DB13T 5363生物和化学制药行业挥发性有机物与恶臭气体污染控制技术指南.docx

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DB13T5363生物和化学制药行业挥发性有机物与恶臭气体污染控制技术指南

ICS13.020.40

DB13

CCSZ05

河北省地方标准

DB13/T5363—2021

生物和化学制药行业挥发性有机物与恶臭污染控制技术指南

Technicalguideforthecontrolandpreventionofvolatileorganiccompoundsandodorpollutioninbiologicalandchemicalpharmaceuticalindustry

2021-01-21发布2021-02-21实施

河北省市场监督管理局发布

目次

前言II

1范围1

2规范性引用文件1

3术语和定义1

4总则2

5生产工艺及产污节点2

6污染源排放特征及减量3

7治理技术4

8监督管理8

附录A（资料性）常用的有机溶剂11

附录B（资料性）废气收集系统风量计算原则13

参考文献15

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：

标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。

本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由河北省生态环境厅提出并归口。

本文件为首次发布。

生物和化学制药行业挥发性有机物与恶臭污染控制技术指南

1范围

本文件提供了生物和化学制药行业挥发性有机物与恶臭气体污染控制技术指南，给出了生产工艺及产污节点、污染源排放特征及减量、治理技术、监督管理等方面技术的指导。

本文件适用于生物和化学制药行业挥发性有机物与恶臭气体污染控制管理，可作为生物和化学制药行业建设项目环境影响评价、VOCs与恶臭气体污染控制工程设计、工程验收以及运营管理等环节的技术依据。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB14554恶臭污染物排放标准

GB/T16758排风罩的分类及技术条件

GB37822挥发性有机物无组织排放控制标准

GB37823制药工业大气污染物排放标准

GB50016建筑设计防火规范

GB50019工业建筑供暖通风与空气调节设计规范

AQ4273粉尘爆炸危险场所用除尘系统安全技术规范

GBZ1工业企业设计卫生标准

HJ/T386环境保护产品技术要求工业废气吸附净化装置

HJ/T387环境保护产品技术要求工业废气吸收净化装置

HJ/T397固定源废气监测技术规范

HJ858.1排污许可证申请与核发技术规范制药工业—原料药制造

HJ1062排污许可证申请与核发技术规范制药工业—生物药品制品制造

HJ2025危险废物收集贮存运输技术规范

HJ2026吸附法工业有机废气治理工程技术规范

NY/T1220沼气工程技术规范

3术语和定义

GB37823、GB14554界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

挥发性有机物volatileorganiccompounds（VOCs）

参与大气光化学反应的有机化合物，或者根据有关规定确定的有机化合物。

在表征VOCs总体排放情况时，根据行业特征和环境管理要求，可采用总挥发性有机物（以TVOC表示）、非甲烷总烃（以NMHC表示）作为污染控制项目。

[来源：

GB37823—2019，3.11]

3.2

恶臭odor

一切刺激嗅觉器官引起人们不愉快及损坏生活环境的气体物质。

[来源：

GB14554—93，3.1]

