北科大生产实习报告.docx

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北科大生产实习报告

北科大生产实习报告

生产实习是工科专业教学打算中重要的实践性教学环节。

旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固明白得专业课程。

钢铁工业是一个国家工业的重要组成部分，有人说过，从一个国家的钢铁工业生产过程的先进程度就能够反应出整个国家的工业化程度，从钢铁工业生产的自动化程度，能够反映出那个国家的自动化水平。

本次去日照钢铁公司进行两周的生产实习是在我们校大学生的一次接触工厂大规模生产的机会，是一名大学生从学生的身份向一个职业者转变的一个过渡过程，是一个人迈向社会的专门重要一步。

学生在较系统地完成了公共基础课、技术基础课和部分专业课的学习后，通过钢厂生产实习，使我们进一步巩固和深化学过的基础理论和专业知识理论。

学会运用所学知识分析现场实际问题，培养积极探究和不断进取的创新精神，为后续的毕业设计打下坚实的基础。

关键词：

日照钢铁生产实习自动化

Abstract

Productionengineeringprofessionalpracticeisanimportantpracticalteachingprogramsteaching.Aimstoexpandourhorizons,enhanceprofessionalawareness,consolidateunderstandingofprofessionalcourses.

Ironandsteelindustryisanimportantpartofanationalindustry,itwassaid,fromtheironandsteelindustryproductionprocesssophisticationofacountrycanreflectthedegreeofindustrializationofthecountry,thedegreeofautomationoftheproductionfromtheironandsteelindustry,reflectthecountry'slevelofautomation.

ThecompanytwoweekstoRizhaoSteelproductioninternshipopportunitiesforourcollegestudentsinthefirstcontactfactoryformassproduction,isatransitionfromacollegestudenttoaprofessionalperson'sidentitytransformation,isapersontowardsaveryimportantstepinthecommunity.Studentssystematicallycompletedbasiccourse,partofthetechnicalfoundationcoursesandspecializedcoursesofstudy,throughthesteelproductionpractice,sothatwefurtherconsolidateandbasictheoryandthetheoryofdeepexpertiseinchemistrybefore.Learntoapplytheknowledgetoanalyzesitepracticalquestionsandactivelyexploreinnovativeandenterprisingspirit,andlayasolidfoundationforthesubsequentgraduation.

KeyWords：

RizhaoSteelproductionProductionPracticeAutomation

目　　录

引　　言

通过为期两个星期的生产实习，我关于日照钢铁集团公司烧结炼铁炼钢的生产工艺有了较为感性的认识和明白得，并对我以后的工作方向和工作内容有了较为初步的确立和认识。

实习过程中，通过关于厂区安全教育，深刻明白得了安全生产作业的必要性，关于在安全生产中，工作人员的责任、权益和义务有了较为清晰的定位。

通过安全教育，了解到安全生产是坚持一切生产检修工作的前提和保证，因此，生产之初，就必须全面贯彻安全生产的思想和理念，这也是为以后工作的顺利开展打下的不可忽视的基础和根基。

在作业区的实习生活，让我从基层起，更加深刻的了解到作为一个合格的生产治理者，必须关于生产第一线的工作有所熟悉，有所了解。

同时，在现场与工程师们学习现场的生产过程，把握扎实的基础。

现场的实习过程，让我关于本专业知识在生产作业中的应用有了更为直观而清晰的了解和认识，同时，也发觉了理论与实际之间仍需磨合，以及在大学时期学习的理论与企业现场的不同之处，树立了我更加坚决的，关于生产工艺和现场和谐操纵进行研究学习的信心，以便在以后的工作岗位中，发挥出更为实际而积极的作用。

1日照钢铁公司介绍

日照钢铁是中国最年轻的千万吨级钢铁联合企业，公司位于山东省日照市岚山区，依海临港，陆路、海路交通便利。

公司于2003年建成投产，目前拥有正式职工18000人，拥有烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢、发电、制氧、水泥、微粉等整套现代化钢铁生产工艺及配套设施。

