潆溪职教城原地埋输气管线改道建设工程施工方案.docx
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潆溪职教城原地埋输气管线改道建设工程施工方案
潆溪职教城原地埋输气管线改道建设工程
施
工
组
织
设
计
中尧实业集团有限公司
1、编制依据
1.1潆溪职教城原地埋输气管线改道建设工程比选文件
1.2潆溪职教城原地埋输气管线改道建设工程
1.3潆溪职教城原地埋输气管线改道建设工程
《中华人民共和国环境保护法》
《建设项目环境保护管理办法》
1.4施工现场踏勘资料
1.5质量管理体系文件GB/T19002：
94-ISO9002：
94标准
1.6HSE健康、安全、环保文件
2、工程概况
2.1概述
潆溪职教城原地埋输气管线改道建设工程。
全长0.91km，主要为输气管线的改造。
建设工期为2个月。
3施工准备
3.1人员培训
根据潆溪职教城原地埋输气管线改道建设工程的要求，在开工前期针对我公司在施工方面的实际特点，进行了有针对性的技术培训。
。
3.2施工技术准备
3.2.1技术资料的准备
开工前进行施工图纸会审、勘测现场,结合施工现场实际情况编制施工组织设计和作业指导书,对工人进行技术交底。
3.2.2施工人员质量、安全操作规程教育学习
在正式开工前，积极组织施工进行操作规程学习，树立“质量第一、安全至上”的思想，使每个施工人员严格按照标准工作。
3.3施工设备机具准备
3.3.1施工机具、设备配备与检修
对计划投入本工程施工的机具、设备进行检修，使设备完好满足施工要求。
3.3.2校验仪器、仪表
对计划投入本工程施工的仪器、仪表进行送交检验、校验单位进行检验、校对。
仪器、仪表完好，均在有效期内，能够满足施工要求。
3.4施工现场准备
3.4.1营地设置
在施工地点附近租用旅社或民房设置营地，为职工提供一个良好的生活环境，同时营地应能够停车和放置部分施工材料。
3.4.2临时征地
工程开工前，积极协助业主做好征地等工作，保证工程施工的顺利进行。
3.4.3办理施工许可
协助业主与当地有关政府部门联系，办理相应的施工许可证，保证工程的正常施工。
3.4.4进场道路的修筑
为保证施工设备顺利进出，根据现场的实际特点，现场交通便利。
3.5施工材料准备
3.5.1对于施工中所用的甲供料（防腐管线、补口材料）等严格按照业主规定的程序进行由物资部门办理。
3.5.2施工中所用的自购料根据需用时间提前做出需用计划，并报监理和业主审核，批准后进行采购。
3.5.3全部施工用料严格按照项目部的物资管理办法进行存放、发放、使用和回收，随时做好相应的记录。
4劳动组织、设备配备
4.1劳动组织
为保证本次工程在规定的工期范围内完成并达到合同规定下的各项要求,根据施工现场的实际特点,结合我公司在施工方面的经验,为适应业主和监理的要求，成立项目部，负责承担施工的管理和运作。
项目部人员配备表
序号
职务（工种）
人数（人）
序号
职务（工种）
人数（人）
1
项目经理
1
9
经营
1
2
副经理
2
10
调度
1
3
总工程师
1
11
采办
1
4
QHSE工程师
1
12
司机
5
5
工程师
1
13
炊事员
2
6
土地协调
2
7
文控
1
8
财务
2
合计
21人
4.2.主要施工设备配备
序号
名称
规格、型号
单位
数量
产地
备注
1
钻机
HBR206D-220Z
台
1
德国
良好
2
发电机组
VOLVO300KW
台
1
常州
良好
3
发电机组
STANDFORD34KW
台
1
常州
良好
4
汽车吊
TL250E-3
台
1
日本
良好
5
挖掘机
PC-220
台
1
日本
良好
6
平板拖车
HINO—50T
台
1
日本
良好
7
半挂车
威腾—20T
台
1
北京
良好
8
切割刀
18″—56″
件
8
宝鸡
良好
9
扩孔器
12″—50″
件
8
宝鸡
良好
10
扶正器
24″—50″
件
6
宝鸡
良好
11
旋转接头
150T
件
1
德国
良好
12
螺旋钻铤
7″×10m
根
2
德国
良好
13
造斜短接
1.75°
件
1
德国
良好
14
排污泵
DN150
套
8
镇江
良好
15
排污泵
DN100
套
4
镇江
良好
16
焊机
台
8
洛阳
良好
5、施工工艺流程及工序描述
5.1根据工标准及验收规范的要求,结合设计图纸和管道施工的特点,确定工艺
5.2描述各道工序
5.2.1测量放线
5.2.1.1测量、放线工作程序为：
5.2.1.2测量、放线人员应在测量技术人员主持下参加线路交桩工作，测量仪器应经法定计量部门校验合格且在有效期内方可使用。
5.2.1.3依据线路平面图、断面图、线路控制桩采用全站仪进行测量放线。
5.2.1.4依据由设计提供的管道施工图、测量成果、复测设计桩点的位置和高程，对丢失的控制桩根据交桩记录进行补桩。
5.2.1.4根据设计图纸和设计交桩的具体位置，确定入土点、出土点、轴线以及场地的位置和范围。
5.2.2场地平整
根据实际情况，采用人工的方式对场地平整。
5.2.3防腐管运输与保管
5.2.3.1钢管运输采用专用平板拖车，每车宜装运2-3根，严禁超过车辆的额定载重量。
