整理制冷系统施工方案.docx
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整理制冷系统施工方案
制冷设备及冷库板安装
施
工
方
案
编制人：
孙明堂
编制单位：
北京金冰城恒业制冷设备有限公司
编制日期：
2014年10月10日
一、编制依据
1、施工图纸：
本工程为大兴区林产品贮运实验园建设项目；
1#楼冷库的制冷设备及冷库板安装。
，
2、相关施工规范：
2.1《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》（GB50274—2010）；
2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275—2010）；
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—210）；
2.4《输送流体用无缝钢管》（GB8163）；
2.5《设备及管道保冷设计导则》（GB/T1558）；
2.6《建筑设备施工安装通用图集》（91SB7-1）；
2.7《设备及管道绝热技术通则》（GB4271-2008）
2.8《氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ14-2007
2.9《空调与制冷设备用无缝钢管》（GB/T17791-2007）；
2.10《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231—2009）；
2.11《低压流体输送焊接管》（GB3091-2008）
3、制冷压缩机安装：
3.1安装前的检查
基础的检查：
基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等，这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求。
基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等，应清理干净。
对二次灌浆的光滑基础表面，应用钢钎凿出麻面，以使二次灌浆与原来基础表面接合牢固。
地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。
基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录”，并作交接记录。
基础验收时尺寸的偏差：
长度不大于20mm，凹凸不大于10mm，地脚螺栓孔中心距不大于10mm，机座主要轴线之间的尺寸不大于2mm。
如不符，需会同监理或建设单位、土建单位提出整修意见。
3.2制冷压缩机的安装：
3.2.1设备就位找正和初平：
制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。
根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中心先进行放线，可采用用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。
3.2.2制冷压缩机的就位：
就位是开箱后将压缩机由箱底座搬运到设备的基础上。
将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。
使压缩机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。
最后撬起制冷压缩机，将滚杠撒出，按其具体情况垫好垫铁。
3.2.3制冷压缩机的找正：
找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。
可用线垂进行测量，如果没有找正，可用撅杆轻轻撅动制冷冷压缩机进行调整，直到符合下表的规定：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
平面位移
10
2
标高
±10
3.2.4制冷压缩机的初平：
初平是在就位和找正之后，初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。
制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。
3.2.5初评前的准备工作：
应按三个方面进行，即地脚螺栓的准备、垫铁的准备及垫铁垫放位置的确定。
3.2.6基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。
3.3质量检验
3.3.1保证项目
3.3.1.1焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
3.3.1.2焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
3.3.1.3Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。
3.3.1.4焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
3.3.2基本项目
3.3.2.1焊缝外观：
焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
3.3.2.2表面气孔：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。
3.3.2.3咬边：
Ⅱ级焊缝：
咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
Ⅲ级焊缝：
咬边深度≤0.lt，且≤lmm。
注；t为连接处较薄的板厚。
3.4、成品保护
3.4.1焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。
低温下应采取缓冷措施。
3.4.2不准随意在焊缝外母材上引弧。
3.4.3各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。
隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
3.4.4低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。
3.4.5管道的焊接
施焊人员应有必要的资格证明，才能上岗。
施焊之前确保临时消防器材配置到位。
3.4.5.1紫铜管的连接采用钎焊
3.4.5.1.1施焊工作流程准备、配管、清洁管口、确认焊料、确认管间隙是否合适、充氮（压力0.5kgf/cm2）、焊接加热、添加焊料、焊道饱满后，冷却（继续充氮10秒左右）、关闭氮气、目测焊接质量。
3.4.5.1.2冷媒管钎焊前的准备：
钎焊条的质量符合标准，焊接设备的准备，铜管切口表面要平整，不得有毛刺、回凸等缺陷，切口平面允许倾斜，偏差为管子直径的1%，清除管表面油污。
3.4.5.1.3冷媒管钎焊采用银基钎料或银磷钎料，焊接温度为不高于600℃，钎焊工作易在向下或水平侧向进行，尽可能避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平。
焊接宜在气温高于0℃以上打操作，如气温低于0℃，焊前注意管道上的水汽、冰霜，必要时进行预热。
3.4.5.1.4.在焊接膨胀阀、电磁阀、单向阀等元器件时，必须进行冷却处理（用湿布包裹阀体），并且火焰背对阀体，否则会导致泄漏或密封不严。
3.4.5.1.5钎焊时务必边向管内通入干燥氮气边焊接，氮气压力。
充氮时要保证氮气达到焊接接头处，并能有效地排出空气。
3.4.5.1.6直径小于Φ19.05mm的铜管一律采用现场煨制、热弯或冷弯专用弯制工具，椭圆率不应大于8%，并列安装配管其弯曲半径应相同，间距，坡向，倾斜度应一致。
大于Φ19.05mm的铜管应采用冲压弯头。
3.4.5.1.7扩口连接：
冷媒铜管与室内机连接采用喇叭口连接，因此要注意喇叭口的扩充质量。
其中喇叭口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎冷媒流向，切管采用切割刀，扩口和锁紧螺母时在扩口的内表面上涂少许冷冻油，扩口尺寸和螺母扭力如下表：
标称直径 管外径 铜管扩口尺寸 扭距（kgf-cm）
1/4 Φ6.35 9．1-9．5 140-180
3/8 Φ9.52 12．2-12．8 340-420
1/2 Φ12.7 15．6-16．2 340-420
5/8 Φ15.88 18．8-19．4 680-820
3/4 Φ19.05 23．1-23．7 1000-1200
6.4.5.1.8钎焊紫铜时，使用中性焰或轻微还原焰，铜管接头处加热应均匀，并注意根据管径大小，分配热量。
一般先预热插入管，使管配合紧密，再沿接头长度方向来回摆动，使其均匀加热到接近钎焊温度，然后环绕铜管加热到铜管浅红色，同时钎料随之环绕加入，并均匀填满接头间孙，再慢慢移开焊枪，并继续加入少量钎料，形成光滑钎角。
加热时不能直接用火焰烧焊条，加热时间也不宜过久。