2020年，日照钢铁通过苦练“内功”、挖潜增效，在严肃的市场形势下，保持了连续9年盈利的良好态势。

公司全年产铁1321万吨，产钢1267万吨，产材1247万吨，实现销售收入451亿元，实现利税20.26亿元，上缴税金12.6亿元。

企业跻身“中国企业500强”第228位，“中国民营企业500强”第36位，“中国民营制造业500强”第24位。

循环经济体系创效是日照钢铁2020年盈利的重要支撑。

公司自建厂以来先后投资39亿元建成了高炉、转炉煤气回收系统、固体废弃物回收系统、TRT余压发电机组、蒸汽发电机组，以及水循环系统，实现了工业生产的三个“零排放”。

污水处理回用工程、高炉煤气发电工程被评为“山东省环境爱护示范工程”。

2011年，企业被中国社会科学院和中国循环经济与环境评估推测研究中心评为“循环经济调研示范基地”。

2020年，响应国家节能减排要求，日照钢铁主动关停烧结机3台，投资12亿元实施全系统环保升级改造。

在钢铁主业市场连续低位震荡的形势下，公司连续开展环保综合整治、推行节能减排等举措，不仅带来庞大生态环境效益，也显现出良好的经济效益：

2020年发电量39亿千瓦时，产水渣微粉449.5万吨，产钢渣微粉39.5万吨，副产品直截了当带来的利润达3.19亿。

打造国际领先的服务品牌，为顾客提供全方位的售前、售中、售后服务是日照钢铁的不懈追求。

依靠便利的水上运输，专业的技术研发团队、严格的质量管控体系、高效的售后服务，以及国内外先进工艺设备和治理机制，公司对旗下板、棒、线、型、管、水泥6大类150余种产品进行严格把关，不断追求更高的产品品质、更快的物流速度及更佳的客户服务。

企业先后通过ISO9001、ISO14000和OHSAS18001“杰出绩效治理体系”认证、欧盟CE认证、韩国KS认证和九国船级社认证。

热轧H型钢、热轧带肋钢筋荣获中国冶金产品实物质量认定金杯奖，H192×198轻型薄壁H型钢的成功轧制填补了国内空白，被京沪高铁声障屏项目列为指定用材。

近年来，公司产品被广泛应用于鸟巢、三峡大坝、港珠澳大桥、郑西高铁、青藏铁路、胶州湾跨海大桥等国家级重点工程。

企业先后被授予“质量放心品牌”、“消费者最信任质量放心品牌”、中国质量500强”等荣誉称号。

日照钢铁积极与社会分享企业进展成果，争当优秀企业公民。

自2006年以来，公司坚持每月为周边村老人发放生活补助，每年为周边村高考学子发放助学金，为驻地修建期望小学、增设改善公共基础设施。

同时，公司积极投身抗震救灾、教育医疗、扶老助困等各类慈善行动，向中国医药卫生事业基金会捐赠1亿元创始基金，为汶川抗震救灾及孤儿救助先后捐款2.5亿元，为玉树抗震救灾捐款5000万、为甘肃抗震救灾捐款600万、向省慈善总会捐赠500万元扶贫助困资金，2020年斥资亿元成立日照市慈善总会日照钢铁公益基金，公司公益慈善事业步入新轨道。

截至目前，日照钢铁向社会捐款数额累计已达8亿元。

企业两次被民政部授予“中华慈善奖”，三次荣登“福布斯中国慈善榜”，并多次荣获“中国儿基会杰出奉献奖”、“公益明星企业”、“中华慈善排行榜十大慈善企业”等荣誉称号。

2日照钢铁生产工艺流程介绍

图2.1日照钢铁生产工艺流程总图

2.1炼焦生产工艺

2.1.1炼焦工艺要紧设备

焦炉:

