脱硫岗位技术操作规程讲解.docx

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脱硫岗位技术操作规程讲解

第三章脱硫岗位技术操作规程

一、本操作规程适用于脱硫岗位

二、工艺说明

（一）硫化氢洗涤装置

来自电捕焦油器温度约20—24℃的煤气进入脱硫塔。

脱硫塔由下部的预冷段、中部的脱硫段和顶部的碱洗段组成。

进入脱硫塔煤气在预冷段冷却至22℃后进入中部的脱硫段。

从脱酸塔出来的140℃贫液先经贫富液换热器与富液换热，贫液温度从140℃冷却至60℃～70℃后进入贫液槽。

再经贫液泵抽出，经一段贫液冷却器用循环水冷却至40℃；另一部分贫液经二段贫液冷却器用制冷水冷却至22℃左右后送往脱硫塔的脱硫段喷洒。

为了吸收脱硫段产生的反应热，设置了中段循环冷却器。

脱硫液用泵抽出，经冷却器冷却后送回脱硫段喷洒。

吸收了硫化氢的富液，从脱硫塔满流至富液槽。

脱硫塔的顶部设有碱洗段，用碱液循环泵循环喷洒，碱液循环量约为100m3/h。

从油库送来的浓度为30%-40%碱与外来的软水在配碱槽中配成浓度为6%-10%的碱液。

脱硫塔顶部碱洗段的液位调节由送往蒸氨工段的碱量来控制。

送往蒸氨工段的碱量是有分解剩余氨水中的固定铵所需减量决定。

通过计量泵将碱液补充到循环系统。

配碱槽设有高液位报警。

从蒸氨工段来的氨气送往脱硫塔的入口煤气管。

从贫液泵出口的支管到焦油氨水分离槽作为系统的排污。

贫油槽的液位靠补充的软水量用调节阀控制，以确保整个系统的水平衡。

补充的软水量由操作室显示记录。

脱硫塔后的富液从脱硫段自流入富液槽，富液用富液泵抽出分两系送往脱氰脱酸工序。

（二）脱氰脱酸装置（按一系）

从硫化氢洗涤装置控制的富液，部分富液作为冷料送至脱酸塔顶；其他富液通过与脱酸塔底热贫液换热至125℃左右，再经富液加热器用蒸汽加热至140℃后进入脱氰反应塔。

脱氰反应塔的操作压力为0.2-0.3MPa（表），塔顶的操作温度由调节富液加热器的蒸汽量进行控制。

在脱氰反应塔内，富液中的氰化氢按下式反应水解为甲酸和氨。

HCN+2H2OHCOOH+NH3（放热反应）

脱氰效率可达85%-90%，使塔后富液中的HCN浓度下降到0.2g/L以下进入脱酸塔。

140℃的富液从脱氰反应塔顶送至脱酸塔中部。

脱酸塔在0.25～0.30MPa（表）压力下操作。

脱酸塔进料口以下为汽提段，塔底设有再沸器，用大于0.4MPa的蒸汽加热，脱酸塔还设有直接蒸汽管。

再沸器的出口温度、压力用再沸器加热蒸汽流量控制。

再沸器的加热蒸汽流量在操作室显示记录。

脱酸塔灵敏塔盘的温度由吹入脱酸塔的直接蒸汽量进行控制，其量在操作室显示记录。

塔顶温度一般控制在40℃左右，由操作室显示记录。

富液中的NH4HS、（NH4）2CO3和少量的NH4CN在汽提段被析出H2S、HCN、CO2等酸性气体，与氨一起上升到脱酸塔进料口以上的吸收段，由于H2S、HCN、CO2等酸性气体与氨在水中的溶解度不同，依靠送入脱酸塔塔顶40℃的冷料将氨与酸性气体分离，酸性气体从脱酸塔塔顶逸出，进入克劳斯炉产生元素硫。

