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特种加工论文

特种加工技术的发展及其对制造技术的影响

摘要：

特种加工是传统加工工艺方法的重要补充和发展，已成为航空，航天，电子仪表，家用电器以及通讯，汽车，轻工业等各个机械制造行业，随着科技的进步，特种加工的种类也越来越多，本文介绍了电火花加工、电火花线切割加工、电化学加工、激光加工、电子束加工、离子束加工的特点及应用。

关键字：

特种加工特点应用发展

一、引言

特种加工技术一个响亮的名词已在21世纪迅速崛起，特种加工技术在制造业具有重要的地位以及发展意义，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用。

在一些尖端科学技术部门和新型的工业领域中，以越来越多地使用特殊物理，机械性能的新材料，如高强度、高硬度、高熔点、高脆性、高粘性、磁性材料等，有的硬度已接近甚至超过现有刀具材料的硬度，同时，有的零件加工尺寸及其微小，加工形状极其复杂，或者有的加工表面有特殊严格的表面质量要求等，使用常规的加工技术无法进行或达不到加工要求。

从而产生了多种有别于传统机械加工的新加工方法，这些加工方法广泛定义为特种加工技术。

特种加工不使用刀具，磨具等切除金属，而是采用电、磁、声、光等物理能量及化学能量或组合施加在被加工部位上，从而去除材料，或改变材料的性能，达到加工要求。

特种加工技术采用电磁声光等无形的能量，是科技的进步的最大表现，在未来的发展中，我们要不断认识特种加工的优缺点，更好的利用好特种加工技术，为未来的生产做出更大的贡献。

二、特种加工及其发展

特种加工是除了单独利用机械能加工以外的所有加工方法的总称，它可以利用电能，热能，流体能，光能，声能，化学能及特殊机械能等多种能量或其复合施加在工件的被加工部位以实现材料切除的加工方法[1]。

1.特种加工的特点：

特种加工在加工机理和加工形式上与传统切削和成形加工有着本质的区别，主要表现在：

①不能只用机械能，与加工对象的力学性能无关。

有些加工方法如激光加工，电火花加工，等离子弧加工，电化学加工等，是利用热能，化学能，电化学能等，这些加工方法与工件的硬度，强度等力学性能无关，故可加工各种硬、软、脆、热敏、耐腐蚀、高熔点、高强度、特殊性能的金属和非金属材料。

②非接触加工。

加工时不一定需要工具，有的虽使用工具，但与工件不接触，因此，工件不承受大的作用力，工具硬度可以低于工件硬度，因此可以加工刚性极低元件及弹性元件。

③微细加工。

工件表面质量高，有些特殊加工，如超声加工，电化学加工等其加工余量都十分微细，故不仅可以加工尺寸微小的孔或狭缝，还能获得很好的加工表面质量。

④加工中不存在机械应变或大面积的热应变，可获得较低的表面粗糙度值，其热应力，残余应力，冷作硬化等均比较小，尺寸稳定性也好。

⑤两种或两种以上的不同类型的能量可以相互组合，形成新的复合加工，其综合加工效果明显，且便于推广使用。

⑥特种加工对简化加工工艺，变革新产品的设计及零件结构的工艺性等会产生积极地影响。

2.特种加工的发展史

从第一次产业革命到第二次世界大战，传统的切削加工占据了整个机械加工业，对特种加工也没有迫切的要求；但20世纪30年代以后，特别是在20世纪50年代以来，随着生产的发展和科技的进步，很多工业部门，特别是国防工业和航空航天工业，要求科学技术产品向高速度、高精度、高可靠性、耐腐蚀、高温高压、大功率、尺寸大小两极分化的方向发展，随之而来的是各种难加工材料，特殊的复杂型面，超精和光整加工，以及各种特殊要求的零件的加工，如硬质合金、耐热钢、金刚石、宝石、半导体材料等硬度高、强度大、韧性好或脆性特别大的材料的加工；涡轮机的叶片、锻压磨具、喷油嘴、喷丝孔、窄缝等复杂型面的加工；陀螺仪，伺服阀的高精和光整加工；细长轴，弹性元件等低刚度零件的加工等。