3.3

生物制药biologicalpharmacy

利用生物技术生产生物化学药品、基因工程药物和疫苗的制剂生产活动。

包括发酵类、提取类、生物工程类制药及其医药中间体。

3.4

化学制药chemicalpharmacy

采用一个化学反应或者一系列化学反应生产药物活性成分的过程。

包括化学合成类制药及其医药中间体。

4总则

4.1以保障人体健康、防治大气环境污染为宗旨，预防为主、防治结合，遵循“减量化、资源化、无害化”原则。

4.2考虑企业的生产工艺及废气产污节点，从源头避免和减少VOCs及恶臭气体的产生，促进清洁生产、节能降耗。

4.3废气分类收集、分质处理，采用先进、成熟的污染防治技术，避免二次污染，防范环境风险。

5生产工艺及产污节点

5.1生物制药

5.1.1发酵类

5.1.1.1生产工艺

通过发酵的方法产生抗生素或其他的活性成分，主要包括菌种培养、发酵、分离、纯化、精制、包装等工序，按产品种类分为抗生素类、维生素类、氨基酸类和其他类。

5.1.1.2废气排放源

生产废气主要产生于发酵、分离、精制、溶剂回收等工序。

废水处理系统废气主要产生于调节池、生化池、污泥处理等装置。

5.1.2提取类

5.1.2.1生产工艺

运用物理的、化学的、生物化学的方法，将生物体中起重要生理作用的各种基本物质经过提取、分离、纯化等手段制造药物。

5.1.2.2废气排放源

生产废气主要产生于清洗、破碎、提取、分离、精制、干燥、溶剂回收等工序。

溶剂回收率的高低直接影响废气中挥发性有机物的含量。

5.1.3生物工程类

5.1.3.1生产工艺

利用微生物、寄生虫、动物毒素、生物组织等，采用基因工程、细胞工程和酶工程等生物技术方法生产生物化学药品、基因工程药物和疫苗。

主要包括重组、构建、培养、纯化、浓缩、精制、成型和溶剂回收等工序。

5.1.3.2废气排放源

废气主要产生于清洗、提取、纯化、消毒、浓缩、干燥、有机溶剂回收等工序和动物房、废水处理系统。

5.2化学制药

5.2.1生产工艺

主要包括反应和药品纯化两个阶段。

反应包括化学合成、药物结构改造、脱保护基等过程，反应类型包括酰化反应、裂解反应、硝基化反应、缩合反应和取代反应等。

药品纯化包括分离、提取、精制和定型等。

分离主要包括沉降、离心、过滤和膜分离技术；提取主要包括沉淀、吸附、萃取、超滤技术；精制包括离子交换、结晶、色谱分离和膜分离等技术；定型主要包括浓缩、干燥、无菌过滤和成型等技术。

5.2.2废气排放源

废气主要包括：

蒸馏、蒸发浓缩工段产生的含VOCs不凝气；合成反应、分离、提取过程产生的有机溶剂废气；使用盐酸、氨水调节pH值产生的酸碱废气；粉碎、干燥排放的粉尘；废水处理设施产生的恶臭气体。

6污染源排放特征及减量

6.1污染源排放特征

6.1.1生物和化学制药行业挥发性有机物与恶臭气体涉及有组织和无组织排放。

有组织废气包括发酵废气、工艺有机废气、废水处理站废气、罐区废气、工艺含尘废气、工艺酸碱废气、危废暂存废气、沼气等。

无组织排放节点主要包括原辅材料储存、生产过程动静密封点（阀门、法兰、泵、罐口、接口等）、敞口容器、固废贮存、废水处理及含VOCs物料的输送、储存、投加、转移、卸放、反应、搅拌混合、分离精制、真空、包装等。

6.1.2生物和化学制药行业投入的原辅料的种类多，其中一些属于危险化学品，投入的物料产成品转化率较低，因生产工艺、使用的有机溶剂（见附录A）不同，各类废气中VOCs与恶臭浓度和排放速率差异较大，且成分复杂。

VOCs包括苯、甲苯、二甲苯、三甲苯、乙苯、苯乙烯、甲醛、乙酸丁酯、正丁醇、丙酮、甲醇、乙醇、二氯甲烷、异丙醇、乙腈、苯胺类、氯苯类、硝基苯类、氯乙烯等，恶臭气体包括硫化氢、氨等。