脱酸塔的操作压力由自动阀门控制。

约占富液量20%-25%的冷料量由自动阀门调节和控制。

离开脱酸塔塔底的脱酸贫液约140℃，靠自压经贫富液换热器冷却至60-70℃后送至脱硫装置的贫液槽，脱酸贫液含氨约为10-14g/L,含硫化氢约为0.2-0.3g/L。

（三）硫回收装置

从脱酸塔顶逸出的40℃左右、含硫化氢约为45%的酸性气体中，1/3进入克劳斯炉顶部的燃烧器，与主煤气管相连。

燃烧生成SO2和H2O，其反应式如下：

H2S+3/2O2SO2+H20

2/3的酸性气体由燃烧器旁通管进入劳克斯炉内，H2S与SO2的最佳比例是2:

1，克劳斯炉内的温度应保持在1100-1200℃。

如果仅靠硫化氢的燃烧放热不能达到此温度时，在稳定酸性气体中硫化氢浓度的前提下，补充加入煤气，以调节克劳斯炉的炉温，在炉内发生如下反应：

2H2S+SO21.5S2+2H2O

进入克劳斯炉内的硫化氢，在离开克劳斯炉前大约有60%已转化为元素硫。

在此过程中，在克劳斯炉内还会生成碳基硫COS和二硫化碳CS2，其生成反应式如下：

CO+H2SCOS+H2O

2H2S+CO2CS2+2H2O

酸性气体中所含的NH3和HCN,在克劳斯炉内的镍催化剂作用下，发生如下反应：

NH31.5H2+0.5N2

HCN+H2O1.5H2+0.5N2+CO

此分解过程可避免形成铵盐而造成对设备及管道的腐蚀和堵塞。

在操作状态下，1/3酸性气体是用比例控制器与酸性气体总量进行比例调节。

克劳斯炉内的催化床温度由加入煤气量控制。

空气流量与酸性气体量成一定比例调节。

煤气量、酸性气体量与空气必须按化学计量配比。

炉内温度不能大于1200℃，温度超标时，可通入0.2MPa的氮气进行激冷，激冷氮气量在中控室进行调节。

炉膛温度可由温度记录器显示记录。

酸性气体燃烧所需的空气由空气鼓风机供入燃烧室，此空气在预热器内用0.5MPa的蒸汽加热到130℃。

空气鼓风机出口的空气管上，设有压力调节阀，以保持压力稳定。

所需的煤气由增压机加压后送入燃烧室，增压机出口的煤气管上设有压力调节阀，以保持压力的稳定。

燃烧室设有自动点火器。

在加热煤气管和酸性气体管上，各装有三个切断阀组成的快速安全切断阀组，在点火煤气管商业装有三阀组作为快速安全切断装置。

克劳斯炉内填充了NCA-2型镍催化剂，为防止燃烧器火焰接触催化剂，在催化剂上部放置250mm厚、直径50mm的Al2O3惰性球。

在催化剂下部放置了100mm厚、直径50mm的Al2O3惰性球，作为催化剂的支撑，以防止催化剂从格栅上跌落，镍催化剂层的高度为2200mm。

废热锅炉安装在克劳斯炉的后面，在废热锅炉的中心部位是一根DN150mm的中心导管，在中心导管的四周分布有162根DN32的小管。

约有14%的过程气通过中心导管，并在中心被冷却到800℃。

约86%的过程气则从四周的小管中通过，被冷却到175℃。

在废热锅炉的混合室内通过调节蝶阀的开度，将混合后的过程气温控制在270-300℃，该温度在中控室显示记录。

冷凝下来的硫磺通过硫密封槽和检查盒进入硫池。

废热锅炉回收的热量用于生产0.45MPa（表）的蒸汽，压力控制器将废热锅炉产生的蒸汽压力控制在0.45MPa（表）。

废热锅炉的液位由自动调节阀门调节，以控制进入废热锅炉的软水量。

废热锅炉的液位在中控室显示，废热锅炉设有排污口，将定期排污水送至排污水冷却器。

离开废热锅炉的过程气首先从I段硫反应器的底部进入。