于是，人们一方面通过研究高效加工的刀具和刀具材料，自动化切削参数，提高刀具可靠性，开发新型切削液和在线刀具监控系统，研发新型自动机床等途径进一步改变切削状态，提高切削加工水平，并解决一些问题；另一方面，则冲破传统加工方法的束缚，不断探索，力图寻求新的加工方法，于是，一种本质上区别于传统加工的特种加工方法应运而生，并不断获得发展。

其中，前苏联科学家拉扎林柯夫妇在研究开关触点受电火花放电腐蚀损坏的现象时，发现电火花放点所产生的瞬间高温对金属材料有熔化和汽蚀作用，于是发明了电火花加工方法。

该方法可以用软的工具材料加工很硬的工件，获得了以柔克刚的效果。

电火花加工是从加工机理和加工形式上脱离传统切削加工的方法的先例，随后又出现了激光加工，电化学加工，超声加工，电子束加工，离子束加工等多种与传统加工完全不同的新型加工方法，形成了现在统称的“特种加工”方法。

近年来，电火花加工机床的生产和销售已经远远的超过金属切削机床的增长，各种特种加工方法的应用也日益广泛。

同时，各种特种加工方法也在不断地发展，并衍生出各种特种加工方法相结合（有与传统机械加工相结合）的新型复合加工。

目前，特种加工已经成为制造行业不可或缺的重要加工手段，在难加工材料、细微加工、特殊型面加工等方面发挥着越来越重要的作用。

随着科学技术的发展，特种加工技术在较短的时间内取得了很大的进步，已经成为先进制造技术的重要组成部分。

随着各种特种加工机理的研究和发展，这种非传统的加工技术越来越完善，特别是与计算机相结合，使特种加工进入了数字化制造领域，这对特种加工技术的发展和推广应用产生了很大的促进作用。

因此，随着各种新型材料的不断出现和新工艺的不断提出，特种加工技术正在以崭新的面貌出现在机械制造领域。

3.特种加工的分类

加工方法

主要能量形式

作用形式

电火花加工

电火花成形加工

电，热能

熔化，汽化

电火花线切割加工

电，热能

熔化，汽化

电化学加工

电解加工

电化学能

阳极溶解

电镀磨削

电化学能，机械能

阳极溶解，机械磨削

电铸加工

电化学能

阴极沉积

涂镀加工

电化学能

阴极沉积

高能束加工

激光加工

光，热能

熔化，汽化

电子束加工

电，热能

熔化，汽化

离子束加工

电，机械能

切蚀

等离子弧加工

电，热能

熔化，汽化

三、电火花加工

电火花加工：

电火花加工是基于电火花腐蚀原理，是在工具电极与工件电极相互靠近时，极间形成脉冲性火花放电，在电火花通道中产生瞬时高温，使金属局部熔化，甚至汽化，从而将金属蚀除下来，以达到尺寸，形状及表面质量的预定加工要求。

1.电火花加工的工作原理

电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。

进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。

通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。

在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。

这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。

紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。

这样，虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。

在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边使工具电极不断地向工件进给，最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。

