津滨高速第4合同桥梁施工组织设计最新.docx
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津滨高速第4合同桥梁施工组织设计最新
津滨高速公路改扩建工程
第四合同段
施
工
组
织
设
计
编制：
审核：
批准：
中交一公局第六工程有限公司
2009年10月15日
第一章工程概况
*1、工程名称
工程名称为“津滨高速公路改扩建工程第四合同段”。
*2、建设单位：
“天津市市政工程建设公司”。
*3、设计单位：
“天津市市政工程设计研究院”。
*4、监理单位：
“天津市华盾工程监理咨询有限公司”。
*5、施工单位：
“中交一公局第六工程有限公司”。
*6、工程概况
1）、津滨高速公路改扩建工程4合同（K11+680~K13+800）范围内有大桥一座，为东金路立交，东金路立交位于津滨高速公路上，与东金路中线交角为73.6度，跨径布置为上行桥5×20+16.142+24.9+10×20米，下行桥5×20+20+24.9+9×20米。
上部结构为预制预应力混凝土T梁，翼缘宽2.5米，采用现浇钢筋混凝土湿接头连接成整体。
下部结构墩柱为直径1.2米的双圆形墩柱接盖梁，基础为钻孔灌注桩。
桥梁每侧加宽4.5米。
2）、因津滨高速改扩建工程，现状津北公路跨津滨高速立交桥需要拆除重建，考虑新建桥梁时津北公路仍可正常通行，故采取异地建新桥后再拆除旧桥的方式组织交通，新建分离式立交位于现状分离立交桥南侧。
新建分离立交中心线与津滨高速桩号K11+884.148处相交，交角为24.8米，桥梁的起点桩号为K0+335.788,终点桩号为K0+711.448,桥梁跨径为4×35+（49+60+49）+2×35m。
桥梁单幅布置，桥横断面布置为1.25m（人行道）+9.5m（行车道）+1.25m（人行道），全宽12m。
上部结构采用现浇预应力混凝土箱梁，下部结构为矩形墩柱，桥台为肋板式桥台，基础均为钻孔灌注桩，其中5号桥墩受津滨高速中央分隔带宽度制约，采用独柱单支座。
3）、开源河桥
序号
桥名
跨径布置
（m）
桥梁宽度
斜交角度
被跨越构筑物性质
加宽宽度
1
开源河桥
13+2×16+2×13
2×12.5
45
路、渠
2×4.12
4）、通道桥
通道桥见下表：
序号
桥名
跨径布置（m）
桥梁宽度
斜交角度
被跨越构筑物性质
加宽宽度
1
K12+831.5
通道桥
7
2×21.38
6.2
路
2×4.12
*7、编制依据
津滨高速公路改扩建工程第4合同桥涵《施工组织设计》是依据《津滨高速公路改扩建工程第4合同段施工图设计》设计图纸有关内容及有关的施工技术规范、市政工程验收标准等编制而成。
*8、施工过程中执行的技术规范、标准
1、东金路互通式立交设计施工图纸；
2、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
3、《公路桥涵施工技术规范》（2002年版）
4、《天津市市政工程质量检验评定标准汇编》（1991年版）
5、《天津市市政公路工程施工技术质量文件管理规定》（2001年版）
6、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
7、《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053—94）
8、《公路工程金属试验规程》（JTJ055--83）
9、《公路工程集料试验规程》（JTJ058-2000）
10、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071--2004）
11、实际施工现场勘查
12、设计交底及工程洽商记录
13、会议纪要
*9、开竣工日期：
*10主要机械、测量、实验设备
*主要施工机械进场计划安排
设备名称
规格型号
数量
计划到场日期
磨盘钻机
GPS-180
4
2009年10月
吊车
25吨
2辆
2009年10月
吊车
50吨
2辆
2009年10月
发电机
120KW
1台
2009年10月
挖掘机
1台
2009年10月
电焊机
BX1-315、500
4台、10台
2009年10月
切割机
3台
2009年10月
弯钩机
2台
2009年10月
圆锯机
2台
2009年10月
千斤顶
200KN
2台套
2009年10月
千斤顶
YCD300
2台套
2009年10月
测量、实验设备
设备名称