I段硫反应器内装有两种催化剂，下部填充的是425mm厚的NCT-10型催化剂，上部填充的是425mm厚的NCT-11型催化剂。

在进口无温度270-300℃的条件下，H2S与SO2在NCT-10型催化床的作用下，按下述反应方程式反应生成元素硫。

2H2S+SO21.5S2+2H2O

过程气中的COS和CS2，在催化剂NCT-11的作用下进行下述反应：

COS+H2OH2S+CO2

CS2+2H202H2S+CO2

硫反应器内所发生的反应，使过程气的温度升高20-30℃。

过程气从I段硫反应器的顶部离开，其温度可在中控室中显示记录。

过程气经过气预热（换热）器，与进入Ⅱ段硫反应器的过程气换热后进入I段硫冷凝器。

硫冷凝器中回收的热量在蒸汽发生器中产生0.2MPa（表）的低压蒸汽。

离开I段硫冷凝器的过程气（175℃）进入I段流分离器。

在此，将在I段硫冷凝器中冷凝下来的硫与过程气分离，液态硫经硫密封槽和检查盒进入硫池。

离开I段硫分离器的过程气（175℃）进入过程气预热（换热）器，与I段硫反应器出口的过程气进行热交换，离开过程气预热器的过程气温度可达到Ⅱ段硫反应器的入口最佳温度220℃，该温度用控制器自动调节。

加热至220℃的过程气从Ⅱ段硫反应器顶部进入，Ⅱ硫反应器内填充850mm高的CNT-10型催化剂。

H2S和SO2在催化剂的作用下进行如下反应：

2H2S+SO21.5S2+2H2O（放热反应）

230℃的过程气体从Ⅱ段硫反应器的底部离开，进入Ⅱ段硫冷凝器，该温度可在中控室显示记录。

过程气在硫冷凝器中由230℃冷却到150℃，回收的热量用于生产0.2MPa（表）的低压蒸汽。

硫冷凝器的蒸汽发生器产生的蒸汽压力由PRC-6206控制，液位通过加入的软水进行控制。

离开Ⅱ段硫冷凝器的过程气（150℃）进入Ⅱ段硫分离器，是硫磺与气体分离，液态硫磺经硫密封槽和检查盒进入硫池，离开Ⅱ段流分离器的过程气（150℃）即为克劳斯尾气，送往尾气洗涤装置。

克劳斯尾管上的阀用来调节克劳斯装置的压力。

用来检测H2S/SO2比值的需氧分析仪与补充进入克劳斯炉燃烧器的旁通空气量进行调节和控制。

在生产操作过程中，H2S/SO2比值一般控制在2.35。

硫池用加热蛇管加热，液态硫的液位在中控室显示。

硫池中的液态硫用液下泵送往硫磺结片机的硫槽内，硫槽内的液位靠满流保持在恒定液面。

出冷水转动于液流的转鼓。

当转鼓接触到液流时，硫磺即凝结在转鼓表面，再用刮刀将固体硫磺刮下，通过硫磺储槽，再经包装、称重后送硫磺仓库贮存。

结片机的硫槽需用0.45MPa（表）的蒸汽夹套加热。

废热锅炉和硫冷凝器所需软水先送往锅炉供水处理槽，在处理槽内用低压蒸汽将水加热至104℃，并加入化学试剂进行预处理。

槽内的液面通过控制进水软水的流量调节，处理槽内的压力通过调节低压蒸汽量控制。

处理后软水用泵送经锅炉供水预热器加热至约130℃，以供废热锅炉和蒸汽发生器等设备使用。

硫回收系统有一套完整的安全自锁装置。

当出现空气压力、煤气压力、空气流量、酸性气体流量、煤气流量、废热锅炉液位、硫冷凝器液位等参数过低时，克劳斯炉会自动灭火。

（四）尾气洗涤装置

从硫回收装置送来的约150℃的尾气进入尾气洗涤塔，用循环氨水喷洒冷却至50℃后送入吸煤气管道。

进入洗涤塔尾气的压力用自动调节进行控制，送入循环液槽的循环氨水流量用调节阀进行控制。

从风鼓冷凝工段送来的循环氨水进入I号循环液中间槽，用泵送经螺旋板冷却器冷却至45℃后送往尾气洗涤塔喷洒，洗涤后的循环氨水进入2号循环液中间槽，再用泵送回鼓风冷凝工段的循环氨水中间槽。

