人防车库结构方案.docx
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人防车库结构方案
目录
第一节、编制依据3
第二节工程概况及工程特点4
一、工程概况4
二、建筑设计概况4
三、结构设计概况5
四、主要结构材料5
第三节人防车库施工6
一、填土方施工方法6
二、地下室模板工程6
四、钢筋工程13
五、混凝土工程21
六、各项保证措施24
七、安全生产保证措施25
第一节、编制依据
1.根据该工程施工图；
2.中华人民共和国颁布的、现行建筑结构和建筑施工，设备安装施工的各类规程、规范及验评标准依照，建设部《工程建设标准强制性条文》的规定；
3.济南市有关建筑工程管理环境保护等地方性法规和规定；
4.我公司有关质量管理、安全管理、文明施工管理制度和ISO9002《质量手册》、《程序文件》；
5.该工程现场及周围环境的实际情况。
6.本工程所参照的规范
《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002
《混凝土结构设计规范》GB50010-2002
《建筑抗震设计规范》GB50011-2001
《工程测量规范》GB50026-2007
《人民防空地下室设计规范》GB50038-94
《混凝土外加剂应用技术规范》GBJ119-88
《人防工程施工及验收规范》GBJ134-90
《混凝土质量控制标准》GB50164-92
《地基与基础工程施工质量验收规范》GBJ50202-2002
《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《地下防水工程施工质量验收规范》GB50208-2002
《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《砌体工程现场检测技术标准》GB/T50315-2000
《混凝土泵送施工技术规范》JGJ/T10-95
《建筑装饰装修质量验收规范》GB50210-2001
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ-80-91
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）
第二节工程概况及工程特点
一、工程概况
工程名称：
***********地下车库人防工程
工程地点：
建设单位：
司
设计单位:
济南市人防设计院中建上海设计研究院有限公司
二、建筑设计概况
济南****人防地下车库工程，为平战结合人防地下室，平时为地下车库，层高4.5m；建筑占地面积6903平方米。
1.环境状况
济南****地下车库人防工程位于济南市长清区****内，东临紫薇路。
现场基坑已经开挖，水电已接入。
2.地下工程
人防车库±0.00标高为绝对标高62.400m，基坑开挖最大深度约3.700m，本工程地质条件为强夯回填土，地基承载力特征值≥160kpa，进行基础底板垫层施工前必须作地基土的静载试验。
3.防水做法表2-3
部位
名称
防水做法
地下室底板
自防水结构+建筑外防水
素土回填
钢筋混凝土结构自防水底板，
50厚C20细石混凝土保护层
4厚SBS防水卷材一层。
刷基层处理剂一遍
20厚1：
2水泥砂浆找平层
100厚C10混凝土垫层
素土夯实
地下室外墙
自防水结构+建筑外防水
内墙面
钢筋混凝土结构自防水墙体，
刷基层处理剂一遍
4厚SBS防水卷材一层
60厚挤塑聚苯板，用胶粘结点粘保护层
素土回填
三、结构设计概况
1、本工程地下一层，
2、本工程按抗震设防烈度定为丙类建筑，上部结构安全等级为二级，正常使用年限50年。
3、场地土类别II类，无液化，场地属中硬性土。
抗震设防烈度七度近震。
框架剪力墙结构框架抗震等级二级，剪力墙抗震等级二级。
4、框架柱截面为矩形，最大柱距6.4×8.1m，最大柱截面500×500。
5、筏板基础，除地基梁与集水井构造外，地下室底板板面标高-7.200，筏板厚0.4，底板按后浇带可分为八块。
