主副厂房第Ⅲ层开挖支护措施.docx
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主副厂房第Ⅲ层开挖支护措施
主副厂房及安装间第Ⅲ层开挖支护施工措施
1、工程概况
1-1编制依据
1）《主副厂房中部开挖支护图（1/2~2/2）》
2）《大渡河大岗山水电站地下厂房洞室群开挖及锚喷支护施工技术要求》
3）《大渡河大岗山水电站岩壁梁施工技术要求》大设通-引水发电（2009）010号总（022）
4）《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范DL/T5099-1999》
5）《锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001）》
6）《水电水利工程锚喷支护施工规范（DL/T5181-2003）》
7）《水电水利工程岩壁梁施工规程》（DL/T5198-2004）
1-2工程概述
主副厂房及安装间第Ⅲ层为岩锚梁层，分层高度为8.8m（EL976.00～EL967.20）。
主副厂房及安装间总长226.58m，副厂房未设计岩锚梁，开挖长度为20.58m，开挖宽度为27.3m；主厂房及安装间为岩锚梁部位，开挖总长度为206m，岩锚梁以上开挖宽度为30.8m，岩锚梁以下开挖宽度为27.3m。
岩锚梁上拐点高程为EL974.40m，下拐点高程为EL971.90m，岩台斜面与铅垂面的夹角为35°，岩台开挖宽度为1.75m。
【锚杆支护参数】副厂房边墙采用普通砂浆锚杆Φ32，L=8m、Φ28，L=6m，锚杆外露10cm，长短锚杆矩形相间布置，间排距为1.2×1.2m。
主厂房及安装间岩锚梁以上（EL974.40m以上）边墙采用普通砂浆锚杆Φ32L=8m、Φ28L=6m外露10cm，两种锚杆矩形相间布置，层距为1.2m，排距1.1m～1.6m。
岩锚梁以下（EL971.90m以下）采用普通砂浆锚杆，Φ32L=8m、Φ28L=6m外露10cm和外露50cm共4种型式锚杆，长短锚杆矩形间错布置，层距为1.2m，排距1.1m～1.6m。
【喷砼参数】主副厂房及安装间边墙挂φ8@20×20cm钢筋网，喷15cm厚的C25混凝土，不利岩体结构和岩脉破碎带部位的支护视实际情况由设计及监理工程师确定。
【锚索支护参数】主副厂房及安装间上下游边墙均设计有预应力锚索，在本层开挖区内，各部位所能施工的预应力锚索布置如下：
副厂房上下游边墙分别有三排拉压复合型端头锚索，高程为EL981.0、EL977.0、EL973.0，锚索共计30索，其中，P=180TL=20m预留吨位30T按150T锁定型式端头锚索计20索，P=150TL=15m预留吨位30T按120T锁定型式端头锚索计10索。
主厂房及安装间上下游边墙有两排预应力锚索，高程为EL977.00、EL971.20，锚索共计206索，其中，P=180TL=20m预留吨位30T按150T锁定型式端头锚索计167索，P=180TL=47m预留吨位30T按150T锁定型式对穿锚索计18索，P=180TL=48.75m预留吨位30T按150T锁定型式对穿锚索计21索。
对穿锚索为厂房下游侧与主变洞上游侧对穿。
【岩锚梁锚杆支护参数】根据大岗山招标文件《地下洞室群开挖支护图》，岩锚梁上拐点范围内设置两排高强锚40L=11m，间距为0.7m，下拐点以下设扶壁柱锚杆Φ32，L=8m，上排锚杆间距为1m，下排间距为0.7m。