现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个要紧部分构成。

一样，炭化室顶部设有加煤孔和煤气上升管（在机侧或焦侧），两端用炉门封闭。

燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。

蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。

焦炉系统中常用的操纵设备：

PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度外表等等。

捣固焦炉:

捣固焦泛指采纳捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。

捣固炼焦技术是一种可依照焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

熄焦车（或干法熄焦装置）:

同意推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。

配煤槽：

炼焦煤预备的工序之一。

炼焦或碳化前煤料的一个重要预备过程。

即为了生产符合质量要求的焦炭，把不同煤牌号的炼焦用煤按适当的比例配合起来。

粉碎机:

粉碎机是将大尺寸的固体原料粉碎至要求尺寸的机械。

依照被碎料或碎制料的尺寸可将粉碎机区分为粗碎机、中碎机、细磨机、超细磨机。

2.1.2炼焦工艺流程

现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。

洗煤:

原煤在炼焦之前，先进行洗选。

目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。

配煤:

将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。

目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范畴，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。

炼焦:

将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，通过一定时刻，最后形成焦炭。

图2.2焦炭形成过程

炼焦的产品处理:

将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破裂、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。

熄焦方法有干法和湿法两种。

湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。

干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时刻为2～4h。

在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。

焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的要紧燃料。

2.2烧结生产工艺

2.2.1烧结工艺要紧设备

烧结机:

带式烧结机是烧结生产的要紧设备，它是由铺底料装置、原料给料装置、布料装置、点火系统、烧结机主系统组成。

可使烧结过程实现全部机械化，具有工作连续、生产率高及较好的劳动条件等优点。

烧结领域的许多先进技术及成果在日钢烧结厂得到了较好的应用。

例如机头机尾平行四连杆重锤拉紧装置、铺底料装置、篦条压平装置、新型点火器及多点柔性传动装置等。

铺底料装置：

铺底料装置位于原料给料装置前方，其作用是为了提高烧结机台车及篦条的使用寿命，提高料层在烧结过程中的透气性，减少烧结烟气的含尘量。

在台车内铺上20-40mm厚度的成品烧结矿。

粒度在10-20mm,通过调整扇形闸门的开启度操纵排料速度及料量大小。

扇形闸门的调剂是通过蜗轮减速机和链节来进行实现。

布料装置：

烧结机的布料是通过调整扇形闸门的开启度和圆辊给料机的转速将混合料供给到九辊布料器上来进行偏析布料。

圆辊给料机采纳变频调速电动机和摆线针轮减速机进行驱动。

九辊给料机要紧是通过两组电机、减速机、齿轮箱进行驱动。

点火系统：

烧结机的点火系统是由煤气及空气调剂系统、烧咀、助燃风机、点火器等组成。

煤气点火系统采纳高炉煤气。

点火器内部是以耐热混凝土捣制而成的燃烧室，外部衬有保温的隔热层，点火器内室四周均有点火梁进行良好保温。

炉壳采纳钢板焊成，起到专门好的爱护作用。

2.2.2烧结工艺流程

烧结生产工艺流程通常由下列几部分组成：

含铁原料、燃料和熔剂的同意和贮存；原料、燃料和熔剂的破裂筛分；烧结料的配料、混合制粒、布料、点火和烧结；烧结矿的破裂、筛分、冷却和整粒。

图2.3烧结工艺流程

烧结方法要紧有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。

吹风烧结有平地堆挠、挠结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧结机、带式烧结机、环形烧结机（即日本矢作式）。

国内外普遍采纳的是常式抽风烧结机，在我国地点小铁矿还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。

此外，还有回转窑烧结法、悬浮烧结法。

2.3炼铁生产工艺

2.3.1炼铁工艺要紧设备

高炉本体：

在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体，从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动；下部鼓入空气燃烧燃料，产生大量的高温还原性气体向上运动；炉料通过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。

