以海绵等。

9.1.2胀缝封缝槽可用切缝机在两侧锯缝凿出封缝空间，以使胀缝两侧混凝土板平齐，平整度好。

9.1.3胀缝板事先预制，采用油-180沥青先处置过的软质木材。

9.1.4胀缝板嵌入前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与缝壁紧密结合。

9.2施工缝施工

每天工作结束或浇筑工序中断致使混凝土已经初凝时，应设置平接施工缝。

施工缝宜位于设计所规定的缩缝或胀缝处，各个车道的施工缝应注意避免设在同一个横断面上；施工缝如设于缩缝处，板的1/2厚度位置应按设计图纸要求设置传力杆。

9.3锯缝

锯缝应及时，在混凝土硬结后尽早进行，特别是在夏季施工不可拖延，但也不能过早，否则混凝土强度不足会导致粗料从砂浆中脱落。

锯缝宜在混凝土强度达到5-10Mpa时进行，也可以由工地试锯确定。

9.4封缝

填缝料按设计要求采用聚氯乙烯胶泥。

灌缝时缝槽应洁净干燥，如灌注胀缝则缝壁内涂一薄层冷子油，封缝料要灌填充实、紧密，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面。

10养护

10.1养护时间，一般在14-21d混凝土强度宜达到设计要求。

10.2养护期间和封缝前，禁止车辆通行。

在达到设计强度的40%以后，可允许行人通过。

10.3混凝土路面拟用湿草袋或土工布覆盖洒水养生。

在规定的养生期内对覆盖物经常洒水，保持潮湿，覆盖物不仅要严密覆盖混凝土板面，并要覆盖好板的边侧。

11拆模

11.1拆模时间要注意掌握，拆模过早易损坏混凝土，过迟则又影响模板周转使用。

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定。

11.2拆模时要操作细致，不损坏混凝土板的边、角。

11.3拆除的模板应清除干净，堆放整齐。

模板有损伤、变形时，要及时修复后才能再次使用。

四、人行道施工

本工程中，人行道砖采用混凝土预制块，人行道砖下设1：

3砂浆卧底层2cm，下设15cm的水泥稳定石屑基层。

1、施工工艺流程

基层铺设

检查人行道砖

合格

验收基层

铺砂浆垫层

人行道砖分段铺砌

养护

2、试铺

（1）在大面积铺砌人行道砖前，选择一段长为50m的路段进行试铺。

（2）在试铺段完成后，邀请设计、业主及监理单位的相关人员到场进行验收，合格同意后再按试铺段的工艺要求全面铺砌人行道砖。

3、人行道块铺砌

（1）测量放线。

侧平石安装完成后准确放出人行道的中线与外边线，每隔5m左右测放水平桩，以控制方向与高程。

（2）基层的检查。

清除稳定基层的杂物，测定密实度，合格后铺1：

3砂浆层找平。

（3）人行道块铺砌。

在基层上虚铺2cm厚1：

3砂浆卧底层，然后开始铺砌人行道预制件。

先进行放线测量，放出纵横坡及边线，每5米进行纵横挂线，然后3～5先铺一块作控制点，以后跟线在中间铺砌。

铺砌时应轻轻平放，用木锤或橡胶锤轻敲压平。

铺砌时若发现预制块松动或高低不平时，将预制块取起，重新整平夯实砂垫层，然后再铺回预制块。

不许向预制块底塞垫碎砖石。

施工过程中，严格按设计图纸铺砌人行道块，按照设计铺砌彩色路面图案。

人行道块铺砌不勾缝。

铺砌后养护三天方可通行。

铺砌必需平整稳定，不得有翘动

的现象。

人行道面层与其它构筑物应接顺，不得