冲击钻施工作业指导书.docx
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冲击钻施工作业指导书
冲击钻施工作业指导书
冲击钻施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于龙烟铁路站前II标的冲击钻施工。
2、作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定出施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前的技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
测量放线，准确确定桩位，施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集；修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3、技术要求
1、桩位复核。
2、桩长及桩底、桩顶标高复核。
3、钻孔桩成孔检验。
4、水下混凝土施工配合比。
5、水下混凝土灌注过程控制。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：
施工准备→平整场地→测量定位→钻机就位→埋设护筒→钻进→清孔→吊装钢筋笼→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔出护筒→截桩无损检测。
4.2工艺流程图
测量定位
钻机就位
造浆处理器造浆
埋设护筒
钻头对中
注入护壁浆
钻孔
钢测绳测量孔深
泥浆循环
清孔
测量孔深到位
钢筋笼加工制作
钢筋笼下放就位
监理
安装导管
不合格
清孔
测量沉淀厚度
检测
合格
灌注混凝土
钻孔桩施工工艺流程图
5、施工要求
5.1施工准备
钻孔桩施工时应先平整施工场地，如场地地基承载力不能满足钻机的施工要求时，要将施工场地的软土清除，有必要时将原地面土换填。
为防止钻孔的泥浆和浮碴污染耕地，施工前应做好一定数量沉淀池、泥浆池、污水排放池等。
在钻孔施工前，准确放出桩位中心位置，并埋设四个护桩，以便于施工过程中及时复核孔位中心。
护桩要求距桩中心1-2m，埋深不小于30cm，并高于护筒顶面，护桩应埋设稳固牢靠，且不易被破坏。
5.2钢护筒的埋设
桩位放样后经报监理工程师检查验收后埋设钢护筒，护筒采用钢护筒，钢板厚度6-12mm；护筒直径大于桩径40cm，护筒顶部采用钢板加固一周。
护筒埋深：
旱地、浅水埋设护筒时，埋深不小于1.5m，高出地面50cm（即护筒高度大于2.0m），但对于透水层应采用不透水土换填至护筒刃脚下0.5m；深水、软土、淤泥地质，护筒底深入不透水层中或大砾石、卵石层0.5-1.0m，并高出地面50cm。
护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，并高出地面50cm，顶面偏差50mm，倾斜度小于1%。
5.3护壁泥浆及泥浆池
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用机械捶击造浆，泥浆比重具体要求如下：
（1）比重：
冲击钻钻机入孔泥浆比重控制使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重1.1-1.3，实心钻头时，孔底泥浆不大于：
黏土、粉土1.3，大漂石、卵石层1.4，岩石1.2。
（2）黏度：
入孔泥浆黏度，一般地层为16-22s；松散易坍地层为19-28s。
（3）含砂率：
新制泥浆不大于4%。
（4）胶体率：
不小于95%。
（5）pH值：
应大于6.5。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、火碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一桩钻孔护壁中。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。
泥浆池防护：
泥浆池周围用钢管搭设1.2m高防护网，并设置明显标识牌，防止人、畜掉入泥浆池。
5.4钻孔施工
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检，确保钻杆中心与桩位中心重合（钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm）。
开始钻孔时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
吊钻头的钢丝绳选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不小于12。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径相同，捻扭方向一致。
钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。
更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，采用墩台交换施工或待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后开钻。
钻进过程中，勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层；
采用抽渣桶法排渣时，严格控制泥浆的性能指标，抽渣时及时补充孔内泥浆，维持孔内泥浆高程。
钻孔过程中孔内事故的预防和处理：
1、斜孔
a产生的原因
①地质原因：
相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬岩层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向。
②设备因素：
如提吊中心、钻头、孔中心不在同一铅垂直线上，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。
③操作不当，钻进参数不合理。
b预防措施
①须使钻进设备安装符合质量要求。
②根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数。