1、2号循环液中间槽的液位在中控室显示，所有的放空液送入地下放空槽，放空槽液位在中控室显示。

（五）脱硫塔：

高度：

36.4m直径：

4m

分四段喷洒：

1、预冷段

2、贫液中段

3、贫液段

4、碱洗段

三、主要技术指标

（一）脱硫装置正常操作的必备条件

1、初冷器后煤气温度≤22℃

2、电捕焦油器后煤气的焦油含量20mg/m3

3、进入脱硫装置的中压蒸汽压力＞0.4MPa

4、低温水温度≤18℃

（二）温度控制指标

1、脱硫塔前的煤气温度20-22℃

2、I段贫液冷却器后的贫液温度38-40℃

3、II段贫液冷却器后的贫液温度22℃

4、进入脱硫塔的洗液温度22℃

5、脱硫塔脱硫段的操作温度22-23℃

6、脱硫塔预冷段循环液的出口温度21-22℃

7、脱氢反应塔的塔顶温度130-132℃

8、进入脱氰反应塔的富液温度135-140℃

9、进入脱酸塔冷料温度22-25℃

10、脱酸塔灵敏盘的温度40～50℃

11、脱酸塔的塔顶温度40～45℃

12、脱酸塔的塔底温度130-132℃

13、再沸器循环液温度140～142℃

14、锅炉供水预热器软水的进口温度104℃

15、锅炉供水预热器软水的出口温度（现场）130℃

16、空气预热器后空气温度（现场）130℃

17、进入克劳斯炉的酸性气体温度40～50℃

18、进入克劳斯炉的煤气温度（现场）45～65℃

19、克劳斯炉的炉膛温度950～1050℃

20、克劳斯炉催化剂床层的温度900-1000℃

21、克劳斯炉的过程气出口温度750-850℃

22、废热锅炉出口的过程气温度275-285℃

23、I段硫反应器出口的过程气温度275-285℃

24、Ⅱ段硫反应器进口的过程气温度195-205℃

25、Ⅱ段硫反应器出口的过程气温度190-200℃

26、去尾气洗涤装置的尾气温度135-140℃

（三）压力控制指标（表压）

1、脱硫塔的煤气系统阻力≤1.5kPa

2、脱氰反应塔的塔顶压力0.23-0.25MPa

3、脱酸塔的塔顶压力0.19-0.21MPa

4、进入脱硫装置的中压蒸汽压力＞0.5MPa

5、再沸器出口循环液的压力0.35-0.4MPa

6、进入克劳斯炉的酸性气体压力8-12kPa

7、进入克劳斯炉的空气压力30kPa

8、进入克劳斯炉的煤气压力30kPa

9、克劳斯废热锅炉所产蒸汽的压力0.45MPa

10、蒸汽发生器产生的低压蒸汽压力0.2MPa

11、克劳斯尾气的压力（现场）0.3kPa

（四）流量控制指标

1、进入脱硫塔的贫液流量130～140m3/h

2、硫塔中部脱硫液的循环量130m3/h

3、进入脱氰反应塔的富液量130～140m3/h

4、送往蒸氨工段的碱液量0.5～1.0m3/h

5、送往脱硫塔塔顶的冷料量25-30m3/h

6、富液加热器的蒸汽量6-10t/h

7、至再沸器的加热蒸汽量3-4t/h

8、脱硫塔塔顶的酸性气体流量700-1000m3/h

9、进入克劳斯炉的空气量900-1000m3/h

10、进入克劳斯炉的煤气量40-100m3/h

（五）液位控制指标

1、脱硫塔脱硫段的液位正常600mm

2、脱硫塔洗碱段的液位正常600mm上限1000mm下限300mm

3、富液槽液位正常60000mm

4、贫液槽液位正常5000mm

5、脱硫塔塔底液位正常4500mm上限5000mm下限1500mm

6、碱液槽液位正常4000mm上限5000mm下限1000mm