地基梁与筏板拉通，地下室顶板开始与各楼层板连通。
上部结构板厚250mm。
局部板面标高与同楼层有高差。
6、地下室剪力墙厚度250～300mm，施工缝为梁上500mm，沿施工缝通长留设300×3止水钢片。
7、车道墙体与主体结构一起施工，车道下的回填土必须夯实后才能浇筑车道板。
四、主要结构材料
1.混凝土
本工程平面较长，，沿长度方向设置HEA（高效抗裂防水剂，掺水泥用量的14%。
）膨胀加强带，加强带在厂家技术指导下施工。
两侧混凝土为达到抗渗要求掺HEA，水泥用量的10%。
基础施工时，需测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，温差不宜超过25度。
本工程为调整沉降设置的后浇带，待主体结构完成一个月后浇筑。
结构强度等级表表2-4
序号
部位
混凝土等级
备注
1
楼盖梁板
C35
抗渗等级为P6
2
墙、柱
C35
3
基础梁板
C30
4
垫层
C15
2.钢材
I级钢，Ⅱ级钢，Ⅲ级钢及钢板采用Q235钢。
第三节人防车库施工
一、填土方施工方法
素土回填
1．土方施工机具
基槽土方回填施工主要机具：
载重汽车（倒土），挖掘机，推土机，蛙式打夯机，手推车等
2．土方施工工艺
（1）填方施工从基底最低处开始，水平分层整片回填夯实，每层厚度300～500㎜。
必须做成斜坡形分段填筑，重叠1m，上下层错缝距离不大于1m。
（2）保证填土含水率在一定范围内且符合设计要求；干密度检测值应有90%以上符合设计要求。
（3）夯完一层后，撒水湿润，保证上下层接合良好。
（4）填方时备好排水措施（集水坑、潜水泵等）并注意清泥。
3．试验及质量控制措施
（1）在回填土前，先送实际填用土料到当地具有权威性的试验室做标准击实试验，定出回填时控制干容度重及含水率的标准。
（2）正式回填时严格分层夯实，每层虚铺30cm厚左右，夯实至25cm厚左右，然后用环刀法取样，测实际干容重，合格后才能往上填上一层。
每层环刀取样要记录所填层次的起始标高及在附图上标明取样位置。
①标准击实试验：
必须送当地检测机构做，土料送30kg，若是灰土，加送石灰10kg。
②现场回填土时，分层用环刀取样，测其干容重不小于预先控制指标，含水率在最佳含水率的2%内，经双方协商此项试验。
试验报告由检测机构签字盖章，才能生效
取样数量：
A、基坑：
每层100～500m2一点，不少于一点。
B、场地平整：
每层400～900m2一点，不少于一点。
二、地下室模板工程
本工程有地下室结构，基础形式为筏板基础与独立柱基础。
（一）底板模板
底板外围采用砖地模，砖模厚度为120mm，砖胎模高度为400mm，砖模表面用2cm厚水泥砂浆粉面。
按设计要求，地下室外墙第一道水平施工缝设在底板上500mm处，施工缝采用3厚钢板止水带。
（二）墙板顶板模板
1、为减少施工缝的留设，墙板和顶板同时施工，地下室所有墙板和顶板，采用木竹胶合模板，采用对拉螺栓加固装置，以保证混凝土墙板的施工质量，对拉螺栓的安装间距，水平方向为450mm，垂直方向为450mm，对拉螺栓和止水环安装示意见下图：
墙板事先按设计尺寸拼装成整体模板直接吊装就位施工，大面板的平面组合方案选择平模和小角模方案，在模板施工前，由木工翻样员根据施工图绘出大面板的制作和安装图，以便于施工时能快速准确地安装。
梁、柱接头部位的模板，采用木模板制作成专用模板，以保证该部位的混凝土浇捣成型质量。
2、墙体模板
2.1、墙体采用12mm厚胶合板，内背楞为50×70木方外背楞为双钢管，头一道双钢管距地200mm,地下室外墙墙体对拉螺栓焊接止水钢板。
背楞及支撑：
项目
内背楞
外背楞
对拉螺栓
支撑
墙体
竖向：
50×70木方,间距250-300mm
横向：
Φ48×3.5双钢管通长布置，间距600mm
Φ12，横向间距460mm
Φ48×3.5钢管支撑,内侧纵向各3道，间距1500㎜
2.2、墙体模板的制作、施工
墙体模板按照层高进行配置，模板高度配置到梁底标高。