规格型号
数量
计划到场日期
全站仪
拓普康711s
1套
2009年10月
水准仪
北光DS3
2套
2009年10月
压力试验机
NYL-2000D
1台
2009年10月
水泥砼标准养护箱
YH-40B
1台
2009年10月
两用振摆筛选机
ZBSX-92
1台
2009年10月
标养室温湿自控仪
BYS-Ⅱ型
1台
2009年10月
天平
1000g
1台
2009年10月
试模
150×150×150
15组
2007年8月
70.7×70.7×70.7
4组
2007年8月
第二章下部结构施工方案
一）钻孔灌注桩施工（流程图见附表1）
1、护筒埋设：
钻机进场后，首先由测量人员定出桩位，定出护筒位置，采用人工开挖，其总深度不得小于2m，确定桩位下无管线后埋设护筒，护筒直径比设计孔径大10-20cm，采用3－5mm钢板制作，长度大于2m，顶面高出原地面30cm－50cm，底部与土层相接处，用粘土夯实，护筒外与原土之间也要有粘土填满，夯实，其倾斜度小于1％。
2、钻机就位：
护筒埋设完毕后钻机开始就位，同时检测钻头直径是否满足桩径要求，就位后钻机应支立牢固，并用水平尺检查其水平及垂直度，以及桩尖是否与桩位重合，一切检查合格后，开始钻进。
3、成孔：
钻机开钻后，应注意保证泥浆的各项技术指标符合相关规范要求。
序号
项目
技术指标
1
比重
1.1～1.4
2
粘度
一般地层：
16～22S；松散易坍地层：
19～28S
3
含砂率
新制泥浆不大于4%
4
胶体率
不小于95%
5
PH值
大于6.5
钻进过程中严格控制进尺，根据不同的地质采取不同的钻进速度，尤其是进入含有大量软塑状粘土和亚粘土的土层时，不能太快，否则容易造成缩径，钻至设计标高后进行换浆清孔。
4、钢筋笼制作：
钢筋笼加工采用加劲筋成型法加工制作，首先将加劲筋加工成型后，在上面画出主筋的位置，然后在主筋上标出加劲筋的位置，并将主筋与加劲筋点焊牢固，最后按图纸将箍筋绑扎牢固，在钢筋笼上按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入4个保护层垫块（厚７cm的圆形Ｃ15水泥砂浆垫块）。
钢筋笼加工应在支架上进行，钢筋不能与原地面直接接触。
5、成孔检查及灌注前准备：
第一次清孔完毕，经技术人员及监理检查泥浆性能指标、孔底沉淀厚度满足要求后方可提钻，孔底回淤沉淀厚度不得大于１0ｃｍ，不得用加深孔底深度的方法代替请孔，合格后可以吊装钢筋笼，钢筋笼的运输采用平板拖车，其长度和钢筋笼的长度相等，运至现场后用汽车吊吊装入位，吊装分段进行，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，然后利用定位桩中心位置的十字挂线调整钢筋笼中心位置以保证其同桩中心一致，防止其偏心；完成后再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。
对接完成后下放至设计深度前将锚筋调整成设计角度后下到位，再按相同方法调整其中心，并用压笼管在孔口牢固固定。
钢筋笼吊放程序图
钢筋笼就位后立即安装导管，由于本工程钻孔灌注桩桩径由800mm~1800mm变化较大。
所以采用直径Ф20cm～Ф30cm的导管，每节长3m，并配1－2节1.0-1.5m短管，管端用法兰盘连接，并用橡胶圈密封防水；导管进入现场后均作闭水试验，经试验保证不漏水后，方可使用。
6、二次清孔：
导管安装完毕，检查孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过设计要求，利用导管二次清孔；清孔的方法是在导管顶端安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，并将孔内泥浆通过孔口出浆孔流入沉淀池和循环池，如此反复，直至沉渣厚度满足设计要求，停止清孔，同时检查清孔后泥浆指标符合要求。
7、灌注水下砼
孔径、孔深和沉渣厚度经现场监理工程师确认满足设计要求及规范后开始灌注混凝土，灌注过程中控制钢筋笼不得上浮。
首批灌注砼的数量必须经计算保证有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋深在1m以上，开导管用隔水阀，首盘砼装满漏斗后，拨出隔水阀，使砼通过导管沉至孔底，然后连续灌注砼，随灌随拔管，拆除导管的动作要快，时间15分钟，导管在混凝土中埋深控制在2m～6m，在灌注过程中，当导管内有空气时，后续砼应徐徐灌入，不可整斗地灌入砼。