车厢底部应垫有宽度不小于200mm，厚度不低于100mm的木质支撑条2根。
支撑条与管子接触面应垫橡胶板，橡胶板厚度不得小于20mm，宽度不得小于200mm。
5.2.3.2运管车应中速行驶，驾驶人员应严格执行交通法规，拖车与驾驶室之间要有止推挡板，立柱必须牢固。
5.2.3.3装管不宜超过2层，管子伸出车后的长度不宜超过2m，热煨弯头、冷弯弯管应采用有专用支架的运输车运输。
5.2.3.4装管后应采用外套橡胶管或其它软质管套的捆绑绳捆绑，单管长度方向捆绑应不少于2道，捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其它软材料衬垫。
5.2.3.5管子装卸使用专用吊具或吊管带，吊具与钢管接触部分的弧度应与钢管弧度相同，且用2mm厚铜皮包裹，吊具强度应满足起吊要求。
装卸时轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。
吊钩或吊管带要有足够的强度且防滑，确保使用安全，装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。
5.2.3.6装卸管过程中要注意四周，吊车要避开电力线、通讯线和其它地面及地下设施，确保施工安全。
所有施工机具和设备的任何部位与架空电力线路的安全距离要符合有关标准的规定。
1kv以下电力线路，安全距离＞1.5m；1-35kv电力线路，安全距离＞3m。
5.2.3.7防腐管应同向分层码垛堆放，堆管高度不得超过2层，应根据防腐管规格、级别分类堆放，底部应垫软垫层支承，垫高200mm以上。
管端距端部支承的距离宜为1.2m-1.8m，管垛支承4道均匀对称地配置，以便使载荷分布均匀，管垛两侧应设置稳固的楔型物，以防滚管。
5.2.3.8靠近村镇，路口堆放时，应设置安全警告标志，严禁无关人员靠近堆管场地。
现场大批量集中堆放时应有专人看管，施工现场堆管间距不宜超过500m。
5.2.3.9运到工地上的防腐管应尽量堆放在施工作业带地势较高处并均匀布管垛，每垛防腐管数量不宜超过30根，露天存放时间不应超过3个月，否则应采取保护措施。
5.2.4布管
5.2.4.1管道布管前，应由技术人员按照施工图纸核对钢管规格、防腐结构等，确认符合要求后方可进行布管。
并在每根防腐管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。
5.2.4.2吊管机布管时，宜单根吊运，行走时、要有专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物体，发生安全事故。
5.2.4.3布管前，沿布管中心线用人工或机械的方式修筑条形管墩，每根管底可垫一个管墩，管墩距管口2m，管墩高度为0.5-0.7m，管墩可用土筑并压实。
5.2.4.3布管采用由近而远单向布管，如有连头处可从连头处向两侧布管，在特殊情况线路中，如果中间位置卸管方便，也可以从管垛处双向布管。
5.2.4.4在吊管和放置过程中，应轻起轻放，管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐管，卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法卸管。
5.2.4.5布管时管与管应首尾相接，相邻两管口宜错开一个管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫，坡口清理与起吊。
5.2.4.6布管后，不同壁厚，材质，不同防腐等级分界点与设计图纸要求的分界点不应超过12m，经业主或监理复查确认后方可进行下道工序的施工。
5.2.4.7布管后，管底应用楔型物垫牢，防止滚管。
5.2.4.8装卸管、布管时使用专用吊钩，索具。
5.2.5管口清理
5.2.5.1按编号及接检记录逐根核对管子长度、壁厚、制造厂家、防腐厂家等，并对管口几何尺寸及防腐层质量进行检查，做好原始施工记录。
5.2.5.2对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤，在得到工程监理许可的前提下方可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行预热，预热温度100-120℃，若管口表面有深度大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。
5.2.5.3螺旋、直缝防腐管距离管端100mm范围内圆度应不小于0.6%。
5.2.5.4对修理或检查合格的管子逐根按布管的顺序进行现场编写流水号，编号用白色记号笔标在前后管口的顶部。
5.2.5.5用软质清管器清除管内一切杂物，在不破坏内防腐层情况下,同时检查管道的内径。
5.2.5.6用棉纱将管口边缘50mm范围内的泥土，油污，浮锈等清除干净。
然后用砂纸，钢丝刷，电动钢丝刷轮打磨，直至露出金属本色，同时将管口内50mm范围清理干净。
5.2.5.7用磨光机对原有直焊道端部150mm范围内焊缝余高打磨掉，使其圆滑过渡，对坡口角度及钝边不合格的管口进行修磨，使其达到钝边1.2—2.0㎜，坡口角度210—250。