因此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。

工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。

在加工过程中，工具电极也有损耗，但小于工件金属的蚀除量，甚至接近于无损耗。

工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。

常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。

2.电火花加工的主要特点

①能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件；

②加工时无切削力；

③不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；

④工具电极材料无须比工件材料硬；

⑤直接使用电能加工，便于实现自动化；

⑥加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步去除；

⑦工作液的净化和加工中产生的烟雾污染处理比较麻烦。

3.电火花加工的主要用途

①加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；

②加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；

③加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；

④加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。

4.电火花加工的应用领域及最新进展

电火花加工包括电火花型腔加工和穿孔加工两种。

电火花型腔加工主要用于加工各类热锻模、压铸模、挤压模、塑料模和胶木膜的型腔。

电火花穿孔加工主要用于型孔（圆孔、方孔、多边形孔、异形孔）、曲线孔（弯孔、螺旋孔）、小孔和微孔的加工。

近年来，为了解决小孔加工中电极截面小、易变形、孔的深径比大、排屑困难等问题，在电火花穿孔加工中发展了高速小孔加工，取得良好的社会经济效益。

当前，电火花加工机床的各项工艺指标均已达到很高的水平，机床具有了优越的性能与强大的功能。

在这种情况下，进一步发展就应该呈现出新的特点。

电加工技术的发展趋势归纳为五化：

精密微细化、智能化、个性化、绿色环保化和高效化[2]。

研究表明，对于同一种金属材料，在电火花加工时，存在一个最佳脉冲参数组合。

所谓最佳脉冲参数，是指在一定的表面粗糙度和工具电极损耗的前提下能获得的最高生产率。

即随着加工电流的改变，存在一个最佳的加工电流值，低于或者超过这个最佳值，都会降低加工速度；在其它电规准不变的情况下，随着脉冲宽度的改变，也存在一个最佳的脉宽值，低于或者超过这个最佳脉宽值，都会降低电火花加工的速度。

脉间减小，脉宽系数增大，加工速度提高。

当设定的极间距离比常用的加工条件窄时，放电产生的加工液沸腾、气化膨胀使得放电通道周围介质可获得较大的流速，有效地利用这种原理，将加工屑、析碳等从极间排出去。

这样做可减小脉冲间隔时间，增加放电频率，促进放电生成物的排出，提高加工效率。

上海交通大学系统地研究了使用该方法的放电加工特性，在峰值电流为60A，脉冲宽度为200μs，脉宽系数为80%，平均极间距为47μm时，即使不采用定时抬刀，仍然可以将放电生成物顺利排极间，从而实现高效率放电加工[3]。

采用工作液中加入气体的方式，以提高电火花加工效率是近几年的研究热点之一。

日本的M.Kunieda等采用水作工作液，并向工作液中通入氧气，可以观察到更大的放电凹坑和更加频繁的放电，加工速度也相应提Kunieda等又以氧气作工作介质，研究了气中放电三维铣削加工，最大加工效率达12.2mm3/min，是同样加工条件下普通电加工铣削效率的6倍[4]。

此外，利用非燃性工作液或在工作液中加入添加剂的电火花加工可成倍提高加工速度。

日本的三菱电机公司、Sodick公司相继开发了利用水基工作液的电火花成形加工机，在水基工作液中加工钢材，在相同的平均加工电流下，其加工速度比煤油工作液高出2～3倍。

日本的国枝正典等人，在研究电火花加工放电位置检测技术的基础上，进行了放电位置的可控性研究。

其试验原理基于对放电等效回路的分析，可以在纳秒数量级内获得优先击穿的几率[5]。

这一研究进展对于电火花加工的过程控制可能带来非常深刻的影响，很有可能将过去被动的控制策略变成为主动控制策略，从而不必依赖延长放电停歇时间来保证间隙消电离，避免放电集中导致的拉弧等有害放电。

这样不仅可以保证加工更加稳定，而且可以大幅度提高加工效率。

综上所述，加工过程的高效化就是提高电火花加工的效率，它不仅体现在单位放电脉冲蚀除材料量的大小上，而且体现在采用新型高效的加工工艺和改进电火花加工控制系统、工作液循环系统、机床结构等对电火花加工放电效果的影响上。