岩锚梁锚杆具体参数见后续蓝图。
1-3工程地质条件
引水发电建筑物基岩以灰白色、微红色黑云二长花岗岩为主，具中粒结构，有辉绿岩脉（β）、花岗细晶岩脉（γL）、闪长岩脉（δ）等各类岩脉穿插发育于花岗岩中，以辉绿岩脉分布较多，岩脉宽度一般为0.5m～10m，最大宽度达到26m，主要为陡倾角，在左岸地下厂房区域延伸较长的辉绿岩脉有β80、β81、βc4等。
地下厂房区地应力б1=11.37～19.28MPa，平均值约14.5MPa，相对于湿抗压强度70～80MPa，完整性系数0.6～0.75的岩体而言，围岩强度应力比略小于4，而岩石强度应力比略大于4，且б1一般小于20MPa，故总体以中等应力为主，局部偏高。
微新花岗岩岩体湿抗压强度一般为70～80MPa，属于坚硬岩，岩体较完整。
弱风化下段花岗岩湿抗压强度一般为40～60MPa，属于中硬岩，岩体完整性差。
弱风化上段花岗岩湿抗压强度一般20～40MPa，属于软中硬岩，岩体较破碎；全、强风化花岗岩岩石湿抗压强度＜15MPa，属于软岩，岩体破碎。
厂区放射性和有害气体测试表明，γ射线年有效剂量和氡子体平衡当量浓度水平超标，与围岩的花岗岩岩性和风化程度有直接的关系，微新岩体较高。
洞室Ⅱ层以Ⅲ类围岩为主，岩脉段为Ⅴ类，出露的主要软弱夹层有β80、β81、βc4岩脉，β80、β81岩脉出露于③、④号机洞段边墙；βc4出露于安装间边墙和左端墙。
1-4主要工程量
主副厂房第Ⅲ层开挖支护工程主要工程量见下表：
序号
项目
单位
规格
数量
备注
1
开挖量
m3
56488
2
砂浆锚杆
根
Φ32L=8m
952
根
Φ28L=6m
952
3
挂钢筋网φ8
m2
2298
网格20×20cm
4
喷C25砼
m3
345
喷层厚度15cm
5
排水孔
根
∅48,L=600
300
据招标文件估计
6
对穿锚索
束
39
与主变洞对穿
7
端头锚索
束
197
本表工程量仅为参考，最终工程量以设计蓝图为准。
2、施工布置
2-1施工通道
主副厂房第Ⅲ层施工通道共三条：
（1）主副厂房第Ⅲ层工作面→1#施工支洞→进厂交通上延线→进厂交通洞→1#公路→挖角碴场A，该线路是主副厂房第Ⅲ层贯通安装间与交通洞期间的临时施工通道；
（2）主副厂房第Ⅲ层工作面→厂房进风洞→1#公路→挖角碴场A，该线路是主副厂房Ⅲ层开挖支护施工的钻爆设备（如液压潜孔钻等）进出通道。
（3）主副厂房第Ⅲ层工作面→进厂交通洞→1#公路→挖角碴场A，该线路是主副厂房第Ⅲ层开挖支护施工的主要施工通道。
2-2施工风、水、电供应
由于受通道限制主副厂房及安装间第Ⅲ层开挖支护只能从安装间向副厂房单向进行施工，但从“施工风、水、电就近敷设、简便”原则考虑，分别从主副厂房左右两端进行风、水、电供应。
（1）施工供风
左侧供风：
利用原1#施工支洞的主供风管，从1#支洞的主供风管接DN100至左端墙1#支洞口做三通管分别敷设DN100到左侧Ⅲ层上下游工作面，以供上下游保护层开挖及锚索施工用风。
右侧供风：
利用原厂房进风平洞的主供风管，从进风平洞主供风管接DN100至Ⅲ层上下游工作面，以供上下游保护层开挖及锚索施工用风。
（2）施工供水
左侧供水：
利用原1#支洞的主供水管，从1#支洞的主供水管接DN100至左端墙2#支洞口做三通管分别敷设DN80到左侧Ⅲ层上下游工作面，以供中部拉槽和上下游保护层开挖用水。
右侧供水：
利用原厂房进风平洞的主水管敷设DN80至Ⅲ层上下游工作面，以供中部拉槽和上下游保护层开挖用水。