7、脱酸塔塔底液位正常1500mm上限1800mm下限800mm

8、锅炉供水处理槽液位正常1000mm上限1350mm下限150mm

9、克劳斯废热锅炉液位正常350mm上限379mm下限279mm300mm报警

10、硫冷凝器液位正常300mm上限350mm下限150mm

11、硫池液位正常1000mm上限2000mm下限600mm

12、循环液槽液位正常3000mm3500mm～1000mm

13、地下放空槽液位正常800mm上限900mm

（六）操作质量指标

1、脱酸贫液（g/L）

NH3H2SHCN

10～140.2～0.30.05～0.1

2、脱氰反应塔后富液（g/L）

NH3H2SHCN

10～142.5～2.80.2～0.3

3、进入克劳斯酸性气体（V%）

H2SHCNCO2NH3BTXH2O

45.350.4450.151.491.351.22

4、克劳斯尾气（V%）

H2SCO2SO2H2O

0.9726.010.4912.17

5、脱硫塔后煤气中的硫化氢含量≤250mg/m3

四、原、辅料技术参数

外购液碱：

密度≥1.32g/m3白色透明无可见杂质，无异味，NaoH含量≥32%

五、主要操作

（一）正常操作

1、至少每小时检查调节一次各处温度、压力、流量、液位，使之符合技术规定，需在中控室调节的，应及时与中控室联系调节。

2、至少每小时检查一次各类泵、煤气增压机、空气鼓风机、硫结片机等运转设备的运转情况。

3、定时检查设备、管道、阀门有无堵塞和泄露，发现后要及时处理。

4、脱酸塔底部要定期放液，察看有无堵塞物存在。

5、克劳斯废热锅炉、硫冷凝器每班排污一次。

6、及时了解并掌握酸性气体、贫液、富液、克劳斯尾气的质量情况和电捕焦油器后的煤气质量。

7、每小时检查各类换热器、脱氢塔、克劳斯炉及其废热锅炉的工作情况，保证正常安全运行。

8、按要求及时往锅炉供水处理槽添加药剂。

9、根据硫池的液位及时启动液下泵，将放空液送往循环液槽。

10、根据地下放空槽液位及时启动液下泵，将放空液送往循环液槽。

11、运转设备及阀门按时加润滑油及黄油。

12、认真填写岗位记录，如实反映问题。

13、每周对流分离器泄一次硫。

（二）开工操作

1、开工前应做的常规检查

（1）在机械设备、工艺设备、管道、电气设备和仪表均安装完毕后，应以PI图和技术指标中的数据为依据，检查装置的完整性和正确性。

对工艺流程中的阀门、安装管段、放散、放空、伴随加热系统、液面计、压力表及取样点等操作和控制调节设备进行检查。

（2）止回阀、切断阀和调节阀应按介质流向检查其安装、正确性。

检查工艺输送管道和设备是否有泄露和不清洁现象。

检查具有热膨胀的设备和管道，如热交换器支座、管道膨胀节、蒸汽管路以及管道与塔器连接处的固定点、滑动点、弹簧吊架和弹簧管座的安装是否正确。

（3）对塔器的内件如栅、网、再分布板、塔盘、捕雾等的安装进行检查，检查泵和电机的性能是否满足要求，安装是否正确。

（4）对机器的润滑、加油及转动方向等进行检查，对测量和控制设备安装的正确性进行检查，对安全阀的灵活性和正确性进行检查。

（5）对供水、供电、蒸汽、压缩空气等公用设施的参数（压力、温度数量）是否满足设计要求和达到开工的条件进行检查。

2、带负荷试运转

带负荷试运转是在冲洗完毕后进行的,在不接通煤气的情况下带负荷试运转.带负荷试运转的目的是检验工艺系统按照设计的流量、温度、压力下所有的机械设备（含备用设备）、工艺设备、管道、阀门等是否处于正常状态。