模板板面采用单层15mm厚的木质多层板，横背楞采用50×70木枋直贴面板，考虑墙体较厚，高度较高，浇筑混凝土时的压力较大，因此，横背楞间距为450mm，横背楞外采用双根脚手架钢管，间距450mm。
拉接模板螺栓与原结构墙筋焊接。
拉接螺栓梅花型布置，间距450。
为了防止模板下部、与原结构墙体相接部位漏浆，在该部位的模板与墙体之间粘贴海棉条。
2.3、支撑采用对拉螺杆为主承力件，50×70木枋为纵向内背楞，立放，间距为250；以φ48×3.5钢管为横向外背楞，其间距与螺杆间距一致。
2.4、标准层螺杆沿水平向间距为450，沿垂直向间距为450，第一道距地200，如图6。
2.5、外墙、密闭墙、有密闭要求的分隔墙模板支撑时，穿墙螺杆采用止水螺杆，不允许采用PVC套管穿墙。
3.梁、板模板
3.1梁板模板采用12㎜厚胶合板面板，50×70＠200木方做主龙骨。
支撑体系为满堂脚手架体系。
拆模时，先拆梁侧模板，后拆梁底模板，在梁与梁的交叉点处均拼制单块梁底模板，保留延期支撑。
背楞及支撑：
项目
内背楞
外背楞
对拉螺栓
支撑
顶板
70mm×50mm木方,间距300mm
Φ48×3.5×3.5钢管,板厚≤250㎜，
钢管支撑,纵横立杆间距≤900mm，水平杆间距为1500㎜
梁
梁底模沿长向设50×70木方间距小于250mm；梁侧模50×70木方，间距小于300mm.
侧模用竖向钢管固定，间距500mm。
梁高≥800mm加斜撑。
当梁高超过700mm设一道Φ12对拉螺栓
Φ48×3.5钢管，纵横间距900mm；纵横梁交点下设一根Φ48×3.5钢管支撑.
3.2支梁板模前的准备工作
3.2.1作好梁板模放样，作好柱模加工技术交底。
3.2.2在满堂架上作出标高标记，作为控制模板标高的依据。
3.2.3复核柱、墙模位置。
3.3梁、板模支法:
3.3.1支模顺序：
搭设满堂架→检查梁底水平钢管标高→铺梁底模→支梁侧模→初加固梁模→检查→加固梁模→铺板模搁栅→检查标高→固定板模→检查。
3.3.2支法示意：
如图7。
3.4板支撑：
3.4.1立杆：
间距不大于900mm，双向。
3.4.2横杆：
当层高小于3.6m时，设上中下三道；底道距地≤200mm，亦称扫地杆，上道用于支撑。
3.4.3板底搁栅：
一般沿板长边方向铺设，间距取200～300mm，板缝位置搁栅与板钉牢，其它位置用22#扎丝与板支撑孔牢。
3.5梁支撑
3.5.1立杆：
横距因梁宽度不同而异，立杆中心距梁边距离取支模方便极限最小值，一般为200-300mm；纵距因计算确定，根据多年施工经验，当梁宽为300-800mm时可按表1取值：
表1
梁高（mm）
300
500
800
纵距（mm）
800
600
400
3.5.2横杆：
底部及中部横杆与板模贯通，形成整体，顶部横杆为梁荷载的主要受力杆，其间距同立杆纵距。
3.5.3底模搁栅：
当梁宽小于400mm（含400mm）时，设两根，布置在角缝处；大于400时，设多根，间距为150，布置在角缝及正中，搁栅长边为水平向。
3.5.4侧模背楞：
间距取200mm-350mm。
3.5.5起拱：
当梁板跨度大于4m时，梁的起模高度为跨度的0.2%,悬臂梁按其跨度的0.4%起拱。
3.5.6相互位置：
为便于拆模，应采用板模压梁侧模（或柱、墙模），梁底模夹梁底模，梁柱接头柱模包梁模，如图7。
4、柱模板
工艺流程：
4.1支柱模前的准备工作
4.1.1作好柱模放样，作好柱模加工技术交底。
4.1.2弹出柱边线及柱中心线，并用红油漆作出醒目标记。
4.1.3柱底基层凿毛及并清理干净，由监理验收。
4.1.4作好柱筋隐蔽验收。
4.1.5作好安装预埋及预留验收，并作好安装与模板专业的交接检。
4.1.6作好钢筋与木工的的交接检。
4.2支柱模用料
4.2.1模板：
采用12mm木胶合板。
所有拼缝压双面胶海绵条。
4.2.2背楞：
角部采用50×70木枋作背楞，中间采用钢管或50×70木枋作背楞。
4.2.3支撑：
柱箍采用钢管及直角扣件搭成，600mm≥柱边长时柱中加一根Φ12对拉螺杆，螺杆外包内径为Ф14的UPVC套管（保证螺杆能重复利用）。