6.2VOCs与恶臭气体的减量

6.2.1原辅料替代

6.2.1.1采用无毒、无害或低毒、低害的原辅料替代高毒和难以去除高毒的原辅料，使用低（无）VOCs含量或低反应活性的溶剂，使用非卤代烃和非芳香烃类溶剂。

6.2.1.2减少含氮物质、含硫辅料、含磷物质、重金属等的使用。

6.2.2清洁生产工艺

6.2.2.1原料药及中间体生产的反应合成工序优先采用酶催化技术替代化学法技术。

如：

酶法制备头孢氨苄可避免使用二氯甲烷、丙酮和2-萘酚等有机溶媒。

6.2.2.2采用低耗高效的生产工艺，提高产率，减少污染。

如：

发酵液直通工艺、膜分离技术、高效动态轴向压缩工业色谱技术、渗透汽化膜溶剂回收技术、碳纤维吸附溶剂回收技术。

6.2.3先进设备

6.2.3.1有机溶剂储罐依据储存物料的真实蒸气压选择适宜的储罐罐型。

如苯、甲苯和二甲苯采用内浮顶罐并安装顶空联通置换VOCs回收装置。

6.2.3.2固液分离采用密闭式设备。

如全自动密闭离心机、下卸料式密闭离心机、高效板式密闭压滤机、隔膜式压滤机、全密闭压滤罐。

6.2.3.3蒸馏/精馏采用多级梯度冷凝，冷凝器优先采用螺旋绕管式或板式冷凝器等高效换热设备，并有足够的换热面积和热交换时间。

6.2.3.4干燥采用耙式干燥、单锥干燥、双锥干燥等先进干燥设备，干燥过程产生的真空尾气优先冷凝回收物料。

6.2.3.5真空系统优先采用干式真空泵。

6.2.4过程控制

6.2.4.1含VOCs废料（渣、液）及VOCs物料废包装物等危险废物密封储存于密闭的危废暂存间。

液态VOCs物料采用密闭容器、罐车、密闭管道输送。

粉状、粒状VOCs物料采用密闭输送方式，如气力输送设备、管状袋式输送机、螺旋输送机。

6.2.4.2固体物料采用密闭投料装置、自动投料系统。

液体物料采用无泄漏泵或高位槽投加，进料方式宜采用底部给料或浸入管给料，顶部给料时采用导管贴壁给料。

高位槽投加物料时配置蒸汽平衡管，使投料废气形成闭路循环，消除投料过程无组织排放。

6.2.4.3建立具有制药行业特色VOCs及恶臭气体全过程控制管理模式。

将VOCs及恶臭气体的控制、处理和回收利用技术纳入企业规划范畴，实现VOCs及恶臭气体的减量化、资源化和无害化。

7治理技术

7.1无组织废气收集

7.1.1一般原则

根据生产工艺、废水处理设施和VOCs排放特征（废气性质、排放方式、污染物种类及浓度等），依据分类收集、分质处理原则，制定适合的VOCs及恶臭气体的收集模式。

无组织废气宜按照GB37822、GB37823、HJ2025的要求收集。

废气收集系统宜保持负压状态。

7.1.2设置要求

7.1.2.1废气收集优先采用密闭罩，无法采用密闭罩时，采用外部罩或整体收集。

采用整体收集并且有人员在密闭空间中作业时，废气收集系统风量同时考虑控制风速和有害物质的接触限值。

根据恶臭气体控制要求，按照不同构筑物种类和池型设置密闭系统抽风口和补风口。

7.1.2.2集气罩的设置宜符合GB/T16758的规定。

采用外部罩的，按GB/T16758、AQ/T4274规定的方法测量控制风速，测量点选取在距排风罩开口面最远处的VOCs无组织排放位置，控制风速不低于

0.3m/s，废气收集系统风量计算原则见附录B。

7.1.2.3废气收集系统避免横向气流干扰，废气收集管路系统设置宜符合GB50019，宜设置用于调节风量和压力平衡的阀门。

颗粒物收集系统独立于VOCs收集系统，并根据颗粒物的性质确定净化技术，如颗粒物有爆炸危险性，收集系统宜符合AQ4273的规定。

对高浓度VOCs区域收集系统宜考虑防爆，宜按照GB50016的规定设置风管、防火阀、导除静电的接地装置。

7.1.2.4采用技术经济合理的收集系统，具有耐腐、抗候、轻便、可拆卸、气密性好等综合特性，同时考虑具备阻燃和抗静电等性能，考虑设备的运行、维护需要，并设置观察口、呼吸阀等设施。

7.1.3收集环节

7.1.3.1生产过程中VOCs和恶臭污染源（VOCs物料的投加和卸放、化学反应、萃取/提取、蒸馏/精馏、结晶、离心、过滤、干燥以及配料、混合、搅拌、包装等），采取密闭操作、密闭罩、外部罩、整体收集等方式将无组织废气收集至有组织废气治理系统。

7.1.3.2废水处理系统中VOCs和恶臭污染源（调节池、酸化池、好氧池、污泥浓缩池等），采取覆盖方式进行密闭收集。

危废暂存废气、储罐呼吸气、干式真空泵和液环（水环）真空泵排气收集至有组织废气治理系统。

7.2有组织废气治理

7.2.1一般原则

7.2.1.1根据原辅材料、生产工艺过程所产生的VOCs及恶臭气体种类、浓度，选择废气治理技术路线，并满足工艺合理、技术可行、经济可行、安全可靠和可持续发展等方面的要求。