同时对所有的测量和控制仪表如流量计、流量控制器、液面指示器和液面控制器、温度控制器等进行试验和校正，所有的报警装置和连锁功能也将投入运行、调整和校正。

整个操作过程是按照过程图表中指定的流量来操作。

带负荷试验前，将脱硫塔、富液槽、贫液槽、碱液槽、脱氢反应塔、脱酸塔内的冲洗水全部排空，并进行检查，以防积存杂物。

首先连续向贫液槽充软水，待达到一定液位后，启动贫液泵，先后经I段冷却器、II段冷却器送入脱硫塔脱硫段，最后进入富液槽，并使脱硫塔底的贮槽保持一定的液位。

待富液槽达到一定液位后，启动富液泵，冲洗水经富液换热器、富液加热器进入脱氢反应塔，并从脱氢反应塔塔顶接管送入脱酸塔中部，等脱酸塔塔底液体达到一定液位后，再使循环液经富贫液换热器返回贫液槽，而形成整个循环系统。

然后通过流量控制器将流量调整至设计值，启动液位控制器使贫液槽和脱酸塔底的液位保持在设定值。

启动中段环泵，使液位经中段循环冷却器返回脱硫塔，形成一个循环系统。

通过流量计将流量保持在设计值范围内。

向配碱槽送碱液和软水，待碱液达到一定浓度和液位后启动碱液泵，将碱液送入脱硫塔的碱洗段。

当碱液返回碱液泵前时，关闭碱液泵与碱液计量泵之间的交通管。

启动碱液计量泵形成一个循环系统。

通过液位指示仪表保持配碱槽的液位在设计范围内。

启动脱硫塔碱洗段的液位调节器，用送往蒸氨工段的碱液保持液位在设定范围内。

启动预冷循环液泵,经预冷循环液冷却器至脱硫塔下部的预冷段,形成一个循环系统。

启动脱硫塔底部贮槽的液位控制器1，使其液位保持在设定值范围内。

由于脱硫工段设在鼓风机前，故在实际生产中绝对不能用预冷段来降低煤气温度，否则预冷段会被萘和焦油堵塞。

经液面控制器控制，将脱硫塔底的液位控制在设定值范围内的情况下，启动再沸器循环泵，经再沸器使液体返回脱酸塔，形成一个循环系统。

上述5个循环系统形成的同时，应开启低温水及循环水管道的阀门，向预冷循环液冷却器、中段循环冷却、贫液II段冷却器和贫液I段冷却器供水，开启加热蒸汽富液加热器及再沸器供蒸汽，并应调节相关的流量，使其保持在设定值的范围内。