5.2.5.8管口清理完毕后，应立即转入下道工序，其间隔时间不宜超过3小时，如超过3小时，则应进行二次清管。
5.2.6组对
5.2.6.1本段将采用沟上组对、沟上焊接的施工方法。
5.2.6.2业主供应的管口坡口角度如和现场焊接方法要求的坡口不符时，用砂轮机处理。
不同壁厚过渡，采用过渡坡口，厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°—30°。
400—500
15°
2.5—4.0mm
5.2.6.3施工选择的焊接规程是WPS-SJⅡ-5G-1227。
5.2.6.4除连头，热煨弯头和特殊地段使用外对口器，其余全部采用内对口器进行对口。
使用内对口器对口时，在根焊全部完成后，方能卸除对口器；使用外对口器时，必须在焊口整个圆周上均匀分布6-8处定位焊，每一处定位焊的长度应不小于400mm，且卸下外对口器时，定位焊的累计长度不得少于管子周长的2/3。
5.2.6.5对口时，一台吊管机吊起已组对好的管道，管道底部离沟底200-400mm，下垫装土的编织袋，另一台吊管机吊起单根管组对，根焊、拆卸对口器后，撤出编织袋。
准备组对下一道口。
起吊管子的尼龙吊带应满足强度要求，不损伤防腐层，吊点应置于已划好的管子平分线处。
5.2.6.6管子对接或管子与管件对接，严禁采用斜口连接，直管段相邻的环焊缝间距不得小于1.5m，在每8m长的管线上不允许有3个环向焊缝，对接管螺纹焊缝或直焊缝应相互错开100mm以上弧长。
5.2.6.7在每天工作结束或工休时间超过2小时，必须在管端敞口处装上临时封堵，同时不能将工具及杂物存放在管内，待下次焊接工作开始时，才允许取下封堵进行焊接，在预留沟下连头的管口处应将盲板牢固安装，并采用胶泥或收缩套密封，以防泥水浸入。
5.2.6.8现场采用火焰切割防腐管前，应将管端不小于50mm的内涂层和管端1400+10mm宽的外防腐层清除干净。
采用火焰切割时应去除氧化层，端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。
5.2.6.9管口组对应符合如下规定：
序号
检查项目
规定要求
1
坡口及对口间隙
符合“焊接工艺规程”要求
2
管内清扫，检查内防腐层
无任何杂物，内防腐层完好
3
管口清理（10mm范围内）和修口
管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
4
管端螺旋焊缝或直缝余高打磨
端部150mm范围内余高打磨掉，并缓过渡
5
两管口螺旋焊缝或直缝间距
错开间距大于或等于100mm弧长
6
错边量
小于或等于2mm，沿周长均匀分布，
7
钢管短节长度
大于等于1.5m
8
相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长
大于或等于1.5倍管径
9
相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长
不小于1.5m
10
管子对接
不允许割斜口（死口时应≤3°）
5.2.7焊接
5.2.7.1施工准备：
5.2.7.1.1从事本工程焊接的焊工，必须按照业主或监理的要求进行考试，合格后方可上岗施焊。
5.2.7.1.2焊接技术人员由具有丰富施工经验的人员担任，负责指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
5.2.7.1.3焊接质检人员由具有一定焊接经验和技术水平的人员担任，焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面的检查和控制，参与焊接技术措施的审定。
5.2.7.1.4焊前预热人员应经过专业培训，应按焊接工艺规程及设计文件中的有关规定进行焊前预热工作。
5.2.7.1.5焊条、焊丝必须有质量证明书、合格证，并符合相应的技术标准规范规定。
5.2.7.1.6使用的焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作性能，准确的量值显示和安全性。
5.2.7.2焊前准备
5.2.7.2.1焊接坡口表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质，管道坡口内外两侧25mm范围内应清理至显现金属光泽。
5.2.7.2.2管端坡口的加工采用砂轮机，按照焊接工艺规程中的要求进行加工，特殊情况下采用氧乙炔切割加工，但必须用角向磨光机将坡口修磨均匀、光滑。
接头坡口角度、钝边、根部间隙符合焊接工艺规程的要求。
5.2.7.2.3采用半自动及手工焊时，管沟内焊接作业坑应保证焊工操作方便和安全。
5.2.7.2.4预热的管口采用中频加热方法或环形火焰加热器进行，预热后应清除表面污垢，应保障在预热范围内温度均匀。
5.2.7.2.5预热宽度以坡口两侧宽度各大于75mm为宜，预热温度应在距管口50mm处测量，预热温度为100℃-120℃。
5.2.7.2.6所有焊接材料均应严格按各自的使用说明书及焊接工艺规程中的要求进行存放，烘烤、使用和回收。