4.3柱模支法
4.3.1支模顺序：
单面模板与角背楞钉牢→立模→角部固定→搭设柱箍→初校正→加固→精确校正。
4.3.5柱角连接：
柱角采用大面模板板压小面模板，小面木枋压大面木枋的方法，如图8。
4.4.框架柱模板设计
4.4.1模板采用12mm厚木胶合板，50×70mm木龙骨作背楞，根据柱子截面尺寸、高度和木胶板的规格预制定形模板，分四块制作组拼，2m以下柱箍间距不大于450mm，2m以上柱箍间距不大于500mm。
如图9
4.4.2木方必须平直，木节超过截面1/3的不能用。
4.4.3模板接触处粘贴2mm厚、15mm宽的防水胶带，防止漏浆。
4.4.4模板采用Φ48×3.5mm钢管作柱箍围合紧固。
竖向间距@450～550mm。
加工方法见下模板设计图9：
5、楼梯模板
楼梯模板梁板模板采用12mm胶合板做面板，50×70木方做次龙骨，支撑体系为满堂红脚手架体系，Φ48×3.5钢管做主龙骨。
具体形式见图10。
四、钢筋工程
1、钢筋加工：
本工程钢筋在现场钢筋加工区内集中加工。
钢筋进场经复试合格后方可加工，加工前由专业人员根据设计图纸进行翻样，配料单经项目技术员审阅合格后，按配筋单进行加工。
钢筋加工现场建立严格的钢筋加工生产、安全管理制度，根据施工形象进度及时加工，以确保工期。
成型钢筋要进行严格的标识和记录。
钢筋加工工艺流程：
钢筋除锈→钢筋调直→切断→钢筋弯曲成型。
1.1钢筋拉直时，其调直冷拉率I级钢不大于4%，钢筋拉伸后应平直，且无局部曲折。
1.2钢筋切断时应避免用短尺量长料，防止在量料中累计误差，为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用挡板。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度比该钢种有较大的出入，及时向项目技术负责人反映，以制定措施。
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象，长度允许偏差±10mm。
1.3钢筋弯曲成型后弯点处不得有裂缝，II级钢筋不能弯过头再弯回来，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
1.4钢筋加工形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。
带有颗粒状或有片状老锈的钢筋不得使用。
1.5钢筋堆放位置按现场平面布置图指定位置进行堆放。
堆放时必须严格按照分批同等级、牌号、规格、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
对于不合格的钢筋，分别堆放做好不合格标识，同时应在监理见证下尽快退场，并做好记录。
存放钢筋场地要平整同时要备好垫木，场地采取必要的排水措施，以防钢筋浸水后锈蚀和污染。
1.6钢筋成型后，设置标识，标识注明钢筋种类，使用部位，加工简图。
雨天加盖苫布。
2、钢筋连接：
2.1钢筋连接方法：
直径≥φ18的采用直螺纹机械连接，水平钢筋及竖向钢筋的搭接长度及墙体水平筋在墙体内锚固长度满足设计要求。
2.2.钢筋直螺纹连接施工
2.2.1施工准备
①参与接头加工的操作工人、技术管理和质量管理人员均参加技术培训；设备操作工人经考核合格后持证上岗。
②对运入现场的连接套筒进行检查。
套筒应有产品合格证，套筒表面不得有影响性能的裂缝、节疤等缺陷；尺寸应符合要求。
③清除连接套筒及端部的油污、铁锈等杂物。
④根据要求的螺纹相关尺寸，调整螺纹轧制机的设置。
⑤检查螺纹轧制机运转是否正常；轧制出的螺纹尺寸是否符合要求。
2.2.2接头螺纹轧制加工
1）、工艺流程
钢筋下料→滚丝→检验→连接套式装保护帽→连接→检验
2）、操作要点
（1）下料：
钢筋应先调直后下料，要求用无齿锯下料，钢筋端面与轴线垂直，不得有挠曲和马蹄形，严禁用电焊、气割等热加工方法下料。
当遇到需打拐钢筋连接时，应先加工丝头，后进行打拐，以保证生产安全。
（2）丝头尺寸调定