为了确保桩身砼的质量，水下砼灌注应比设计标高高出1m左右，灌注结束后，为减少以后凿除桩头的工作量，可先派人在凝结前清除50－60cm砼，剩30cm－40cm砼待凝结后凿除，凿除桩头混凝土后保证无残余的松散混凝土。
灌注过程中，应派专人作好混凝土灌注原始记录，及砼施工日志等，以后作为竣工资料的一部分。
导管法灌注桩施工程序图
8、钻机移位
在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。
钻机移动采用轨道或型钢槽滑至桩位。
9、桩基检测
所有灌注桩在承台浇注前均应作无破损检测，并按比例进行静载试验，确认质量合格后方可进行下一步施工。
10、钻孔过程中的事故及处理
（1）坍孔
①坍孔的表现特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因如下：
a.泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求。
b.孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。
c.护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展或较大坍孔。
d.在松软砂层中钻进，进尺太快。
e.提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。
f.清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。
g.起落钻头时碰撞孔壁。
②预防及处理原则：
a.保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。
b.保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的转速和进尺。
c.起落钻头时对准钻孔中心插入。
（2）钻孔偏斜和缩孔：
①偏斜缩孔原因：
a.钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。
b.在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头受力不均。
c.钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
d.在软地层中钻进过快，水头压力差小。
②预防和处理：
a.安装钻机时使底座水平,起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。
b.在有倾斜软硬地层钻进时，采取减压低速钻进。
c.钻杆、接头逐个检查，及时调整。
遇有斜、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。
偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。
（3）掉钻
①主要原因：
钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏，操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
②预防和处理：
小铁件可用电磁铁打捞。
钻头的打捞应视具体情况有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。
在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还须注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。
11、水下混凝土灌注事故的预防及处理
（1）导管进水其主要原因有：
首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入，此时，将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清除，重新灌注。
（2）堵管：
灌注过程中，混凝土在导管中下不去称为堵管。
①初灌时隔水栓堵管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。