整个操作过程必须保持一定时间，对出现的问题应处理完毕后，方能进入开工程序。

3、开工的先决条件

（1）在带负荷试运转过程中出现的问题必须得到处理。

所有的机械设备、工艺设备、管道、电气设备和仪表控制设备均处于良好状态。

（2）供水、蒸汽、压缩空气等公用设施系统处于良好状态。

（3）由电捕焦油器来的焦炉煤气质量指标已达到下述要求：

初冷器后煤气温度22℃

煤气含焦油≤20mg/m3

煤气量不低于设计处理量的80%，不高于设计处理量的1.1倍。

（4）操作过程中必须的化验项目的化验设备已将校正，并处于可用状态。

（5）试运行停止后，脱硫塔底的贮槽、富液槽、贫液槽、脱氢反应塔、脱酸塔底均应保持一定的液位，碱液槽应充满碱液。

4、煤气脱硫装置的开工

（1）脱硫塔装置换热煤气的操作

脱硫塔前、后煤气管道上的阀门处于关闭状态。

打开脱硫塔顶的放散管阀门，打开通往脱硫塔的蒸汽清扫管，用蒸汽驱赶塔内空气，直到塔顶放散管排出大量蒸汽为止。

缓慢打开脱硫塔前的煤气阀门，使煤气进入脱硫塔，同时减少进入脱硫塔的蒸汽。

当塔顶放散管排出的气体中含有煤气时，关闭进入脱硫塔的蒸汽。

在塔顶放散管处取样做爆炸性试验，合格后关闭塔顶放散管，打开脱硫塔出口煤气阀门，关闭进出口之间的煤气管道阀门。

脱硫塔煤气置换操作完毕。

切记！

在没有关闭蒸汽清扫管的情况下，决不能关闭脱硫塔塔顶的放散管，以避免在塔内蒸汽冷凝而形成负压，造成脱硫塔塔体的损坏。

（2）开工

按带负荷试运转的程序，重新启动5个系统，开启低温水、循环水供水。

调节相关流量，使其保持在设定值的范围内，控制脱硫塔的操作温度在22℃范围内。

向富液加热器通入蒸汽，开启脱氢反应塔顶的温度控制器和压力控制器，将塔顶的压力控制在0.30MPa（0.22MPa）、温度140℃（130℃）。

同时开启脱酸塔塔顶的压力控制器，将压力控制在0.25～0.30MPa（0.2MPa）。

开启通往再沸器的蒸汽，加热塔底的循环液。

同时开启压力调节阀，以控制入塔循环液的压力（去压点必须在压力调节阀前），再沸器出口温度控制在150℃.根据脱酸塔塔顶温度的设定值（40～50℃），用调节直接蒸汽量来调整脱酸塔灵敏板的温度控制器TRCA-6104，使其达到理想值。

在脱硫塔未转入正常操作前，关闭酸性气体管至硫回装置的总阀门，脱酸塔塔顶的酸性气体则通过硫回收装置的控制阀将酸性气体兑入回炉煤气系统。

（3）脱酸塔的操作调整

为了保证脱硫塔后煤气中的硫化氢含量≤250mg/m3，要求脱酸贫液中的硫化氢含量≤200mg/L。

影响脱酸塔脱酸效率的因素主要有以下几方面，即：

进入脱酸塔的富液温度、脱酸塔塔顶压力、冷热料比和汽水比。

调整时，首先要稳定脱酸塔的进料温度、塔顶压力、冷热料比以及再沸器循环液出口温度，用直接蒸汽来调整脱酸塔的灵敏板温度，以控制脱酸塔塔顶的温度在40～50℃范围内。

调整以上参数，寻找脱酸塔的最佳操作条件，使其转入正常操作。

在操作的调整过程中，实验室要经常对富液、脱酸贫液以及脱酸塔的塔顶酸性气体组成进行化验检查。

当脱酸塔转入正常操作后，就可按硫回收装置的操作说明向硫回收装置供酸性气体。

5、硫回收装置的开工

（1）得到值班班长开工指令后，有现场操作工负责打开进克劳斯炉的酸性气体管（此时三阀组中的酸性气体快速切断阀处于关闭状态）煤气管、空气管和激冷蒸汽管上的所有现场阀门，打开废热锅炉和硫冷凝器的蒸汽采出管现场阀和上水阀，打开泄硫管的所有现场阀，打开尾气管所有现场阀。

（2）启动煤气增压机并让中控室将煤气压力控制器调至技术规定之后转入自控状态。

（3）启动空气鼓风机，并通知中控室将空气压力控制器的空气压力调至技术规定值后转入自控状态。

（4）启动锅炉给水泵，并通过中控室将废热锅炉的液位及蒸汽发生器的液位调至超过也为下限联锁值。

（5）进一步确认点火煤气压力和空气压力不