①初调，根据加工钢筋直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四滚轮之间，旋转外套，收滚丝轮与调径通、止、光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，而后锁紧外套。
把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的”0”刻线，而后锁紧行程调节板。
②精调，通过实际滚扎丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P（P为螺距）,用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如有误差再次调整。
③丝头尺寸调整原则，应遵循直径由大到小，长度由短到长，循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。
（3）装夹钢筋，将机床置于停车极限，把待加工钢筋放入夹钳中，伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧（向里或向外都会影响丝头加工长度）。
（4）滚扎丝头
①在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以适当的力。
当滚扎2P后即可自动进给，严禁用力过猛或脚踏进给手柄进给。
②操作者应逐件自检滚扎丝头，合格后装好保护帽或拧上连接套，防止搬运钢筋时损坏丝头。
（5）连接
①连接钢筋前，应检查钢筋丝头和连接套规格是否相符，螺纹是否干净，完好无损，满足要求时方刻连接。
②接头现场连接，将钢筋丝头旋入连接套另一端，检查两钢筋丝头划痕在连接套两端外露应尽量一致，并保证偏移量不大于1P（P为螺距），而后用扳手旋紧，使两钢筋顶死。
4）、质量检验
（1）连接套验收，连接套已经出场检验合格，一般交收检验项目包括：
应有产品合格证，包装袋标志应清楚，产品型号、规格、数量应与包装箱标志相符，与工程所需应相符。
（2）丝头检验
①外观检验，钢筋丝头螺纹应饱满、平滑。
②螺纹直径检验，用螺纹环规，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P（P为螺距）。
③丝头长度检验，用长度卡板测量，以丝头端面最高点至钢筋纵肋上最后一个划痕应在卡板上相应两刻线之间。
④检测与评定，自检合格的丝头，应由质检员按批进行抽样检验,以一个班加工的丝头为一个验批次，随即抽检10%，且不少于10个，如有一个丝头不合格，即应对该批进行全数检查。
不合格的丝头应重新加工，并检验合格。
（3）接头检验
外观检验，两丝头接触端应在连接套中间位置，其偏移量不大于1P，同时，露在连接套端面外丝头完整丝扣每端不大于2P。
2.2.3、安全及注意事项
1）施工场地应整洁，宽敞，并设有安全警示牌和安全施工细则。
2）电源供应方便可靠，机床必须有效接地。
3）机床在露天作业时必须做好防雨、雪工作，严防漏电事故发生。
4）机床操作应严格按机床使用说明书要求操作，严禁用脚踏进给手柄进给或复位。
5）滚扎丝头时必须使用水溶性切削润滑液，气温低于0℃至-15℃时可加入20%至30%的亚硝酸盐，严禁用油或不加切削润滑液加工。
6）丝头加工过程中，严禁带手套，不准用手去握钢筋。
7）在滚扎过程中，如遇滚丝轮损坏等故障应立即停机，切断电源后维修。
8）检修或更换滚丝轮组件时，应确保切断电源，保障工作安全。
（3）直螺纹接头连接
①筋同径和异径普通接头：
先用扳手将连接套筒与一端钢筋拧紧，再将另一端钢筋与连接套筒拧紧。
②调接头（用于弯曲钢筋、固定钢筋等不能移动钢筋的接头连接）：
先将连接套筒和锁紧螺母全部拧人螺纹长度较长的一端钢筋内，再把螺纹长度较短的一端钢筋对准套筒，旋转套筒使其从长螺纹钢筋头逐渐退出，并进入短螺纹钢筋头中，并与短螺纹钢筋头拧紧，然后将锁紧螺母也旋出，与连接套筒拧紧（如图11）。
图11直螺纹连接示意图