5.2.7.2.7焊接防风棚应具有防风、保温的功能，同时排气、照明性能应良好。
5.2.7.3焊接工艺要求
5.2.7.3.1按照业主指定的焊接工艺，根据焊接工艺评定报告的结果，结合焊接设备配备情况，分别编制半自动焊和手工电弧焊焊接工艺规程作为焊接施工的依据。
5.2.7.3.2在焊接过程中，如发现焊材药皮脱落，引弧剂破损，电弧偏吹，易粘等不正常现象时，应立即停止焊接，重新更换焊条并修磨接头后施焊，为保证层间温度，应缩短各层之间的时间间隔，如层间温度低于80℃时，需对焊口进行加热。
5.2.7.3.3两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧，焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的管表面上起弧，焊接后每个引弧点和接头必须修磨，必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。
焊工操作位置、焊接顺序示意图
焊工甲1焊工乙2
焊工甲2焊工乙1
5.2.7.3.4为避免地线打火产生弧坑和起弧时电火花击伤母材，采用专用地线和地线卡具。
地线用∮12钢筋制作，端部磨出尖头，与300*200*8mm弧型钢板相连，弧型钢板与防腐管之间用5mm橡胶垫板绝缘。
专用地线和地线卡具安装图
∮12钢筋弧型钢板橡胶垫板
防腐管焊道坡口
5.2.7.3.5焊接时，纤维素焊条不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用排焊方法，为保证盖面焊的良好成型，填充焊道填充（或修磨）至距管外表面1—2mm处为宜。
5.2.7.3.6当日不能焊接完成的焊口，必须完成50%钢管壁厚并不少于3层焊道，未完成的接头应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好，次日焊接前，应预热到焊接工艺规程要求的温度。
5.2.7.3.7焊口完成后，应将焊道表面的飞溅物，熔渣等用电动钢丝刷或锉刀清理干净，在防腐层上的规定位置用白色记号笔做好焊口编号。
5.2.7.3.8焊道的无损检测由第三方进行，考核段进行100%超声波，100%射线检测。
5.2.7.3.9施焊环境要求:
环境温度：
大于5℃；
环境湿度：
小于90%RH；
焊接环境风速：
小于8m/s。
5.2.7.4焊接缺陷返修：
5.2.7.4.1对外观检查不合格的焊口及在焊接过程发现的缺陷，经监理允许后进行修补，每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时，应按一处缺陷进行修补。
5.2.7.4.2经外观检查合格的焊口由各机组的技术人员向工程现场监理提出无损检测申请，由监理人员向无损检测单位下达检测指令进行无损检测。
5.2.7.4.3无损检测不合格的焊口，根据返修单上的缺陷具体位置性质，由持有返修资格的专职返修焊工在监理工程师的监督下，按照返修工艺规程进行返修至合格。
5.2.7.4.4当返修施焊环境超出标准要求的范围时，应当在焊接保护棚内焊接。
5.2.7.4.5同一道焊口只能返修二次。
5.2.7.5焊后保温
当环境温度低于5℃时，应用3.5m×0.4m×0.02m的石棉被覆盖在焊道上，防止焊道急剧冷却。
石棉被用橡皮带捆牢，保温时间30-40min。
5.2.8现场补口补伤
5.2.8.1补口准备
5.2.8.1.1现场防腐补口、补伤人员，应由经防腐施工培训取得合格证并经生产厂家人员现场指导取得上岗证的人员担任。
5.2.8.1.2施工前由技术人员向参加补口、补伤施工的防腐人员进行详细的技术交底和作业指导书说明，使每个操作者都能熟知各种防腐材料的使用要求和各工序的操作要领。
5.2.8.1.3补口、补伤材料必须由经业主批准的生产厂商提供，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。
生产厂商生产的补口套（带）和补伤片的性能，必须与防腐管道三层结构聚乙烯外防腐层性能一致。
5.2.8.1.4施工单位应使用经监理认可的专用工具进行施工，使用的检测器具应经过专业检定，并在检定有效期内使用。
管道补口补伤工艺流程见图：
准备工作
管口清理
管口预热
管口表面处理
管口加热、测温
不合格
涂刷底漆
热收缩套（带）安装
加热热收缩套（带）
检查验收
管口补口标识
电火花检漏仪检漏
5.2.8.1.5防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和日光直接照射并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。
5.2.8.1.6热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。
基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度应不小于0.8mm，周向收缩率应不小于15%，轴向收缩率应符合业主的定货要求。