高炉内部工作空间的形状称为高炉内型。

高炉内型从下往上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五个部分，该容积总和为它的有效容积，反映高炉所具备的生产能力。

送风系统：

送风系统是指在一定的冶炼条件下，确定合适的鼓风参数和风口进风状态，以达到煤气流合理的分布，使炉缸工作平均活跃，路况稳固顺行。

送风系统包括风量、风温、鼓风湿度、风口喷吹、富氧情形及风口面积和长度等。

上料系统：

上料系统是高炉上部调剂的差不多手段。

高炉上部气流分布调剂是通过变更装料制度，及装入顺序、装入方法、旋转溜槽倾斜、料线和批重等手段，调整炉料在炉喉的分布状态，从而使气流分布更合理，以充分利用煤气能量，达到高炉稳固顺行、高效生产的目的。

炉料装入炉内的设备有钟式装料设备和无钟装料设备。

2.3.2炼铁工艺流程

炼铁要紧原料为烧结矿和球团矿，并掺入富块矿，以少量硅石和萤石作熔剂，焦碳作燃料（也是还原剂）。

这些原料、辅料和燃料经配料、称量后，由斜桥料车内料，经高炉炉顶送入高炉炉内进行冶炼。

冶炼过程中由热风炉向高炉炉膛鼓入热风助焦碳燃烧，同时向炉内吹氧和喷吹煤粉。

焦碳燃烧后生成煤气，酷热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料，原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。

在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、渗碳等过程使铁矿还原生成铁水。

同时烧结矿等原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而生成炉渣。

高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和炉渣不断地积存在炉缸底部，到一定时刻后打开高炉出铁口，出铁出渣。

从出铁口出来的铁水通过高炉出铁场的铁沟、撇渣器等流入铁水罐车的铁水罐内，热装送往炼钢厂炼钢。

当铁水用于炼钢有富余时，则将部分铁水送铸铁机浇注冷却成铸铁块。

高炉渣由出铁场的渣沟流出，采纳茵芭法水渣处理，由皮带输送到新型建材厂。

高炉冶炼时产生的高炉煤气为炼铁厂的副产品，经重力除尘器和布袋除尘器两级除尘再经TRT余压发电系统后供热风炉烧炉和发电厂发电。

图2.4炼铁工艺流程图

高炉炼铁生产专门复杂，生产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续的、大规模的高温生产过程。

高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了打算检修和专门事故临时休风外，一样要到一代寿命终了时才停炉。

2.4炼钢生产工艺

2.4.1炼钢工艺要紧设备

日照钢铁要紧有两个炼钢厂：

第一炼钢厂和第二炼钢厂，其要紧工艺设备和生产流程相差不大。

转炉设备：

采纳顶底复吹技术，顶吹氧气与底吹氮气/氩气结合，有效缩短了冶炼周期，并可冶炼0.05%以下低碳钢；采纳四点全悬挂减速机柔性扭力杆；采纳ABB变频驱动；炉口微差压操纵和氮封自动操纵能有效操纵煤气回收；氧枪系统配有UPS事故提枪和防坠落系统；汽包自动补水系统排除了人为操作失误带来的不安全隐患；自动化安全连锁程序操纵，保证了4座转炉的安全高效运行；A、B氧枪吹炼溅渣交替使用，节约氧枪爱护时刻，有效提高转炉产能。

精炼炉设备：

钢包自动底吹氩系统采取双路双控方式，吹氩装置随钢包车一同运行，可保证钢包全程吹氩。

吹氩流量、压力双路双系统自动操纵，有效提高钢水的纯洁度，减轻操作负担；变压器采纳有载电动调压，11级，采纳ABB直流有载调压开关；喂线，微合金化，可冶炼微合金化高附加值优质钢；可定氧。