③通过软硬不均地层时采用轻压慢转。
c处理措施
将原钻头增加配重并下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复提放钻具。
下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜；或回填至倾斜部位，重钻。
2、掉钻及孔内遗落杂物
a产生原因
①于孔斜或地层极度软硬不均造成剧烈跳钻，致使钻杆螺拴或刀齿脱落。
②钻杆扭断。
③由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。
b预防措施
①避免孔斜。
②根据钻进情况定时提钻检查, 重点检查加重杆管壁及钻杆上下法兰。
③维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提,因此保持泥浆性能是关键。
同时,作好孔口的防护工作,避免向孔内掉入杂物。
④准确记录孔内钻具的各部位部件。
c处理措施
①首先准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器打捞的方法进行打捞。
②在打捞过程中,杜绝强拔强扭,以避免扩大事故。
③打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。
④对于孔内遗落的铁件，采用LMC-120电磁打捞器打捞（其水中吸重达5t）。
⑤分析事故产生原因，避免以后再出现类似事件。
3、扩孔
a产生原因
①砂层钻进泥浆性能差（如粘度太小、含砂量大等）,不能起到护壁作用。
②孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔。
③在某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进。
④在非稳定层段（如砂层）钻进过程中造浆质量达不到要求造成孔壁局部失稳。
⑤孔壁局部失稳坍蹋。
b预防措施
①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。
②采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。
c处理措施
①小扩孔不做处理。
②大扩孔采用粘土回填。
4、缩孔
a产生原因
①砂层及粘性土层中钻进泥浆性能差（如粘度太小、含砂量大等）,不能起到护壁作用。
②在淤泥及粘性土层中钻进进尺速度过快。
b预防措施
①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。
②采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。
③在粘性土层中钻进每钻进一个钻杆回次重复进行扫孔。
c处理措施
在缩孔位置以上,重新下钻进行扫孔。
5、糊钻
a产生原因
①地层原因：
由于地层中存在塑性粘土层，粘度大，在钻头转动过程中粘在钻头上；
②钻孔施工时进尺太快，钻压过大；
③钻孔施工过程中泥浆性能指标较差，粘度大；
b预防措施
①钻孔过程中控制好钻压和进尺速度；
②严格控制泥浆性能指标；
c处理措施
钻至粘土层，控制泥浆粘度保证成孔质量；必要时从新修改钻头进行钻孔施工。
5.5成孔
钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写成孔检查记录表。
孔径、孔型检测可采用检孔器。
检孔器采用钢筋焊接制作，D不小于设计孔径。
检孔时用汽车吊吊起，放入待检孔内，然后放松吊绳使检孔器靠自重下落，在孔内能下落到孔底，孔径、孔型符合设计要求。
如在某个位置卡住，测量下放钢丝绳长度，可计算出深度，用钻机扫孔时重点反复扫该位置。
检孔器见下图所示。
孔深检查采用测绳测量，沿孔周进行量测，测锤采用圆柱或圆锥形测锤，重量4-6kg。
5.6第一次清孔
终孔后，经监理检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，沉渣厚度满足设计要求。
5.7钢筋骨架的制作和吊装
1、场地设置
钢筋笼在钻进过程中提前在钢筋加工场进行加工制作。
2、堆放
所有桩基钢筋均存放在钢筋场内的钢筋棚区内，钢筋加工在钢筋加工棚区内成批加工，半成品和成品均放在相应的棚区内，达到易识别，防潮、防水。
3、检测
所有钢筋在进行场后均通通知试验人员进行钢筋原材的检测和钢筋的焊接质量检测，其检测数量按现行的客运专线的指标进行。
4、制作前处理
桩基的圆条钢筋在加工前进行调直，使用前应将所有钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和能用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
2.4.6、焊接
钢筋接头在加工场地采用双面搭接焊或对焊，其焊缝长度为5D（D为钢筋直径），双面搭接焊的焊缝高度h应等于或大于0.3d，焊缝宽度b应等于或大于0.8d。
采用闪光对焊接头的外观质量应符合下列规定：
1）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
2）钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹。
3）接头弯折的角度不得大于3°。
4）接头轴线的偏移不得大于0.1且不得大于2mm。
7、钢筋接头布置
桩基钢筋主要承受压力，同一断面的接头不得大于50%。
钢筋笼小于20m长的采用整体吊装；大于20m长的分成两节，保证一节12m长，另一节根据钢筋笼长度大小增减。
8、运输和安装
钢筋笼加工在钢筋加工场加工成型，平板车运输，在运输时，采用小油丝绳进行捆绑。
钢筋笼吊装入孔后不影响清孔，应在清孔前进行吊放。
利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内；钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲，安装钢筋笼时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量检查
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量检查