7.2.1.2对VOCs及恶臭气体的治理首先遵循有利于清洁生产和资源再生利用的原则，对生产过程的中/高浓度VOCs的废气，鼓励其回收利用。

7.2.1.3有机溶剂废气优先采用冷凝、吸附-冷凝、吸收等工艺进行回收利用。

不宜回收时，采用燃烧法（焚烧、氧化）、吸收、吸附、生物或组合工艺进行净化处理。

7.2.1.4废水处理系统恶臭治理宜采用物理、化学和生物法相结合的组合工艺，常用的工艺包括吸附、吸收、化学氧化、生物洗涤或生物滴滤等。

7.2.1.5废水厌氧处理系统产生的沼气宜资源化利用。

根据厌氧反应器进水水质和沼气产气率确定利用系统的规模，并根据利用途径，进行沼气脱硫和脱水的净化处理，其利用和净化技术宜符合NY/T1220中相关规定。

7.2.1.6治理装置宜按照GB50016、AQ4273要求防火、防爆、防漏电和防泄漏。

处理易燃易爆气体时，采用防爆风机和电机。

7.2.1.7企业或生产设施按照《病原微生物实验室生物安全管理条例》《病原微生物实验室生物安全环境管理办法》有关规定，对涉及生物安全的废气进行灭活灭菌后才能排放，灭活灭菌方法符合《消毒技术规范》的规定。