3.4.5.1.9焊后在管内有氮气保护的条件下，可对接头处再次加热到铜管变色（200~300℃），即退火处理。
在焊缝完全凝固前，不能移动焊件或使其受到震动。
为了防止后续作业烫伤，一般可以采用湿布冷却焊接部位冷却，由于铜和焊材收缩率不一样，要防止过快冷却而使钎焊处破裂;对采用水冷的焊件，应防止水进入管件内部。
3.4.5.1.10焊缝表面应光滑、填角均匀饱满，自然圆弧过度。
钎焊接头无过烧、焊堵、裂纹、焊缝表面粗糙、烧穿等缺陷。
焊缝无气孔、夹渣、未焊满、虚焊、焊瘤等缺陷。
3.4.4.2流体无缝管道焊接
3.4.5.2.1无缝钢管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。
焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行，如果气温低于0℃，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3—5倍。
3.4.5.2.2管道焊接前需对管端口加工坡口。
焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。
管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定。
制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口。
管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时,具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。
管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法。
但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝,而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。
3.4.5.2.3管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。
3.4.5.2.4管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。
其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。
如需在管道上开孔，孔洞直径小于57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法进行。
采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。
3.4.5.2.5管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材打磨掉。
3.4.5.2.6为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两次，超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气割。
3.4.5.2.7烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持150-200mm的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。
如在靠近丝口200mm以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。
3.4.5.2.8焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。
焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。
3.4.5.2.9管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm（不包括压制弯管）；直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。
3.4.5.2.10不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。
3.4.5.2.11弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作。
3.4.5.2.12管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后压缩机吸入管道存有的液体制冷剂，排汽总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力，汽体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。
3.4.5.2.13管道焊缝的检验
3.4.5.2.13.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。
3.4.5.2.13.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。
3.4.5.2.13.3规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。
若发现不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。
凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原检验方法进行检测。
3.4.5.2.13.4系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行100%检验。
3.4.5.2.13.5管道焊缝等级、质量标准按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235执行。
3.4.6管道安装的布置原则及注意事项
工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。
力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。
管道的安装允许偏差值应符合下表的规定：
管道安装允许偏差值（mm）
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
管长的千分之二，最大50
DN>100
管长的千分之三，最大80
立管铅垂度
管长的千分之五，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或隔热层间距
20
管道布置的基本原则：
3.4.6.1在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊.
3.4.6.2各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。
低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，不应与型钢制作的支吊架直接接触。
3.4.6.3穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。
3.4.6.4库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时予埋。
3.4.6.5高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。
3.4.6.6回汽管路排列在上，供液管路排列在下。
3.4.6.7.保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。
3.4.6.8小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。
3.4.6.9不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。
3.4.6.10高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。
3.4.6.11管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成‘汽囊’阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成‘液囊’阻止汽体通过，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。
3.4.6.12从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实（硬杂木块应用热沥清煮过），以防产生冷桥。