电火花加工中，在保证加工精度的前提下，应提高粗、精加工效率，同时应减少辅助加工时间，包括编程时间、工件装夹时间、维修时间等。

四、电火花线切割加工

电火花线切割加工（WireCutEDM,WEDM）是在电火花加工基础上发展起来的一种工艺形式，是用线状电极（钼丝或铜丝）靠电火花放电腐蚀对工件进行切割[6]。

1.电火花线切割加工的基本原理

电火花线切割是利用一根运动的细金属丝为工具电极的负极，工件接在正极，中间注入工作液，使电极丝与工件之间电火花放电腐蚀，从而进行切割。

图为电火花线切割工作原理。

2.电火花线切割加工的主要特点

电火花线切割加工除具有电火花加工的基本特点外，还有一些其他特点：

①不需要制造形状复杂的工具电极，就能加工出以直线为母线的任何二维曲面。

②能切割0.05毫米左右的窄缝。

③加工中并不把全部多余材料加工成为废屑，提高了能量和材料的利用率。

④在电极丝不循环使用的低速走丝电火花线切割加工中，由于电极丝不断更新，有利于提高加工精度和减少表面粗糙度。

⑤电火花线切割能达到的切割效率一般为20～60毫米2/分，最高可达300毫米2/分；加工精度一般为±0.01～±0.02毫米，最高可达±0.004毫米；表面粗糙度一般为Rα2.5～1.25微米,最高可达Rα0.63微米；切割厚度一般为40～60毫米，最厚可达600毫米。

3.电火花线切割加工的应用领域及研究进展

电火花线切割加工主要用于模具制造，在样板、凸轮、成形刀具、精密细小零件和特殊材料的加工中也得到日益广泛的应用。

此外，在试制电机、电器等产品时，可直接用线切割加工某些零件，省去制造冲压模具的时间，缩短试制周期。

近年来电火花线切割加工无论在加工过程控制,还是改进加工工艺方面都取得了许多新的进展。

主要表现在突破了许多传统观念的束缚,产生了一些新的加工方法,以及一些新的控制和检测方式,这些进展既提高了加工质量,也提高了加工效率,不仅可在去离子水中加工,也可在其他混粉电介质溶液中加工,大大扩展了这一技术的应用领域。

对于电火花线切割加工,特别是加工阶梯状的工件,断丝和加工不稳定始终是降低加工效率的主要因素。

传统的方法是针对工件最薄处来设置加工参数,然而,这样虽然降低了断丝的可能性并保持了稳定的加工,却大大降低了加工速度。

因为很难在线得到工件的厚度并设置合适的加工参数,因此发展了许多近似数学模型来估计工件的厚度。

五、激光机工

激光加工是20世纪60年代发展起来的。

它扩展了光为人类服务的领域，加深了人类对光的认识。

激光加工在再制造业同样有其不可替代的地位。

激光加工用于再制造业是由相变硬化发展到激光表面合金化和激光熔覆，由激光合金涂层发展到复合涂层及陶瓷涂层，从而使得激光表面加工技术成为再制造的一项重要手段。

它主要是采用高功率激光器及其系统。

但目前我国激光在此领域的应用技术尚不成熟。

主要表现为：

高档激光加工系统少；主力激光器不过关；微细激光加工装备缺口较大；而这些领域我国的生产加工企业正在积蓄力量稳步进入，国内应用市场有很大发展空间。

国内各类制造业接受了激光加工技术，使他们的产品加快产品更新的速度。

1.激光机工的基本原理

激光加工技术是利用激光束与物质相互作用的特性对材料（包括金属与非金属）的原理进行切割、焊接、表面处理、打孔及微加工等的一种加工新技术，涉及到光、机、电、材料及检测等多门学科。

公认的激光加工原理是两种：

分别为激光热加工和光化学加工（又称冷加工）。

激光热加工指当激光束照射到物体表面时，引起快速加热，热力把对象的特性改变或把物料熔解蒸发。

热加工具有较高能量密度的激光束（它是集中的能量流），照射在被加工材料表面上，材料表面吸收激光能量，在照射区域内产生热激发过程，从而使材料表面（或涂层）温度上升，产生变态、熔融、烧蚀、蒸发等现象[7]。

光化学加工指当激光束加于物体时，高密度能量光子引发或控制光化学反应的加工过程[8].冷加工具有很高负荷能量的（紫外）光子，能够打断材料（特别是有机材料）或周围介质内的化学键，至使材料发生非热过程破坏。

这种冷加工在激光标记加工中具有特殊的意义，因为它不是热烧蚀，而是不产生“热损伤”副作用的、打断化学键的冷剥离，因而对被加工表面的里层和附近区域不产生加热或热变形等作用