7.2.2吸收法治理技术

该技术利用吸收剂的物理和化学性质与有害物质的性质，根据相似相容和化学反应的原理，使用水或化学溶剂进行吸收，使废气得到净化。

该技术成熟、净化效率高，但控制条件严格、消耗吸收剂、动力消耗大、易产生二次污染，适用于大气量、高/中浓度VOCs及恶臭气体治理。

吸收装置技术宜满足HJ/T387的要求，可单级或多级串联吸收操作。

洗涤吸收剂用量宜为物料衡算得出的最小L/G的1.25～

2.00倍，酸碱吸收净化系统宜配备自动加碱/酸调节装置。

7.2.3吸附法治理技术

7.2.3.1该技术利用活性炭、炭纤维、沸石、分子筛等多孔结构的吸附剂，选择性吸附废气中的VOCs和恶臭物质，使气体得到净化。

适用于气量范围广、低浓度的VOCs及恶臭气体处理。

该技术具有净化效率高、可回收有用成分、设备简单、易实现自动化控制等优点。

制药工业常用的吸附技术为固定床吸附技术和转轮浓缩吸附技术。

7.2.3.2根据污染物处理量、处理要求等定时再生或更换吸附剂以保证治理设施的去除效率。

进入吸附装置的颗粒物含量宜低于1mg/m3，废气温度低于40℃，相对湿度（RH）宜低于80%。

吸附剂的设计空速不高于5000h-1。

该技术的技术参数宜符合HJ2026、HJ/T386相关要求。

吸附剂通过高温水蒸气、热气流吹扫或降压等方法解吸而循环利用，脱附气可通过冷凝技术进行回收或通过燃烧法技术进行销毁。

7.2.4燃烧法治理技术

7.2.4.1燃烧法是利用热氧化作用将VOCs和恶臭气体中的可燃有害成分转化为无害物或易于进一步处理的物质的方法。

可分为直接燃烧（TO）、蓄热燃烧（RTO）、催化燃烧（CO）、蓄热催化燃烧（RCO）。

进入燃烧装置的废气中有机物的浓度宜低于其爆炸极限下限的25%。

当燃烧治理过程中产生二次污染物时，采取治理措施治理后达标排放。

7.2.4.2直接燃烧（TO）常采用热力回收燃烧装置，适用于高浓度、小气量的可燃性恶臭气体的处理，净化VOCs效率在97%以上。

7.2.4.3蓄热燃烧（RTO）利用蓄热体对待处理废气进行换热升温、对净化后排气进行换热降温的装置。

通常有换向设备、蓄热室、燃烧室和控制系统组成。

易反应、易聚合的有机废气及含卤素废气不宜采用该技术，RTO的技术参数可参照HJ1093相关要求。

7.2.4.4催化燃烧（CO）是利用固体催化剂将废气中的污染物通过氧化作用转化为二氧化碳、水等的技术。

通常有催化反应室、热交换室、加热室和控制系统组成。

7.2.4.5蓄热催化燃烧（RCO）是采用蓄热式换热器进行直接换热的催化燃烧技术。

催化剂的工作温度低于700℃，并能承受900℃短时间高温冲击，设计工况下催化剂使用寿命大于8500h。

催化燃烧装置的设计空速为10000h-1～40000h-1，压力损失低于2kPa。

催化燃烧技术参数可参照HJ2027、HJ/T389相关要求。

7.2.5冷凝法治理技术

7.2.5.1冷凝法是利用VOCs及恶臭气体在不同温度和压力下具有不同饱和蒸气压，在降低温度和加大压力下某些污染物凝结出来，以达到净化或回收目的。

通常选择合适的冷媒控制冷凝温度在露点与泡点之间。

冷凝温度越接近泡点，净化效率越高。

7.2.5.2该技术适用于高沸点和高浓度有机物的回收，不适宜治理低浓度废气，通常与其它方法（如吸附、吸收等）联合使用以提高净化效率。

7.2.6生物法治理技术

7.2.6.1生物法是利用微生物在新陈代谢过程中将VOCs与异味物质转化为细胞质固相物质或代谢产物，生物法处理工艺需要有良好的生物生长环境和存活条件，常见技术有生物过滤、生物滴滤、生物洗涤。

该技术可在常温常压下操作，可处理复杂组分的气体，无二次污染，投资及运行费用低。

7.2.6.2该技术适用于治理可生物降解、中低浓度的废气，运行过程中需严格控制循环液酸碱度、营养成分、污染负荷等指标。

7.2.7化学氧化法治理技术

7.2.7.1化学氧化法是氧化剂通过失去电子对目标物进行氧化的方法。

7.2.7.2该技术优点是反应条件温和且容易控制、操作方便、选择性高，但氧化剂价格贵，存在废水或固废二次污染。

化学氧化通常采用次氯酸钠、双氧水、芬顿氧化剂或可载氧催化剂。

7.2.8组合技术

7.2.8.1正确地选择和组合现有的处理技术，有效地、经济地从VOCs废气中回收有机溶剂，提高处理效率，减少其对环境的污染。

制药工业常用的组合技术有：

冷凝回收+吸附再生技术、吸附+冷凝回收技术、吸收+回收技术、吸附浓缩+燃烧处理技术、过滤+活性炭吸附+移动再生脱附、洗涤+生物净化技术、碱洗+化学氧化+水洗处理技术、化学吸收+生物净化+化学氧化+水洗技术、化学吸收+水洗技术+生物净化、化学氧化或生物脱硫+干法脱硫处理技术。

7.2.8.2工艺有机废气、发酵废气、工艺酸碱废气、废水处理站废气、危废暂存废气及沼气处理的可行技术参见HJ858.1。

7.3治理设施运行

7.3.1一般原则

7.3.1.1VOCs及臭气处理装置宜采用集中监视、分散控制的自动控制系统。

风机宜采用变频器调节气量。

采用成套设备时，设备的控制宜与系统控制相结合。

按照国家危险废物鉴别方法对废气处理过程中产生的废物进行鉴别。

7.3.1.2VOCs及恶臭气体处理设施先于产生废气的生产工艺设备开启、后于生产工艺设备停机，并实现连锁控制。

废水处理系统的VOCs及恶臭气体处理设施宜连续运转，达标排放。

7.3.1.3保障VOCs及恶臭气体处理设施运行水平，确保处理后气体稳定达标排放。

编制生产作业规程及运行管理手册并严格执行，按要求在废气净化设施进、出口设置规范采样口和采样平台进行进出口浓度和气量监测。

7.3.1.4操作人员对密闭臭气系统进行检修维护时，先进行自然通风或强制通风，测定安全后才能进入，并佩戴防毒面具。

对臭气处理系统的臭气流量、臭气浓度和主要恶臭物质浓度进行定期监测。

定期检查洗涤系统动力设备的压力、振动、噪声、密封等情况，定期巡视、检查和记录动力设备系统运行状况，并定期进行维护。

定期检查生产设备及臭气处理系统阀门的严密性，严防泄漏。

7.3.2收集系统运行

按时巡视、检查集气罩、集气管道和输气管道的密闭状况，雨、雪、大风天气，加强对输气管线和集气罩的检查、巡视，集气罩的积雪及时清除；及时排除集气输送管道内的冷凝水；打开集气罩上的观察窗时，操作人员站在上风向，并注意安全。