依照定氧结果进行脱氧、去硫；脱氧、去硫成效好。

脱氧成效：

T（O）≤30ppm，脱硫成效T（S）≤10ppm。

可冶炼低碳、低硫优质钢；设备采纳钢包车行走限位、炉盖下限位、锁定油缸限位等自动连锁方式，保证设备安全运行。

石灰回转窑设备：

采纳转炉煤气烧制技术，有效利用能源，制成石灰平均，活性度高；操作方便，停风、重启简单；石灰质量容易操纵。

气流分三段互不干扰进入冷却、煅烧、预热环节，热量分布合理，在同样原料条件下，在目前所有窑型中，回转窑所煅烧出的石灰质量达到最好；回转窑保持较高的先进性和较低的能耗。

在达到设计产量的条件下，热耗为950×4.18KJ/kg石灰，达到国内先进水平（国内外回转窑热耗一样在1100×4.18KJ/kg石灰以上）。

2.4.2转炉炼钢工艺流程

图2.5转炉炼钢工艺流程图

由上图所示，转炉炼钢先加废钢和铁块（废钢、铁块由废钢料场提供，通过废钢槽吊运至转炉平台），再兑铁水，然后开始下氧枪吹炼，吹炼过程是造渣的过程，造渣料要紧有石灰、白云石、镁球、萤石、烧结矿.金属化球团（由上料系统提供，散状料由地下料仓通过皮带传输到高位料仓，每座转炉配有10个高位料仓，分别存放以上辅料，加料操作由一助通过电脑操纵），通过造渣来进行脱P、脱S，供氧时刻一样为13分钟左右，当温度和脱P、脱S达到要求时，就能够倒炉进行拉碳、测温、取样，确认合适后，进入出钢时期，出钢由炉后操作室操纵，出钢过程由合金工负责加入各种合金（由皮带输送到合金料仓，通过电脑操作，通过计量给料器加入钢包），合金加入必须依照所炼钢种进行初步运算，再结合实践体会进行合金配比，炉长必须全程负责，依照终点碳情形，炉后补加增碳剂和脱氧剂，出钢时刻一样为4-6分钟，合金和增碳剂随钢水流加入钢包，出钢完毕由钢包车将钢水输送到吹氩站或精炼炉，日钢现有120吨LF精炼炉五座，吹氩采纳底吹，吹氩起到平均钢水成分和温度的作用，吹氩时刻一样大于6分钟，使夹杂物充分上浮，吹氩完毕进行成品取样和测温，最后加入3-6包钢包覆盖剂（保温、防止二次氧化），起吊上连铸或精炼（依照冶炼钢种需要）。

2.4.3连铸工艺流程

连铸要紧设备由钢包、中间包、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等部分组成。

图2.6连铸工艺流程图

回转台：

设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。

由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动操纵系统、润滑系统和锚固件6部分组成。

中间包：

中间包是位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的装置，起着减压、稳流、去渣、贮钢、分流及中间包冶金等重要作用。

结晶器：

在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。

结晶器是连铸机的核心设备之一，直截了当关系到连铸坯的质量。

拉矫机：

在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度操纵是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度操纵水平直截了当阻碍连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。

吹氩站或精炼炉出来的钢水通过天车吊运到连铸平台，通过测温，钢水上大包回转台，大包回转台起到连浇的作用，大包为60T钢包，由液压驱动的滑动水口来操纵水口的开关，大包钢水注入中间包，中间包正常浇注液位800mm，容量35t，要紧功能是盛放钢水、分流、平均成分、保温、净化钢水等，连铸机现在采纳塞棒操纵，钢水从中包出来进入结晶器，结晶器是连铸系统的心脏，我厂板坯连铸机现使用的结晶器长900mm，要紧起到冷凝钢水、成型作用，中包到结晶器采纳浸入式水口+爱护渣爱护浇注，起到防止钢水二次氧化和保温作用，结晶器出来的铸坯带液芯，通过二冷室（扇形段），扇形段要紧由辊道和冷却水系统组成，为汽水雾化冷却，铸坯通过二冷室达到完全冷却的目的，二冷室出来的钢坯通过拉坯矫直机，拉矫机要紧功能是拉坯和矫直钢坯（连铸为弧形），拉矫机出来的钢坯到达火焰切割机，火焰切割机依照设定的定尺进行切割，然后通过输出辊道将切割好的铸坯送到冷床，铸坯在冷床上达到冷却和翻转矫直的目的，最后进行热送或码跺。

