材料加工质量保证措施.docx

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材料加工质量保证措施

材料加工质量保证措施

1、生产制造程序

1.1准备工作及相关文件

对影响产品质量的过程进行控制，保证加工过程处于受控状态，使加工产品质量符合设计要求，满足客户的要求。

1.1.2相关文件

①本公司《质量手册》

②本公司《质量、环境、职业健康安全程序文件》

③国家规范《建筑幕墙》

④本工程设计图纸，

⑤本公司工艺技术文件。

1.2职责

1.2.1生产总务部部长负责生产过程的质量控制，并对整个生产过程负全责，并负责在制品工序，出厂安排及统计工作。

1.2.2车间主任负责各车间生产安排及产品质量控制。

1.2.3工序长负责对生产工序过程控制，组织员工消化加工图，对不合格品负责。

1.2.4质检员负责全生产过程质量监控、检查，发现不合格品进行纠正和预防措施。

1.3生产程序

1.3.1工艺文件准备

①生产总务部部长负责组织生产管理人员、工艺技术员、工序长、检验员接受设计人员技术交底，掌握工艺要点及方法。

②生产总务部部长组织工艺技术人员，根据图纸，编制工艺文件，编制操作指导卡。

③工艺文件编制完成后，必须经生产总务部部长审批后，方可下发使用。

1.3.2工序控制

①生产总务部部长根据加工图将在制品准备调度到各加工中心，随同加工图纸，操作指导书，质量控制点（详见《下料工序质量控制点》、《组角工序质量控制点》、《组装工序质量控制点》、《结构胶注胶质量控制点》）交与各加工中心负责人。

②各加工中心负责人带领工序长组织生产员工按加图要求、工序质量控制点及操作指导卡精心制作。

③首样加工：

调整好各加工机具，试加工，交检，首样经操作者自检，检验员专检后，由质监员最后评审，合格后方可批量加工。

1.3.3质量控制

①监理部对生产过程进行全面控制，按《采购控制程序》、《过程控制程序》的规定执行。

②坚持“三检”工序:

操作者自检—检验员检验—质监员最终验证。

③检验抽样方法：

按《通批检验计数抽样程序及抽样表》规定检查，检测数据记入《加工质量检验记录》交质监员检验验证。

④出现不合格品，应对其进行隔离，由质监员按《不合格品控制程序》执行，按《纠正和预防措施控制程序》采取纠正和预防措施。

1.3.4设备控制

①设备必须保持处于完好状态

②生产总务部负责对生产设备的管理，严格按《设备操作规程》操作和保养设备，做好设备的维护保养记录，使设备始终处于正常状态，完成生产加工任务。

1.3.5计量控制

①计量检测用具必须完好、准确。

②计量器具使用必须符合国标技量检测标准要求。

1.3.6环境控制

①库房的物资必须有种类的摆放场地，按规定整齐存放，标识清楚。

②构件在转运过程中，必须轻拿轻放，摆放整齐，对于上道工序出现的碰坏材料，下道工序有权不接收，并报各中心负责人，由质监员做出裁决，并向上道工序下达纠正措施，坚持文明生产。

1.3.7注胶工序控制

①严格按《结构密封胶施工操作规程》和《注胶工艺控制点》执行控制。

②试验试样贴标签详细标识，标明工程名称、胶的批号、注胶时间，温度、湿度，玻璃板块出厂时，必须由质监员组织进行控制试验，合格方可出厂。

③胶样须按工程编号，由生产总务部保管，准备查证。

1.3.8员工控制

员工培训按《人力资源管理程序》由生产总务部组织执行，经考核，测评、考核合格后，方可上岗操作，特殊工种必须有劳动部门等级证明，操作时持证上岗。

1.3.9材料及半成品的库存

①铝型材到厂后，检验员按《采购控制程序》规定进行检验，质监员查验后统一堆放于材料库房，型材运输到各加工中心采用人力运输车，轻拿轻放，不得碰撞。

②玻璃到厂后，堆放到玻璃存放区，露天存放时，需用苫布盖上。

③半成品运输前需经包装，并标明型材规格、编号，整齐摆放，以

便吊装、运输。

④注胶完成后的半成品固化养护后，经包装后用叉车运至半成品堆

放区，做好标识，准备运到施工现场。

1.3.10半成品堆放运输方案：

①半成品送到堆放区后，应做好防护措施，注明运输秩序，分类摆放，做好安全标识。

②装车前用手动液压车将半成品运到行吊下，用行吊起吊放置于汽车上，运往施工现场。

2、下料工序质量控制

2.1下料前操作者检查机器运行正常与否。

2.2车间主任应组织工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图纸根据下料型材，自制模具或专业厂家加工模具，保证下料准确性及精确度。