3
箍筋内净尺寸
±3
尺量检查
9、保护层设置
在钢筋笼上端根据钢筋笼的长度不同，沿钢筋笼的四周均匀用Φ20mm四根钢筋设置吊环或固定杆，并将吊环或固定杆固定在护筒顶部两根ф50钢管上，用来定位和固定钢筋笼。
钢筋笼外侧应对称设置保护层垫块，沿钢筋笼方向每2米设置一组，呈梅花形布置。
钢筋笼吊入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于50cm，底面高程偏差不大于±100cm。
钢筋笼加工、安装满足下表要求
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
尺量检查
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20
尺量检查不少于5处
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
尺量检查不少于5处
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
10、声测管的埋设及检测：
根据设计要求，在制作钢筋笼的同时，将检测管焊接在钢筋笼的内圈上，检测管内径为60mm，壁厚为3.5mm，检测管的两端用钢板封口，检测管的接头在钢筋笼安装时严查，如发现密封不严或管身有孔洞，进行更换，以防在灌注砼时将检测管损坏。
声测管顶面伸出桩顶不小于1.5米，声测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于加强骨箍筋上。
在基坑开挖和桩头破除时应进行保护，以防破坏，检测前将顶面封口去除灌入水后待检。
5.8导管安装
导管采用专用的丝口式导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应，采用管径30cm。
导管管节长度，中间节为2-3m等长，底节可为4m，漏斗下用0.5-1.5m导管，导管使用前必须进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。
进行升降试验，以检验导管吊装升降设备能力。
浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在40cm。
连接时连接螺栓的螺帽在上，除了对导管质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。
根据《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》的要求，水密压力按孔底静水压力的1.5倍计算。
导管下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在25～40cm。
5.9二次清孔
⑴灌注水下混凝土的导管作为导气管，高压风管设在导管内。
1—高压风管入水深2—弯管和导管接头
3—焊在弯管上的耐磨短弯管
4—压缩空气5—排碴软管
6—补水7—φ25输气钢管
8—φ100钢管风包，长度大于50cm
9—孔底沉渣
高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。
⑵开始工作时应先向孔内供优质泥浆，然后送风清孔。
停止清孔时，应先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。
⑶风量大小应严格控制。
若导管直径为30cm，则送风量需20m3/min，可采用1台20m3/min的空压机或两台12m3/min的内燃空压机送入风管。
风压可按下面公式计算：
P=H/10+0.5
H—为风管口入水深度（m）
⑷清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。
因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻碴均沉淀后，再送风清孔一次。
当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆碴将风管口堵塞。
⑸灌注混凝土之前,要进行射风,将孔底沉淀层打起，使孔底沉淀层厚度符合设计和规范规定（≤20cm），灌注混凝土前检查泥浆和混凝土的技术指标，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
⑹二次清孔完成后应立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。
5.10水下砼灌注施工
⑴钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土之前，孔底高程、导管底口高程、泥浆性能指标和沉渣厚度进行检查，泥浆及沉渣满足下列要求：
a.孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒沉渣。
b.泥浆比重不大于1.1。
c.黏度为17-20s。
d.含砂率小于2%。
e.沉渣厚度符合标准要求。
混凝土灌注前，施工机具及人员安排进行检查，满足混凝土浇筑量的需要，同时对混凝土输送管道和料斗等进行充分湿润，但不得有明水积存。
灌注水下混凝土采用导管法，导管使用前均调直、试拼装、试压编号，漏斗和储料斗需要有足够的容量，保证首批灌注的混凝土足以封住孔底，并且首批灌注后导管埋入深度不得小于1.0m且不宜大于3m。
首批灌注所需混凝土数量计算：
V≥（πD2/4）×（h1+h2）＋（πd2/4）×H1
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）,D——桩孔直径（m）；h1——桩孔底至导管底端间距，为0.4m，
h2——导管初次埋置深度（≥1m）；
d——导管内径（0.30m）
H1——桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即
H1=HWγW/γC；
γW——孔中泥浆重度1.1；
γC——混凝土重度（24KN/m3）；
HW——孔中泥浆深度（与孔深有关）
且封底混凝土不小于2m³。
⑵首批计算混凝土数量到场放入漏斗后，剪球、拨栓或开阀前要保证混凝土能连续灌注。
将首批混凝土灌入孔底后，导管内混凝土面不再显著下降，孔内泥浆涌出平稳后，测量孔内混凝土高程，计算出导管内埋置深度；但是，导管底端埋入混凝土内的长度不小于1.0米且不宜大于3m。