7.3.3治理系统运行

7.3.3.1吸收法处理装置：

定期检查吸收液的流量、温度、洗涤液pH值等参数；吸收系统出现结垢、堵塞、短流等情况时，及时查明原因并采取有效解决措施；吸收洗涤系统长时间停机时，对处理设备进行清洗，保障系统通风。

7.3.3.2吸附法处理装置：

根据吸附处理系统的压降及时更换吸附剂，防止堵塞；记录吸附时间、污染物处理量、再生或更换吸附剂时间；废弃的吸附剂装入专用的容器内，予以封闭，并送交专业部门进行集中处理。

7.3.3.3燃烧法处理装置：

燃烧装置的加热室和反应室内部装设具有自动报警功能的多点温度检测系统。

治理系统的消防设计纳入工厂的消防系统总体设计，并配备移动式灭火器；定期检查系统温度、压力降、耗电量或燃气耗量等，控制运行工艺参数；记录过滤材料、蓄热体、氧化催化剂等采购量、使用量及使用时间、副产物及处置等系统运行及设施维护相关信息。

7.3.3.4冷凝法处理装置：

记录溶剂回收量（溶剂回收量变少，冷凝效果变差；回收量变化率大，设施运行不稳定）；检查冷却介质流量和压力（流量低、压力低，说明冷却/冷凝效果差）；记录出口温度与冷却介质进口温度的差值（差值变小时，说明冷凝效果变差）。

7.3.3.5生物法治理装置：

对生物过滤和生物滴滤系统的填料层压降进行定期监测。

当填料层压降异常升高时，及时分析原因并采取措施；定期监测系统的pH、COD值，并根据渗出液水质变化调整喷淋系统运行条件；定期检查填料层板结、压实、破碎等情况，并及时处理、补充或更换填料；根据所处理气体的温度和湿度、填料持水性能和系统恶臭物质去除效果变化确定最佳的喷淋频率和喷淋量；生物除臭净化系统宜连续运行，如不需连续运行，可定期通气并喷淋，防止填料层产生厌氧区或干燥板结；定期检查喷头堵塞情况，并及时清洁或更换堵塞的喷头。

7.3.3.6化学氧化法治理装置：

记录氧化反应循环液的氧化还原电位（ORP）值，确保ORP值与工程设计值接近，且保持稳定。

8监督管理

8.1监测

8.1.1自行监测制度

建立企业自行监测管理制度，建立自行监测质量保证与质量控制体系，建立VOCs与恶臭污染治理设施运行管理监测记录。

加强设施运行监管，在连续大风量有组织污染物排放口安装VOCs在线监测装置，厂界、无组织排放车间口及未安装VOCs在线监测的有组织排放口安装VOCs超标报警仪，监测因子与企业特征污染物相关。

8.1.2监测因子

监测因子包括常规监测因子和选择性监测因子，非甲烷总烃、臭气浓度、氨、硫化氢为常规监测因子；选择性监测因子指标可见GB14554、GB37823、DB13/2208、DB13/2322所列的特征污染物，并结合生产过程确定监测因子。

8.1.3监测点位

8.1.3.1排气筒设置便于采样、监测的采样孔、采样平台和安全通道。

采样孔的设置宜符合HJ/T397要求。

有组织排放源宜进行逐个监测，见GB14554、GB18918、GB37822、GB37823、DB13/2208、DB13/2322中规定的VOCs与恶臭污染物标准要求。

8.1.3.2无组织排放分为厂界、车间界监控点监测，见GB14554、GB16297、GB18918、GB37822、GB37823、DB13/2322的标准要求。

8.2泄漏检测与修复

8.2.1概述

8.2.1.1生产设备与管线组件泄漏控制采用泄漏检测与修复（LDAR）技术。

8.2.1.2