2.激光加工的特点

①由于激光加工热影响区域小，光束方向性好，其几乎可以加工任何材料。

常用来进行选择性加工，精密加工。

②由于激光加工是无接触式加工，工具不会与工件的表面直接磨察产生阻力，所以激光加工的速度极快、加工对象受热影响的范围较小而且不会产生噪音。

③由于激光束的能量和光束的移动速度均可调节，因此激光加工可应用到不同层面和范围上。

3.激光加工的应用领域及研究进展

国内工业激光设备企业和研制生产概况自上世纪90年代开始，随着市场经济快速发展，国内出现了许多从事研制、生产和经营激光器和激光加工设备的公司。

按现代企业制度建立的这些新型企业，经营理念完全定位于市场经济，在市场中找生机，发挥企业优势，择优而用，满足用户要求，通过融资壮大财力,吸纳海内外技术优势，通过各种渠道形成自家的技术优势和服务于用户的产品优势。

激光加工的应用现状：

激光加工的应用现状激光加工是激光应用最有发展前途的领域，现在已开发出20多种激光加工技术。

激光的空间控制性和时间控制性很好，对加工对象的材质、形状、尺寸和加工环境的自由度都很大，特别适用于自动化加工。

激光加工系统与计算机数控技术相结合可构成高效自动化加工设备，已成为企业实行适时生产的关键技术，为优质、高效和低成本的加工生产开辟了广阔的前景。

目前已成熟的激光加工技术包括：

激光切割技术、激光焊接技术、激光打标技术、激光快速成形技术、激光打孔技术、激光去重平衡技术、激光蚀刻技术、激光微调技术、激光存储技术、激光划线技术、激光清洗技术、激光热处理和表面处理技术。

由于激光可以通过聚焦而获得高密度能量（106～108J/cm2）,瞬间可使任何固体材料熔化甚至蒸发,因此从理论上说可以用来加工任何种类的固体材料。

事实上,激光一经发明,人们首先想到用其来对宝石这类采用常规方法难以加工的材料进行孔加工。

目前，激光已经广泛用于各类材料的孔加工和切割，如进行木模板的激光切割和石油管道的激光切缝等。

激光焊接与常规焊接方法相比,具有如下一系列优点[9]:

利用激光的高密度能量,可对高熔点、难熔金属或两种不同金属材料进行焊接,也可对非金属材料进行焊接（如玻璃的焊接）;加热速度快,作用时间短,热影响区小,热变形可以忽略;属于非接触焊接,无机械应力和机械变形;激光焊接装置容易与计算机联机;可在大气中焊接,无污染等。

因此,激光焊接在工业上获得广泛应用。

激光表面改性技术包括:

激光表面相变硬化、激光表面合金化与熔覆、激光表面非晶化与微晶和激光冲击强化等。

利用激光表面改性技术可以极大地提高零件表面的机械、物理和化学性质,现在已经广泛应用于工业生产。

例如经激光表面硬化的AISI1045钢样品,其表面硬度HRC为55,磨损10h后所产生的质量损耗为0.6～1.4mg;而在相同试验条件下,未经处理的AISI1045钢的硬度HRC仅为35,质量损耗为4.18mg,经激光表面硬化后的样品耐磨性能提高3～6倍。

在我国,激光表面硬化已广泛应用于汽车缸套、活塞环、曲轴、凸轮轴及锭杆等易损件的处理加工中,特别是对小汽车缸套的热处理已取得明显经济效益,经激光表面硬化的汽车缸套可提高使用寿命2～3倍。

激光刻蚀在微电子行业可用于半导体器件和芯片的加工,也可用于精密光学器件的加工,如用激光刻蚀加工半导体芯片和三维光栅。

利用激光的高密度能量,可对硬脆性难加工材料进行激光铣削加工（如利用脉冲激光铣削加工硬质合金和氧化铝陶瓷）。

利用脉冲激光还可以对轧辊进行毛化,经过毛化的轧辊轧制的汽车簿板具有着油漆牢固的特点[10];另外还可以利用激光对钢套等零件进行毛化,大大提高其耐磨寿命。

自20世纪90年代初美国3DSystems公司开发出世界首台商品化的快速成形系统装置以来,快速成形技术得到蓬勃发展。

快速成形（RapidPro2totyoing,简称RP）通过材料堆积,快速、精密地制造出实际零件,它体现了计算机辅助设计、数控、激光加工、新材料等学科和技术的综合利用[11]。