（3）施工供电
左侧供电：
利用原进厂交通洞内的2#变压站经1#施工支洞敷线接活动开关柜至Ⅲ层上下游工作面。
为多臂钻、注浆机、喷浆台车、洞内照明、施工排水及风机等设备供电。
右侧供电：
利用原进风机室的4#变压站敷线接活动开关柜至Ⅲ层上下游工作面。
为多臂钻、注浆机、喷浆台车、洞内照明、施工排水及风机等设备供电。
2-3施工通讯
洞内与外部联系采用无线电话或对讲机进行联络。
2-4施工通风、排水
（1）施工排水布置
厂房Ⅲ层工作面积水→安装间Ⅲ层下游侧集水井汇水→潜水泵抽水→1#施工支洞→进厂交通洞排水沟→4#污水沉淀池后排入河内，或采用水泵直接抽入进厂交通内的排水系统排出。
（2）通风散烟布置
利用厂房进风平洞已安装的1台轴流风机（TFT88-1,2×110KW,排风量2000m3/min）接DN1200的风带至厂房右端向Ⅲ层工作面压入式通风。
主要散烟线路为进风机洞供风，射流风机将废气推进至1#施工支洞，最后散烟至进厂交通洞上延线排出。
3、施工进度安排
主副厂房及安装间第Ⅲ层开挖支护总工期为2.5个月，中部拉槽1.5个月，保护层开挖（含岩锚梁开挖）为2.5个月，支护（包括岩锚梁锚杆）2.5个月（滞后保护层开挖15天）。
2009年6月6日正式开工，2009年8月28日开挖支护结束，具体工期安排如下：
4、开挖施工分层及施工程序
4-1主副厂房及安装间第Ⅲ层开挖分层分区
综合考虑第Ⅲ层岩锚梁开挖及混凝土浇筑，岩锚梁锚杆施工，各种机械设备的使用效率，以及锚索施工等多种因素，主厂房第Ⅲ层分层高度拟为8.8m（EL976.00～967.20），主厂房及安装间开挖断面面积250.215m2，副厂房开挖断面面积为240.24m2。
1）主厂房及安装间第Ⅲ层开挖分层分区
为了减小爆破对高边墙围岩的影响，同时保证边墙的成型质量，主厂房及安装间Ⅲ层分三大区开挖：
先锋槽，两侧保护层区，岩锚梁开挖区。
先锋槽宽17.3m，梯段高8.8m，开挖断面面积约152.24m2；两侧保护层宽5m，分三层开挖，分别为2、3、4区，分层高度分别为2.8m、3m、3.0m，相应断面面积为14.56m2、15.0m2、15.0m2；岩锚梁开挖为5区，开挖宽度为1.55m，面积为4.43m2。
开挖分层分区及其特性详见下图：
2）副厂房第Ⅲ层开挖分层分区
副厂房未设置岩锚梁，除没有第Ⅲ5区以外，第Ⅲ层开挖分层分区形式及施工方法与主厂房及安装间段相同（Ⅲ2宽度略有不同）。
副厂房第Ⅲ层分二大区开挖：
先锋槽、两侧保护层区。
中部拉槽宽17.3m，中部9.3m拉槽超前，两侧拉槽保护层跟进，一次性拉槽梯段8.8m，开挖断面面积约152.24m2；两侧保护层宽5m，分三层开挖，分别为2、3、4区，分层高度分别为2.8m、3m、3.0m，相应断面面积为14m2、15m2、15m2。
开挖分层分区及其特性详见下图：
4-2地下厂房第Ⅲ层施工程序
①主副厂房及安装间第Ⅱ层支护完成后，组织验收（提供开挖支护验收等相关资料），验收期间进行第Ⅲ层开挖前准备工作，验收合格后，先行贯通安装间与进厂交通洞，形成出碴及支护施工通道。
②进行主副厂房及安装间第Ⅲ层先锋槽施工，先锋槽具体施工顺序为：
先锋槽与两侧保护层之间的施工预裂→先锋槽施工。
先锋槽的施工方向为安装间→副厂房。
③先锋槽施工10天（约100m）时，即进行两侧保护层（Ⅲ2、Ⅲ3、Ⅲ4区）的施工。
④岩锚梁岩台（Ⅲ5）开挖滞后保护层（Ⅲ2、Ⅲ3、Ⅲ4区）进行施工。