2.3根据型材表面特征及下料要求，选取合适垫块及基准面，调整气夹头的水平和垂直度及力度。

2.4根据下料长度、角度及偏差初调定定位块（或双头锯片片距），可按上偏差及斜度偏差（-15分）下料样，然后根据测量值加以调整，试切合格后批量下料。

2.5下料时，注意进刀速度及锯片转速，适当加以调整。

2.6下料后清除毛刺和铝屑。

为防止擦伤，应加贴保护膜，在底部加垫块，隔条上下对齐，防止变形。

2.7填好随车卡，做出标识，注明工程名称、工件规格、数量、操作者、加工时间。

2.8检验：

（1）检验项目：

长度、端面垂直度

（2）检验工具：

钢卷尺、万用角度尺、直角尺

（3）检验标准：

长度：

当型材≤2000mm时≤±0.5mm

＞2000mm时≤±1mm

端面垂直度：

≤－15`

3、组装工序质量控制

3.1组装前车间主任应组织车间组装工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图，进行技术交底，按图纸及工序卡片要求自制模具，选定组装顺序。

组装顺序为先装竖向中挺，再装横向中挺。

3.2为保证攻钻孔位及孔径无偏差，预先打角码孔位，先将角码一端固定于中挺之上，然后将带角码中梃组装到已组角的外框之上固定。

3.3为防止表面划伤，操作台面应保持清洁，并加垫橡胶皮垫块。

3.4组装完成后进行三检，首先自检，然后互检，检验员最后检定。

3.5安装开启铰链，铰链启闭灵活，无噪音，窗框、扇配合严密，间隙均匀。

3.6安装锁具及把手，保证孔位准确，误差≤2mm。

具体参照锁具把手《安装工艺控制点》，锁具把手应开启灵活，无摩擦现象。

传动杆孔定位须准确，孔大小尺寸须使用专用模具，并参照传动杆加工工艺卡。

3.7为保证开启扇不出现吊角现象，安装开启扇玻璃时，应首先将玻璃垫块固定在下方铰链和上方对角线方向上，使玻璃重心偏向铰链方向，玻璃与镶嵌槽间隙合理并在主要部位并装有减震块，然后安装扣条和胶条。

详见玻璃安装工艺图。

3.8检验合格后用打包带将中挺及四个角打包，转入成品库。

3.9检验项目：

检验工具：

高低差：

≤0.3mm深度游标卡尺

角缝隙：

≤0.3mm塞尺

角错位：

≤0.5mm游标卡尺

对角线差：

≤2000mm时，≤±2mm钢卷尺

＞2000mm时，≤±3mm钢卷尺

分格尺寸：

≤0.5mm钢卷尺

4、组角工序质量控制点

4.1组角前检查组角机正常运行与否，开关是否启闭灵活。

4.2选择冲铆刀的长度及厚度，调整至合适的高度。

4.3为保证撞角深度及力度，须使压力表达到0.6~0.8MP之间，在首件合格后，可在进刀滑轨上划进刀定位线，但不应该是永久标记。

4.4组角块与铝窗框内腔须加注组角胶后，方可铆接。

（注组角胶工艺参见《加注组角胶质量控制点》）。

4.5冲铆时，手动调整边框高低差及错位，并夹紧，直至冲铆刀开始撞角。

4.6当有尺寸比较大的框时，为保证撞角质量，可在另外一角派专人手扶框，使其不移动。

4.7检验项目：

检验工具：

撞角深度：

2±0.5mm游标卡尺

撞角宽度：

10±0.5mm游标卡尺

撞角位置:

按样品加工

高低差：

≤0.3mm深度游标卡尺

角缝隙：

≤0.3mm塞尺

角错位：

≤0.5mm游标卡尺

对角线差≤2000mm时，≤±2mm钢卷尺

＞2000mm时，≤±3mm钢卷尺

5、玻璃原板质量控制措施：

5.1各种玻璃都必须符合相应规范的规定。

5.2玻璃到货后应从外观、性能要求、尺寸偏差等几方面按照GB11944进行检验。

不得有妨碍透视的污点及气泡。

镀膜面无划伤、刻痕。

5.3不合格品不允许使用，并相应做好记录及归类存放，不得与合格品混杂放置。

5.4检查玻璃尺寸的偏差是否在允许偏差内。

5.5检查玻璃的产地证书、型号及厚度、状态是否与订货合同相同。

5.6校对出厂合格证书，物理性能检测报告是否复合购货合同要求。

5.7玻璃构件在净化的玻璃加工厂加工。

玻璃经切割，倒棱、磨边、净化后用双组分结构胶合成。

玻璃构件应符合《钢化玻璃》GB9963、《中空玻璃》GB11944之规定。

5.8相容性试验：

5.8.1每项工程在大面积打胶前，必须用选定的结构胶做相容性试验。

5.8.2相容性试验合格后，才能进行大面积打胶。

玻璃加工精度表：

项目

尺寸（mm）

允许偏差（mm）

高度及宽度尺寸

≤2000

±0.5

>2000

±1.0

对边平行尺寸差

≤2000

≤1.0

>2000

≤1.5

对角线尺寸差

≤2000

≤1

>2000

≤1.5

5.9用结构胶将玻璃构件与铝合金附框粘接在一起，组装工序是：

5.9.1净化：

用化学清洁溶液（试剂级丁酮、异丙醇或二甲苯）对需注胶部位进行清洗。

化学清洁溶液不得混用。

清洗方法为“二块抹布法”，抹布必须用白色清洁、柔软、烧毛处理的白布，其他抹布严禁使用。

5.9.2设置垫条：

设置垫条是为了给注胶创造一个空腔，空腔的宽度尺寸和胶缝宽缝尺寸一致，设置时要采用靠尺或定位器定位，以保证垫条定位正确。

5.10玻璃构件定位：

5.10.1玻璃构件要固定在铝合金框规定位置，定位采用平台夹具进行，以保证两者基准线重合，要求一次定位成功。

此时要求质检员进行首检。

并把检验结果记录在案。

5.10.2注胶：

将注胶处周围非注胶面用保护胶带保护，防止这些部位被污染。

检查密封胶品种牌号，失效期及相容性试验报告，全部符合才能使用。

5.10.3所使用的结构胶为双组份，注胶时要保持一定速度，以保证胶注满空腔，并溢出2至3毫米，注胶速度要均匀，防止空穴和减少气泡残留。

注胶结束后，立即用刮勺将胶缝压实刮干。

5.10.4对双组分胶要做蝴蝶试验和扯断试验及切开实验，试验合格后再注胶，并将试验记录编号保存，同时按规定作剥离试验。

剥离样品不合格时，查明原因并采取补救措施。

即使剥离样品显示好粘合性，我公司仍对合格的玻璃板块任意抽检进行常规的切开检查粘合剥离试验。

并将试验记录编号保存。

5.10.5清洁污渍：

注胶完毕，应将胶缝四周保护胶带撕掉，保护胶带以外的胶污渍用溶剂清洗干净。

5.10.6注胶完毕后，质检员要对所有注胶成品进行抽检，抽检率为1%。

并在每块板块的右上角铝框上贴上标签（标明规格、打胶日期及试件编号）并建立起挡案保存，以便出现问题时查找。

5.11养护：

将装配完的幕墙单元打包后运至堆放场地，所有单元写上注胶日期，双组分结构胶的批号。

单元装配后，存放3至7天，待胶完全固化后方可发运至工地。

6、铝合金型材质量控制措施：

6.1检查铝合金型材的出厂合格证，化学成分和力学性能检测报告。

6.2检查表面氧化膜层的厚度和质量是否符合幕墙施工合同技术要求。

6.3检查铝合金型材的表面平整度，断面尺寸，表面光洁度是否符合国家要求。

6.4铝合金型材在头斜准切割锯进行切断。

主要竖向构件允许偏差为±1.0MM，主要横向构件偏差为±0.5MM，端头斜度-15分。

截面端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.2MM。

6.5构件在电脑数控型材加工中心进行钻、铣、冲等加工。

孔位允许偏差为±0.5MM，孔距允许偏差为±0.5MM，累计偏差不应大于±1.0MM。

7、结构胶和耐侯胶：

7.1检查胶的生产厂家、型号及规格、出厂合格证和性能报告是否与订货合同相同。

7.2检查胶筒上的出厂日期及有效期是否能在施工期内用完。

有无过期胶混入产品之中。

7.3严禁把过期结构胶降格为耐侯胶用。

7.4向国家指定的检测中心提供式样材料，以获得结构胶与其接触材料的相容性实验报告。