它不需要借助其他设备和工具,迅速和精确地制造出复杂的工模具、模型和工艺品。

激光快速成形技术主要有激光层叠法、粉末烧结法、光固化法等。

早在1977年,美国麻省理工学院材料科学与工程系科学家Haggerty博士就发明了陶瓷粉末的激光合成法，现已发展到广泛利用激光来制造金属和非金属材料纳米粉。

激光清洗可使物体表面污垢通过吸收光能而蒸发去除，或在表面产生力学共振而使污垢凝结脱落。

激光清洗可用来清洗微电子芯片、设备的剥漆，以及对古董、字画进行除垢等。

六、特种加工的发展趋势

广泛采用自动化技术、利用计算机实现对特种加工设备的控制系统、电源系统的自动控制，建立特种加工的系统，这是当前特种加工的主要发展趋势，开发由不同特种加工技术复合而成的加工方法，如电解电火花加工、电解电弧加工等复合加工，以扬长避短提高经济效益和生产率，另外还应着重于新的工艺方法的研究，不断提高加工工艺水平。

考虑到一些特种加工技术对环境的污染问题，必须要着重解决废渣、废气、废液的“三废”转化问题，向“绿色”工业及可持续发展工业转化。

国外电解加工应用较广，除叶片和整体叶轮外已扩大到机匣、盘环零件和深小孔加工，用电解加工可加工出高精度金属反射镜面。

目前电解加工机床最大容量达到5万安培，并已实现CNC控制和多参数自适应控制。

电火花加工气膜孔采用多通道、纳秒级超高频脉冲电源和多电极同时加工的专用设备，加工效率为2～3s/孔，表面粗糙度Ra为0.4μm。

通用高档电火花成型及线切割已能提供微米级加工精度，可加工3μm的微细孔和5μm孔，精密脉冲电解技术已达10μm。

电解与电火花复合加工，电解磨削、电火花磨削已用于生产。

根据上述现状，为进一步提高特种加工技术水平并扩大应用范围，今后特种加工技术的发展趋势为以下3个方面：

①自动化技术充分利用计算机技术对特种加工设备的控制系统、电源系统进行优化,建立综合参数自适应控制装置、数据库等,进而建立特种加工的CAD/CAM与FMS系统。

这是当前特种加工技术的主要发展方向。

②开发新工艺方法及复合工艺　为适应产品的高技术性能要求与新型材料的加工要求,需要不断开发新工艺方法,如工程陶瓷、复合材料以及聚晶金刚石等,由于具有特殊的加工性,有时还要求采用新的复合工艺方法。

从实际出发,大力开发特种加工领域中的新方法,包括微细加工和复合加工,尤其是质量高、效率高、经济型的复合加工,并与适宜的制造模式相匹配,可以充分发挥其特点。

③趋向精密化研究　高技术的发展促使高技术的产品向超精密化与小型化方向发展,对产品零件的精度与表面粗糙度提出更严格的要求。

为适应这一发展趋势,特种加工的精密化研究已引起人们的高度重视,因此,大力开发用于超精加工的特种加工技术已成为发展趋势。

七、特种加工存在的问题

虽然特种加工已解决了传统切削加工难以加工的许多问题，在提高产品质量、生产效率和经济效益上显示出很大的优越性，但目前它还存在不少亟待解决的问题。

①不少特种加工的机理（如超声、激光等加工）还不十分清楚，其工艺参数选择、加工过程的稳定性均需进一步提高。

②有些特种加工（如电化学加工）加工过程中的废渣、废气若排房不当，会产生环境污染，影响工人健康。

③有些特种加工（如快速成形、等离子弧加工等）的加工精度及生产率有待提高。

④有些特种加工（如激光加工）所需设备投资大、使用维修费高，亦有待进一步解决。

参考文献

[1]