⑤岩锚梁岩台（Ⅲ5）开挖超前，按边墙锚杆→边墙挂网喷护→岩锚梁锚杆的顺序紧跟岩锚梁岩台施工。
⑥岩锚梁边墙支护的同时，进行岩锚梁以下两排预应力锚索，锚索施工基本贯穿第Ⅲ层开挖支护整个施工过程。
⑦岩锚梁锚杆施工期间，同时进行主副厂房及安装间第Ⅳ层的深孔预裂。
⑧主副厂房及安装间第Ⅲ层考虑单侧贯通方式施工（安装间→副厂房），钻爆设备从副厂房进入，出碴及支护则利用已贯通的安装间→进厂交通洞通道。
4-3主要开挖方法
4-3-1施工方法
1）主副厂房及安装间第Ⅲ层开挖遵循“预支护、短进尺、弱爆破，及时支护、早封闭、勤量测的施工原则，以确保洞室的稳定。
主厂房第Ⅲ层总体开挖顺序：
先锋槽超前→次上下游保护层（Ⅲ2、Ⅲ3、Ⅲ4区）开挖跟进→岩锚梁岩台（Ⅲ5），开挖平面上成品字形推进。
2）主副厂房及安装间第Ⅲ层中部拉槽采用ROCD7液压钻造孔，钻孔深度9.45m，梯段爆破，2台液压反铲配20T自卸汽车出碴。
单段梯段长度为10m，孔径76mm，间排距初拟为200×200cm。
采用φ60mm乳化炸药，炸药单耗为0.615kg/m3，单响药量根据爆破振动检测可作适当调整。
为减少先锋槽爆破振动影响，在先锋槽与保护层之间设置一排初预裂孔，先行起爆形成一道裂缝。
初预裂孔采用ROCD7液压钻钻孔，孔径φ76mm，间距1.0～1.2m，底部超深50cm。
由于第Ⅲ层为岩锚梁层，在其爆破施工时必须严格控制单响药量，以降低爆破振动影响，确保厂房主体结构安全。
根据厂房第Ⅱ层开挖部分的施工检测得出单响药量，实际开挖最大单响可根据开挖过程爆破振动监测及爆破松动圈试验确定。
先锋槽钻爆施工见附图04。
3）两侧保护层及岩台开挖采用手风钻造竖直孔，周边光面爆破。
分段开挖长度为15m，采用1台液压反铲配20T自卸汽车出碴。
岩台开挖采用手风钻钻孔，双向光面爆破控制技术，确保岩台成型质量。
为保证开挖质量，所有光爆孔和二圈孔钻孔在经过严格测量放线的样架上进行。
保护层爆破参数将在岩锚梁试验完成后以试验报告形式上报。
4-3-2开挖施工工艺
总体施工工艺：
测量放线、布孔→钻孔→装药连线→起爆→通风散烟→安全处理→出碴→清底→下一循环。
中部拉槽施工工艺同Ⅱ层中部拉槽，岩锚梁开挖施工工艺详见岩锚梁专项施工措施。
4-4支护施工
主副厂房及安装间第Ⅲ层的支护分为临时随机支护、系统支护、岩锚梁锚杆施工和锚索施工。
一般地，ⅡⅢ类只进行系统支护，对于岩石节理裂隙发育的不利边墙稳定的岩面，采用临时随机支护进行必要的安全处理。
保护层开挖成形后，及时按系统支护参数进行边墙砂浆锚杆的施工。
主厂房第Ⅲ层支护原则：
随机支护紧跟开挖面，滞后15～20m实施系统锚杆，然后施工预应力锚索，喷混凝土应根据开挖揭露情况进行动态调整。
4-4-1随机支护
随机支护主要包括随机锚杆、喷混凝土或钢纤维混凝土等常规支护形式。
实际施工中，为适应地质条件和结构条件的变化，将各种支护方式合理组合进行联合支护。
随机支护由监理工程师或设计指定。
4-4-2系统支护
主副厂房第Ⅲ层系统支护程序：
ⅡⅢ围岩施工时，随机支护紧跟开挖面，滞后10～15m实施系统锚杆，然后进行系统支护，最后进行预应力锚索施工，岩脉段按设计要求处理。
锚喷支护跟进的关系及滞后的控制距离将根据现场情况及地质状况适当调整。
工作面布置的思路：
中部拉槽与保护层开挖相冲突，优先中部拉槽；开挖与支护相冲突，优先支护为主，确保围岩的稳定与施工安全；其它工作面的布置根据现场施工情况进行适当的调整。
4-4-2-1锚杆施工砂浆锚杆施工