5.2.8.1.7空气压缩机出口处应有油水过滤器，空气压缩机排气量不小于6m3/min,火焰喷枪及聚四氟乙烯辊轮应由材料生产厂商提供，液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa，数字式测温仪测温范围0℃-300℃之间，且5S稳定显示，电火花检漏仪的输出电压应满足15KV检漏电压的要求，如发现问题及时修理或更换。
5.2.8.2管口清理：
5.2.8.2.1管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
5.2.8.2.2环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、补口处污物、油污和杂物等应清理干净。
5.2.8.2.3防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。
5.2.8.2.4在切割前先划好环形线，把带坡角的环形靠尺固定好，两人同时在管两侧切割，切割过程中靠尺不能有任何错动，防腐层端部坡角不大于30°。
5.2.8.2.5采用机械喷砂的方法进行喷砂除锈，喷砂除锈用砂应干燥，应采用石英砂，严禁使用粉砂，石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm-4mm之间，喷砂工作压力宜为0.4MPa-0.6MPa，管口表面处理质量应达到Sa2.5级。
5.2.8.2.6喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行，喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面打毛处理。
5.2.8.2.7喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层，除锈完毕后，应清除灰尘，管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h，如果有浮锈，应重新除锈。
如喷砂设备无法进入地段，经监理工程师认可，可使用电动工具除锈，除锈等级应达到St3级。
5.2.8.3管口预热、加热及测量
5.2.8.3.1当管口表面有水气时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为30℃-40℃。
5.2.8.3.2加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。
5.2.8.3.3用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。
5.2.8.3.4管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口表面上下左右4个点温度，4点温差不大于±5℃为合格后。
若采用底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于100μm。
5.2.8.4热收缩套（带）施工
5.2.8.4.1热收缩套（带）安装和定位应符合产品说明书的要求，将热收缩套在组对前套在管口上，进行组对焊接等后，再定位热收缩套，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。
5.2.8.4.2宜采用2人从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套（带）均匀收缩，用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。
5.2.8.4.3至端部约50mm处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面，至胶熔融后，再缓缓加热热收缩套（带），直至端部周向底胶均匀溢出，不应对热收缩套（带）上任意一点长时间喷烤，热收缩套（带）表面不应出现碳化。
5.2.8.5检查验收
5.2.8.5.1补口外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应光滑平整，无皱折，无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦、碳化现象。
5.2.8.5.2热收缩套与防腐层搭接宽度应不小于100mm，采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。
5.2.8.5.3热收缩套（带）补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV，如出现针孔，应重新补口。
5.2.8.5.4热收缩套（带）补口粘结力要求进行检验，25℃±5℃下剥离强度应不小于50N/cm，每500个补口抽测一个口，如不合格应加倍抽查，若加倍抽查不合格，则该段管线的补口应全部返修。
5.2.8.6补口施工环境要求：
当存在下列情况之一，
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