②机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。
预防措施：
准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土力学性能。
处理办法：
拔管、吸渣重灌。
（3）埋管：
导管无法拔出称为埋管。
其原因是导管埋入混凝土过深，应及时提升导管，控制埋深。
（二）承台施工
1、承台施工程序为：
承台放样→开挖基坑→打垫层、养生→绑扎钢筋→立模→砼浇筑、养生→拆模→养护→回填。
2、承台施工工艺（流程图见附表2）
由测量人员定出承台轮廓线，采用风镐将坚硬层凿除后根据情况采用机械继续开挖至设计标高，凿除桩头，人工清基，整平。
现状基层坚硬，因此不作放坡，基底设置排水沟及排水坑；做桩基检测合格后进行下道工序。
由测量人员放出垫层线及标高，支立侧模，浇筑一层10cm厚的素砼垫层，待垫层有一定强度后，放出承台边线，按照图纸几何尺寸在垫层上绑扎钢筋，钢筋在钢筋场进行放大样加工，钢筋加工严格按图纸进行，同时满足规范要求。
承台的模板用小钢模板拼装并加海面条，内侧打磨光滑，刷脱模剂，外侧用φ50钢管竖向、横向支撑，加固间距为1m，模板内侧采用内拉片，拉片一端固定于钢筋上，一端固定于钢模缝中，上下设置两道，模板与钢筋间用5cm厚垫块支垫。
模板加固完成后，由测量人员放出墩柱边线，根据墩柱高度及尺寸搭设支架，预埋墩柱钢筋，墩柱钢筋与承台钢筋间点焊固定成整体。
砼采输送罐车运送，并通过滑槽送至承台内，采用插入式振捣器振捣密实，设专人负责检查支架、模板、钢筋和墩柱预埋钢筋的稳定情况，发现问题，立即处理。
浇至设计标高后，振捣时观察砼不再下沉，表面泛浆，水平有光泽即可缓慢抽出振捣棒，对承台顶面进行抹面及二次收光，墩柱范围内的承台顶面作刷毛处理。
表面用草袋覆盖，洒水养生，养护时间不少于7天。
当砼达到一定强度后拆模，并回填压实。
（三）墩柱施工
1、墩柱施工程序为
墩柱放样→主筋绑扎钢筋→立模→砼浇筑、养生→拆模→养护。
2、施工工艺（流程图见附表3）
由测量人员测出承台标高并在在承台上放出墩柱边线，并弹出墨线。
墩柱钢筋在加工场下料，加工制作，主筋焊接采用闪光对焊，墩身钢筋主筋在承台浇注时预埋在承台内，模板吊装前将墩柱箍筋按设计要求绑扎。
墩柱采用快速路系统统一墩形式。
墩身模板采用定型钢模板，模板进场前进行试拼，检查其尺寸及模板接缝，合格后方可进场，墩身模板在现场组装，模板内壁经打磨除锈后采用内喷树漆，以提高砼表面的平整度和光洁度，经检查合格后用吊车吊装就位。
然后四角由拉索固定，拉索共设四根，模板就位加固后由测量班检查其中心位置及标高、垂直度及预埋件合格后经监理同意方可浇注混凝土，采用塑料垫块；桥台采用木模加工组拼，其加固同承台施工加固工艺。
模板安装尺寸偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
附注
1
模板轴线与设计位置偏差
墩台身（前后左右）
±10
不再与制造偏差叠加
2
模板内侧表面最大局部不平
墩台身、盖梁
5
3
高程
墩台身
±15
自承台到墩顶
3、墩柱砼采用商品砼，输送车运送，泵车泵送，因砼自由落体高度大于2m，所以浇筑砼时使用串筒。
沿墩柱四周搭设脚手架，进料的料斗置于脚手架上，不能接触模板及拉绳，浇筑分层振捣，每层厚度30cm，用熟练的振捣工振捣，振捣时观察砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即缓慢抽出振捣棒，在砼浇筑完成后，对顶面抹面，覆盖养护。
4、当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模。
采用塑料薄膜覆盖并每天浇2次水进行养护，养护不少于7天。
墩台身混凝土允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±20
测量检查
2
墩台支承垫石顶面高程
0，-15
（四）盖梁施工（施工工艺流程图见附表4）
（1）对此项工程，首先平整好场地，夯实帽梁下地面土层，利用方木制成网络状基础，竖放直顺的圆木（连成整体）并借助接档部分在帽梁底60cm处预留Ф32钢筋横担，共同作用作为盖梁主要承重支撑结构。
其上摆放小工字钢，在工字钢上铺设10×10cm小方木，并在其上铺设底模，在此工序中，一定要注意底模的支撑稳固；另外侧模采用整体定型钢模以此保证其外观质量。