主副厂房及安装间Ⅲ层普通砂浆锚杆锚杆采用Mn20螺纹钢筋，浆体为不低于M20水泥砂浆。
锚杆钻孔采用三臂台车或自制平台车配合手风钻，手风钻钻孔孔径42mm、台车钻孔直径50mm/64mm；锚杆在钢筋加工厂制作，自卸汽车运至现场，人工在平台车上安装锚杆。
注浆采用“先注浆后安装锚杆”的施工程序，采用瑞士麦斯特锚杆注浆机进行。
（1）现场实验
主副厂房及安装间Ⅱ层锚杆支护所用的砂浆配合比原则上采用Ⅱ层开挖支护的砂浆配合比。
有必要的情况下，根据实际所用材料，通过现场实验，对Ⅱ层开挖支护的砂浆配合比进行优化。
（2）测量放线、锚杆定位
主副厂房及安装间Ⅲ层开挖基础岩面验收合格后，按照设计要求或现场监理工程师指令，测量放好锚杆孔位，并用红油漆作好标记，钻孔时作业队技术员严格按设计角度开钻，按照设计图纸进行施工，严格控制施工质量。
砂浆锚杆工艺流程框图如下：
（3）钻孔、清孔
锚杆钻孔严格按照设计要求或监理工程师指令施工，保证孔深。
要求钻孔孔位偏差不大于100mm，孔深偏差不大于50mm。
钻孔完成后用台车钻孔高压水进行反复冲洗干净,作好钻孔记录经验收合格后用干净的水泥纸或其它保护物将孔保护好。
（4）锚杆安插及注浆
采用先注浆后安插锚杆的程序施工。
砂浆按试验室提供的配合比拌制，注浆时将注浆管插至孔底，然后回抽5~10cm，在灌浆压力下慢慢将注浆管拔出，保证注浆饱满。
注浆后立即安插锚杆并将孔口用水泥纸堵塞防止浆液倒流，然后打入木楔子固定锚杆。
砂浆采用麦斯特锚杆注浆机灌注，浆液按照设计和试验配比在现场用砂浆搅拌机进行拌制，控制注浆压力，保证注浆饱满、充实。
所用原材料（水泥、砂等）均要经现场质控人员检查验收合格后才能用于工地施工。
（5）锚杆质量检测
锚杆施工过程中要认真记录每根锚杆的实际施工情况，安插好的锚杆砂浆达到龄期后随及进行随机抽样检查，抽样检查，严格按规范规定进行。
并将抽样检查结果报告监理工程师，经质量合格认可后，才能进行分项工程验收。
4-4-2-2挂网喷混凝土施工
主副厂房及安装间Ⅱ层挂φ8@20×20cm钢筋网、喷C25混凝土，粗骨料最大粒径不大于10mm，施工配合比按监理工程师批准的配合比进行施工。
本标段喷混凝土均采用“湿喷法”进行，喷混凝土滞后于开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业，特殊地质段先喷后锚的程序。
喷砼工艺流程为：
施工前准备→岩面清洗→岩面验收合格→拌和运输→分层喷射→厚度检查→复喷处理厚度不足部位。
（1）准备工作
喷射前埋设好喷厚控制标志，作业区有足够的通风照明，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。
对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。
（2）拌和及运输
拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌合料运输、存放要防雨、防污染，入机前严格过筛，其运输、存放时间应符合有关技术指标。
运输采用混凝土搅拌运输车运输。
水泥：
选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其标号不低于P.O42.5。
骨料：