2.5轧钢生产工艺

2.5.1H型钢轧制工艺

日照钢铁H型钢厂2003年7月3日破土动工，2004年2月18日成功轧出第一支H型钢。

主体设备及液压设备从意大利达涅利引进，电气自动化操纵系统从德国西门子引进，部分辅助设备由达涅利设计，国内制作。

年设计生产能力75万吨。

2006年经改造现已达到150万吨年生产能力。

H型钢生产工艺流程为：

炼钢1#连铸机提供的连铸坯——原料称重——加热炉加热——高压水除鳞——可逆式粗轧机——1#摆动剪切头切尾——精轧机组连轧——热锯切头、取样——齿式步进冷床冷却——矫直机矫直——横移编组台架编组——定尺锯切——合格品码垛（不合格品及短尺到剔除台架——改制线带锯改制）——打捆——称重机称重——压牌挂牌——入库发货。

图2.7H型钢工艺流程图

2.5.21580热轧带钢工艺

轧线设计能力年产200万吨合格热轧卷板。

从06年底投产4年多时刻总计生产1500万吨高质量的热轧卷板，产品品种多，厚度、宽度规格多，花纹板、平板、集装箱板等。

图2.81580带钢工艺流程图

粗轧机：

粗轧机组包括E1立辊轧机、R1水平辊轧机、E1前侧导板和R1后侧导板。

要紧用于将连铸坯进行来回可逆3、5、7道次的轧制以达到精轧机所要求的宽度和厚度。

同时，通过相应的操纵功能（AGC、AWC、SSC）来实现中间坯板形的操纵。

热卷箱：

精轧飞剪前。

热卷箱采纳了无芯移送和边部保温技术，以减小中间坯头尾温差。

热卷箱要紧由热卷箱前侧导板、偏转、弯曲辊、成形辊、1号托卷辊、推卷器、稳固器、开卷装置、2号托卷辊、保温侧导板、开尾销、夹送辊、辊道等组成。

飞剪：

飞剪位于热卷箱后，精轧机组前，要紧用于切去中间坯不规则的头部和尾部,以便于精轧机的咬入。

精轧除鳞箱：

精轧除磷箱位于飞剪后，精轧机组前。

其要紧用于除去轧件表面在粗轧轧制过程中形成的二次氧化铁皮，由辊道、前后夹送辊、除鳞集管、除鳞箱体等组成。

精轧机组：

精轧机组设备为1580mm热轧带钢厂的核心设备，位于精除鳞箱之后、层冷辊道之前。

前接热卷箱飞剪区，后接层流冷却卷取区。

其要紧用于将粗轧轧制出来的中间坯轧制成成品带钢。

精轧机组由7台长行程AGC液压压下、带窜辊和正弯辊板型操纵系统的四辊不可逆轧机F1-F7组成，每两台轧机之间间距为5500mm。

机架间还设置有活套辊、侧导板、导卫装置等。

卷曲区：

卷取机位于1580mm热轧带钢生产线末端，层流冷却下游。

其功能是用于热轧带钢成品的收集、卷取。

共设有2台地下卷取机交替作业。

每套卷取机由入口侧导板、夹送辊、活门装置、卷筒和助卷辊、卸卷小车、打捆站、运卷小车等组成。

另外，在2号卷取机后，还设有带钢拦截装置。

钢卷运输：

钢卷运输装置位于卷取机出口，要紧用于从卷取机下线的成品钢卷输送至钢卷库。