（4）质量检查
①外观检查：
根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别钢筋直螺纹接头连接质量。
②强度检验：
钢筋直螺纹接头按规定（同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同规格接头，以300个作为一个验收批进行检验与验收，不足300个也作为一个验收批）进行现场取样试验，试验结果应为符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）要求。
3、底板钢筋绑扎：
绑扎底板钢筋前，先在垫层表面弹好墙身及暗柱的位置线，并用红油漆做好门洞口及暗柱的位置线，特别注意人防门洞，必须定位准确，经验线后进行底板钢筋绑扎。
3.1基础底板钢筋绑扎顺序：
底板钢筋绑扎各施工段均自西向东依次推进绑扎，从垫层往上依次为：
绑扎集水坑钢筋→铺放底板钢筋→绑扎梁筋→放置几字形马凳→铺设底板上层钢筋。
3.2底板钢筋绑扎工艺：
画好底板钢筋间距的分档标志，摆放下铁，拉线找直，按设计和规范要求布置接头。
下铁摆好后，严格按要求摆放底板几字形马凳。
马凳铁摆放好后，即可绑扎上层钢筋网片，并在定位钢筋上画好间距等分标志，然后穿放纵横钢筋。
基础底板钢筋≥φ18的采用直螺纹机械连接，＜18的采用搭接接头，钢筋搭接处在中心和两端按规定用铁丝扎牢。
所有钢筋网片相交点均全部绑扎牢固，不得跳扣绑扎。
底板钢筋迎水面的保护层为50mm，背水面的保护层厚度为25mm,使用高标号水泥砂浆或细石砼制作做垫块，间距1.0×1.0，梅花形布置。
3.3后浇带钢筋
1）后浇带位置附加钢筋参照中建上海设计研究院人防车库图纸施工，后浇带位置需要设置止水钢板，止水钢板厚度为3mm，宽度为300mm
2）钢板止水带设置位置为底板后浇带、外墙后浇带、外墙施工缝、顶板后浇带，止水钢板在底板设置时加固用钢筋网片加固，钢筋网筋采用12钢筋焊接，纵向钢筋为两根，间距同钢板止水带两侧位置，横向钢筋间距为500mm,如图12所示：
3.4底板插筋：
墙体钢筋按设计图纸要求，伸入底板长度按设计要求，根据弹好的位置线，将插筋绑扎固定牢固。
为防止墙钢筋及暗柱钢筋的偏移，必须用电焊点焊固定立筋，并在墙身钢筋与底板钢筋相交位置处，沿墙另附加两根φ12钢筋，用于点焊固定立筋，以确保插筋的位置准确。
对于外墙钢筋一次性插到顶板标高，插筋固定在基坑外脚手架上的挑出纵向横钢管上，以确保其不发生偏移。
由于基础底板与基坑护坡之间的间距小,外脚手架的内杆立在基础底板的外挑部分,内杆下端设置带止水环双面焊饱满的钢筋支架上。
3.5底板马凳筋
底板双层钢筋间放置条形马凳，马凳均采用φ12二级钢筋制作（或钢筋短料），布置间距为1000-1500mm，
4、墙体钢筋绑扎：
4.1作业条件：
4.1.1钢筋外表面如有铁锈在绑扎前清除干净，锈蚀严重侵蚀断面的钢筋不得使用。
4.1.2弹好墙身、洞口线并把预留钢筋处的松散砼剔凿干净。
将绑扎钢筋地点清扫干净。
4.1.3核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、位置和数量等是否与设计相符。
4.2施工工艺：
4.2.1钢筋设计要求：
本工程地下室墙体钢筋均为双层钢筋网片，水平筋及竖向筋均采用搭接绑扎，水平筋、竖筋搭接长度满足设计要求。
两片钢筋网之间按设计要求交错设置拉结筋，拉结筋勾住竖筋和水平筋的交叉点。
绑扎铁丝须头不得朝向外墙外侧。
在墙端门洞边、丁头处均设有暗柱，按设计配筋予以钢筋翻样。
门窗洞口上过梁主筋伸出洞边锚固长度符合设计要求。
4.2.2钢筋绑扎：
墙筋工艺流程：
修整预留搭接筋→立2～3根梯形支撑筋→绑横、竖筋。
先立2～3根梯形支撑筋，然后绑竖筋，最后绑横筋。
竖筋在内，水平筋在外。
墙筋双排之间绑拉筋，拉筋勾牢外皮水平钢筋和竖筋的交叉点。
水平及竖向钢筋搭接要相互错开5
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