拌和用细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7％；粗骨料采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不超过15mm；不得使用含有活性二氧化硅的骨料。
水：
拌和用水应符合招标文件规定。
外加剂：
速凝剂的质量应符合DL/T5100的有关规定及施工图纸要求并有生产厂家的质量证明书，初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，选用外加剂须经监理人批准。
混合料搅拌：
采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min；采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min；混合料有外加剂时，搅拌时间应适当延长。
（3）清洗岩面
清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑开挖面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。
仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。
（4）钢筋网制作安装
钢筋网由屈服强度为240MPa的光面钢筋（I级钢筋）加工而成。
先喷3cm～5cm厚的混凝土，再尽量紧贴岩面挂钢筋网，对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固，最后分多次施喷达到设计厚度。
（5）混凝土喷射要点
喷射砼沿一定方向分区、分块、分薄层均匀施喷，边墙应自下而上施工，避免回弹料覆盖未喷面。
喷头距施喷面0.6～1.0米，喷射推进进行有序，尽量减少回弹，刚喷射完的部分进行喷厚检查不满足厚度要求的，及时复喷处理。
喷层厚度检查达到设计要求。
喷射作业要连续，因故中断则需即时清理机械管道，防止管道堵塞。
（6）养护、检测
喷射砼终凝2小时后，喷水养护，养护时间一般部位为7天，重要部位为14天。
在喷护28天后取芯检测、按期汇总检测报告，并及时进行质量评定和工程质量验收。
4-4-2-3预应力锚索施工
主厂房第Ⅱ层边墙锚索均为无粘粘结式预应力锚索，其中端头锚索为拉压复合型锚索共计197索，与主变洞上游侧对穿的预应锚索共计39束。
锚索施工见专项作业指导书。
4-4-2-4岩锚梁锚杆施工
根据大岗山招标文件《地下洞室群开挖支护图》，岩锚梁上拐点范围内设置两排高强锚40L=11m，间距为0.7m，下拐点以下设扶壁柱锚杆Φ32，L=8m，上排锚杆间距为1m，下排间距为0.7m。
岩锚梁锚杆具体参数见后续蓝图，锚杆施工前将编制专项施工措施，其施工大致如下。
A、岩锚梁锚杆施工技术要求
（1）岩锚梁深孔砂浆锚杆的施工要求严格，孔位、孔向控制精度较高。
测量放线要根据超挖情况推算出准确的孔位，孔位放样采用高精度全站仪配激光准直仪投点，精确放样；造孔前分段立设孔向、孔位标示钢架，并选用操作水平较高的人员进行作业；锚杆的造孔，水平、垂直方向孔位偏差分别不得大于10cm和5cm，角度偏差不得大于±2°，孔深偏差不大于50cm，锚杆埋深允许误差为设计长度的5%。
（2）为使锚杆有良好的受力条件，一是要求锚杆与混凝土内碰到的钢筋点焊焊接；二是要求将两排受拉锚杆靠近岩壁的2.0m长范围锚杆表面应涂刷沥青，避免锚杆应力集中。
锚杆安装好后，用木楔把锚杆临时固定在钻孔中间。