3.4.6.13管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。
丝扣螺纹连接处应均匀涂冷冻油、用聚四氟乙稀生料带作填料，填料不得突入管内；管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。
3.4.6.14管道安装允许偏差值应符合《氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ14-2007
3.4.6.15.管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱（盘）的上方。
。
3.4.6.16当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。
从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。
从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出。
3.4.6.17管路上安装仪表用的多控测点（如测温点、测压点）等应在管路安装时一起作好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、溶渣落入管内。
3.4.6.18安装完毕试压合格前，焊缝及接头处不得刷油及保温。
3.4.6.19过易燃墙壁和楼板的排气管（从压缩机到冷凝器）应用不燃材料保温。
3.4.6.20凡装在氟管上的温度计，必须装有温包，这样在温度计损坏时容易调换。
3.4.6.21埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。
3.4.7管道支架的制作安装要求
3.4.7.1管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架、和弹簧支吊架三种，制冷系统管道安装时一般都采用固定支架。
支架安装主要有三种方式：
①直接埋入墙体法；②预埋件焊接法；③射钉、膨胀栓固定法。
制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法，对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架，对于重量较轻的管道可采用膨胀栓固定法安装管道支架。
3.4.7.2管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊架应牢靠，并保证其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好；管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应予矫正；管道支吊架应进行防腐处理，在进行支吊架外表面除锈后，刷防锈二道。
支架不应布设在管道焊缝处。
3.4.7.3管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道，符合管道补偿器位移和设备推力的要求，防止管道震动。
3.4.7.4支吊架应支撑在可靠的建筑物上，支吊结构应有足够的强度和刚度。
支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。
3.4.7.5支吊架的架设，不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。
3.4.7.6支吊架安装时，位置应正确，必须符合设计管线的标高和坡度，埋设应平整牢固；管道接触应紧密，固定应牢靠；
3.4.7.7确定无缝流体管道吊、支架间距时，不得超过最大允许间距，并应考虑管道荷重合理分布，支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。
管道支、吊架最大允许间距见下表：
无缝流体管最大允许间距（m）
外径（mm）
无保温管
有保温管
外径（mm）
无保温管
有保温管
32
3
2
89
6
4
38
3.5
2.5
108
6
4
45
4
2.5
133
7
4
57
5
3
159
7.5
5
76
5
3.5
219
9
6
3.4.8管道的坡度要求为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动，制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。
氟制冷系统管通坡向及坡度范围。
管道坡度
管道类别
坡向
坡度（不小于）
排汽管
坡向冷凝器
1%
回汽管
坡向压缩机
2%
冷凝器至贮液器
波向贮液器
2%
冲融水
坡向排水管
5%
为使库房冲霜水系统中的水能够顺利排出，冲霜水系统管道安装时应注意要有一定的坡向。
3.4.9管路间距的确定管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。
对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm，距管架横梁保温端部不应小于100mm。
两根管子最突出部分的净间距，中低压管路约80-90mm，高压管路100mm以上。
对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于100mm。
吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于250mm，上下装时，不得小于200mm，且吸汽管在排汽管下面。
3.4.10氩弧焊机操作规程
3.4.10.1当要进行氩弧焊时，TIG焊枪上的TIG焊枪开关插入焊机下面板的TIG焊枪开关把插座内，并将TIG/MMA转换开关置于氩弧焊位置，此时，“引弧电流/下坡时间”旋钮的热引弧动能不起作用。
3.4.10.2确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后，将焊机前面板上的控制电源开关按至“ok”位置，此时风扇开始转动，电流表显示预设电流值，电压数显表显示“OOO”表示此时不输出电压。
3.4.10.3调节焊机前面板“电流”旋钮，预设焊接电流；调节“引弧电流/下坡时间”调节旋钮，预设电流收弧甩减时间，TIG焊时，“推力”调节旋钮不起作用。
3.4.10.4按下TIG焊枪开关，电源输出空载电压，同时电磁气阀闭合，氩气由气瓶，减压流量计通过导气软管到TIG焊枪内，再通过TIG焊枪喷嘴流出，通气后钨极对元件放电，电弧引燃，开始氩弧焊接，若电弧引燃后5s内松开开关，电弧熄灭，即“短焊”，主要用于点焊或焊缝焊前点固；若5s后放松松开关，电弧维持，需要收弧时，再按下开关（松开或不松开均可），电流开始衰减直至熄弧，即“长焊”。
电弧熄灭后，再经过约6s，气阀断开，完成一个工作周期。
3.4.10.5如果在按下TIG焊枪开关5s内放电，但没有引燃电弧，松开开关检查是否有氩气从焊枪喷嘴流出，如果没有，请检查气瓶上的阀门是否开启，待气体流出后，移近焊枪与工件的距离，重新按开关即可。
3.4.10.6磨钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。
最好选用沛钨极（放射量小些）。
砂轮机必须装抽风装置。
钍钨棒应存放于铅盒内，避免由于大量毒物棒集中在一起时，其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。
3.4.10.7手工氩弧焊工人。
应随时佩带静电防尘口罩。
操作时应尽量减少高频电作业时间。
连续工作不得超过6小时。
3.4.10.8氩弧焊工作场地必须空气流通。
工作中应开动通风排毒设备。
通风装置失效时，应停止工作。
氩气瓶不许撞砸，立放必须有支架，并远离明火3米以上。
在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，以减少吸入有害烟气。
容器外应设人监护和配合。
3.4.11电焊机操作规程
3.4.11.1应掌握一般电器知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
3.4.11.2工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。
焊接回路线头21不宜超过三个。
3.4.11.3下雨天不准露天下电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
移动式电焊机从电力网上接线或拆线，以及接地、更换熔丝等工作，均应由电工进行。
3.4.11.4推闸刀开关时身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机；停机时，要先关电焊机，才能拉断电源闸刀开关。
3.4.11.5移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。
注意焊接电缆接头移动后进行检查，保
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