首批混凝土浇筑时，孔周预先设置挡水坎，阔挖泥浆引流槽，预先开启抽浆泵，避免泥浆四溢。
⑶灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼从漏斗顶溢出或掉入孔中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，保证导管埋入混凝土深度在2-6米之间；正确指挥导管的提升和拆除，拆除导管动作要快，不宜超过15分钟。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满时，控制后续混凝土的浇注速度，以免在导管内形成高压气囊，造成导管发生破坏和飞物伤人。
导管随提升时，保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，防止导管连接部位钩挂钢筋笼。
避免提升过快，造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的现象。
凝土浇注时，保持匀速，随时核对混凝土的浇注数量，以确定所测混凝土的浇注高度是否正确，及时探测孔内混凝土面高程，以调整导管埋深，指导导管的拆除。
同时填写好施工记录以便及时总结经验及复查。
当混凝土面接近和初入钢筋笼的时候，导管底口应处于钢筋笼底口3m以下和1m以上，并放慢混凝土浇注速度，减以小混凝土从导管出来后的冲击力，防止钢筋笼上浮。
当混凝土埋入钢筋笼4-5m后，适当提升导管，减小导管埋设深度，增加钢筋笼在导管以下的埋入深度。
末批混凝土浇注拔管时，控制速度，缓慢拔出，当混凝土出现浇注困难时，采取孔内加水稀释泥浆，或提升浇注料斗增加压力差的措施进行处理。
为确保桩顶质量，混凝土面高出桩顶设计高程0.5～1.0m。
在混凝土强度初凝后、终凝前拆除护筒。
试验人员应做二组标养试件，用来检测桩基混凝土强度。
5.11钻碴及废浆的处理
钻孔施工时要严格按照规范和桥涵施工手册要求控制泥浆的各项指标（泥浆比重、含砂率、胶体率等），确保泥浆护壁质量；同时在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用罐车弃运至指定地点存放，使沉淀后另形处理，严禁就地弃渣，污染周围环境。
6、劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业工班人员配备表
负责人
1人
技术主管
1人
技术、质检、测量及实验人员
4人
专职安全员
１人
工班长
1人
机长
2人
普工
4人
电工
1人
以上按八台钻机八小时为一作业工班计算，其中负责人、技术人员、安全员由本单位职工担任。
7、材料要求
1、水泥为P.O42.5的普通硅酸盐水泥。
2、钢筋采用HPB300、HRB400钢筋。
3、声测管采用直径60mm，壁厚3.5mm钢管。
8、设备机具配备
主要机具设备表
序号
名称
单位
数量
1
冲击钻
台
30
2
挖掘机
台
8
3
装载机
台
4
4
吊车
台
8
5
自卸汽车
台
16
9、质量控制及检验
9.1质量控制
①钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。
同时钻进的过程中经常性进行钻机基座检测调平。
②选用优质泥浆护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的稳定；
③钻孔的垂直度偏差控制在1%，斜孔后及时进行修孔；
④由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生；
⑤防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施。
9.2 质量检验
1、孔径、孔型和倾斜度采用探孔器进行测定，检测结果应报请监理工程师复查。
2、每根桩均进行超声波无破损法或低应变发射波法检测，检测桩的完整性。
钻孔桩钻孔允许偏差和检查方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
护筒
预面位置
50
测量检查
倾斜度
1%
测量检查
2
孔位中心
单排桩
50
测量检查
群桩
100
测量检查
3
倾斜度
1%
测量检查
4
浇注砼前桩底沉渣厚度
摩擦桩
不大于300
测量检查
柱桩
不大于100
测量检查
3、凿除桩头和检测桩基质量
所有桩灌注完毕混凝土终凝后即可拆除钢护筒，当混凝土强度达到设计强度要求后，可以开始进行凿除桩头，按设计逐桩进行检测，检查合格后再进行下道工序。
4、外观鉴定
（1）桩头凿除预留部分后，无残余松散层和未达到设计强度标准的薄弱混凝土层。
（2）需嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。
如锚固长度小于设计规定的最小锚固长度要求时，必须提出处理方案，报监理工程师批准后处理。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
1、施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。
2、施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
3、为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
4、施工中，制订合理的作业程序和机械车辆走行路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。
10.2环保要求
施工过程中，容易造成对环境的污染。
为保护自然环境，在钻进过程中，应减少泥浆污染，并加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。
1、应对施工现场洒水降尘，并在其周围进行封闭。
2、生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。
3、按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
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