锚杆完成后三天内，不得敲击、碰撞、拉拔和悬挂重物。
（3）岩锚梁锚杆必须采用通长定制，不得采用接头，也不得与其它构件焊接，锚杆安装前应调直，无油污和泥浆。
（4）在岩锚梁锚杆安装之后，再对Ⅳ层开挖周边提前进行预裂，以减少Ⅳ层开挖对岩锚梁的扰动。
（5）正式施工前，编制试验大纲，进行相应的工艺试验，确定相应的施工工艺和参数。
本措施岩锚梁锚杆施工仅借鉴类型工程，最终工艺和参数以岩锚梁锚杆试验报告为准。
B、岩锚梁锚杆施工工艺与方法
岩锚梁锚杆采用“先注浆,后插杆”的施工工艺，施工方法与普通砂浆锚杆相同。
（1）测量放线
岩锚梁开挖成型规格修整后，由测量技术员用全站仪对每个锚杆孔按设计图纸及技术要求放样，在施测过程中根据实际开挖岩面重新计算确定孔位高程，作好标记。
（2）锚杆造孔
钻孔采用353E多臂钻，孔径为φ64mm，造孔深度及角度按设计要求施工，施工中对钻孔规格（孔径、深度和倾度）在钻孔过程中随时用地质罗盘仪进行检查与校正钻孔角度以达到设计要求。
钻臂方向、角度由技术员检查合格后，钻进10cm，停钻复查钻臂和钻杆的方向、角度，合格后才能继续造孔。
否则退出钻杆，重新摆臂试钻。
（3）不良地质情况处理：
造孔前或造孔过程中遇到结构发育，断层破碎带，软弱夹层等不良地质段造孔困难时，采取先行固结灌浆、打设加强锚杆等措施加固结该部位的岩体，然后再进行岩锚梁锚杆施工。
（4）钻孔检查：
造孔完成后，同质检人员逐孔进行检查、编号，做好详细记录。
经检验不合格重新造孔，对报废孔用水泥砂浆回填处理。
（5）注浆插杆：
注浆前对锚杆孔采用高压水或风进行清孔、吹干。
根据试验确定配合比，麦斯特锚杆注浆机制浆和注浆，人工进行安插锚杆，并拉线控制锚杆外露点落在设计范围内。
在孔口安插三角铗子或木楔，防止锚杆扰动。
在浆液达到设计强度前，距岩石锚杆10m范围内不得进行爆破作业。
（6）锚杆检查：
①全部锚杆应对砂浆密实度进行无损检测，锚杆砂浆密实度应大于85%。
②在任何情况下有效锚杆的根数不得少于设计根数。
③受拉锚杆按300根一批（不足300根应按一批）抽样进行拉拔试验，每批抽查2组，每组3根，注浆龄期至少为7天。
锚杆拉拔力按28天龄期换算，应满足设计要求。
凡拉拔不合格的锚杆，应按DL/T5181中有关规定处理。
5、超前固结灌浆
针对国内大型地下厂房如三峡地下厂房、向家坝地下厂房等施工经验，岩锚梁开挖前均对岩梁层（特别是岩锚梁部位）进行了超前固结灌浆，即在第Ⅱ层完成后提前对第Ⅲ层边墙岩脉进行超前固结灌浆。
有助于提高该部位岩体的整体性和抗变形性，加固岩锚梁基础，提高成形质量，保证岩锚梁的稳定性，确保厂房施工正常进行。
根据主副厂房及安装间目前的施工情况，分为三种情况进行固结灌浆：
（1）从第Ⅰ层底板开孔提前对第Ⅱ层开挖区内边墙β80岩脉段进行固结灌浆，具体灌浆桩号及排数由监理工程师现场确定。
（2）主副厂房及安装间第Ⅱ层其余部位的超前固结灌浆按照《关于安装间Ⅱ层边墙辉绿岩脉加强支护的通知》大设通－引水发电（2009）015号总（027）及开挖后设计通知单施工。
（3）主副厂房及安装间第Ⅲ层超前固结灌浆，本段主要针对该项目。
5-1施工范围
超前固结灌浆在岩脉区内造孔灌浆，孔口布置在第Ⅱ层底板（岩脉延伸区内），横向孔口间距为2m，布置排数根据岩脉宽度确定，较大的岩脉如β80、β81布置2排（分别靠近岩脉两侧），宽度较
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