钢筋绑扎在盖梁底模上实地绑扎就位，这就要我们在主要盖梁承重结构外侧及盖梁两端外侧分别搭设、钢管脚手架（并设置安全网以保护操作者的安全）才能满足施工要求。
（2）浇筑盖梁砼前，应对各种施工机械，尤其是砼搅拌设备进行系统检查，并检查发电设备是否正常，来确保浇注尽可能的在短时间内不间断的完成，而不发生由于中间浇注停顿而造成砼构件表层出现断层水纹，而影响砼外观及构件质量。
在浇注前还应对盖梁的几何尺寸，角度仔细检测一遍，确认与设计一致无误后方可开盘浇注，在浇注过程中，振捣工作亦不容忽视，应确保构件振捣密实、充分，不出现蜂窝、麻面及漏振现象，尽可能注意带出砼中游离气泡，使砼外观光泽，无气孔，保证构件及外观质量，做到内坚外美。
第三章上部结构施工
T梁施工方案（施工工艺流程图见附表5）：
1、编制说明：
根据有关技术规范、业主文明施工和规范化管理要求，以及设计图的要求制订本实施方案。
主要体现以下几个原则：
1）、合理布置施工场地，合理配置资源，满足工程需要的原则。
以优质、高效、快速施工为目的，进行机械设备配套，合理配置施工队伍，组织工程材料供应，为工程的实施提供可靠的参考依据。
2）、突出重点，统筹安排的原则。
根据工程内容，确定重点施工工艺技术，做好工序衔接，施工过程注重程序化管理，在方案里编制了较详细工艺流程图，确保按期或提前完成工程建设任务。
3）、采用“四新”技术，提高施工水平的原则。
突出应用新技术、新设备、新材料、新工艺，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质、快速、安全、高效按期完成本工程。
4）、遵循设计图纸、施工技术规范、规程及验收标准的原则，以满足职工健康安全、达到国家及地方环境保护标准、提升所建工程质量水平为目标，严格按照设计图纸的要求，认真执行有关的规范、规程及验收标准。
5）、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则，施工组织上以专业队伍为基本组织形式，充分发挥专业人员和先进优良设备的优势，采用综合管理手段，合理调配，以达到整体优化的目的。
6）、坚持施工全过程严格管理的原则，以保证优良工程为目标，严格执行监理人的各项指令，尊重发包人和设计代表的意见，严格管理，确保创优计划的实现。
7）、安全生产、预防为主的原则。
采取先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。
8）、保护环境，文明施工的原则。
树立环保意识，严格按照国家关于环境保护有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。
9）、本施工组织方案，对T梁施工总体布置，劳动力、工程材料和施工机械设备资源的组织，工程质量、工期、安全、环境等诸方面起指导作用。
一）、预制场规划和建设：
本预制场设在桥梁加宽段内，借用军粮城收费站引路，采用全封闭施工。
本预制场根据施工要求主要应体现如下几个规划原则：
1、功能分区合理，施工作业不交叉影响；2、设施规整不凌乱，保证实现安全、文明、卫生的要求；3、制梁和存梁台座数量满足施工进度要求；4、运输和移梁交通道路通畅，保证安全；5、场地硬化区域合理满足使用要求；6、场内排水通畅；7、尽量实现封闭管理施工不受外界干扰。
二）、T梁的预制：
1）、钢筋工程
a.进场钢筋质量严格控制：
必须使用合格厂家钢筋，有质保书，进场后按规范进行外观检查，外观合格后抽样检查物理力学性能，原材料经检查合格后，方能使用。
焊工持证上岗，焊接质量经抽验满足规范要求后，才能使用。
b.半成品的制作：
高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
严格注意渐变系列钢筋的加工尺寸，成型后按序列分类堆放整齐，每一片梁按指定位置分类堆放，交待工人取用时不得错拿错放，以保证T梁成型骨架准确。
C．钢筋绑扎：
在加工棚内分三段加工成型，再在台座上连接以减少台座周期。
绑扎过程技术人员监督指导，避免返工。
钢筋加工好后应分规格品种进行堆放，按规定程序进行绑扎底筋、腹板钢筋，绑扎完一段穿一段波纹管，波纹管接头用塑料布及胶纸裹牢用铁丝扎紧以防漏浆，并将波纹管牢牢捆扎在定位钢筋上。
顶板钢筋待模板安装完后再绑扎。
钢筋绑扎完毕后，在钢筋外侧垫齐同标号细石砼垫块，以保证砼保护层厚度和不露筋。
绑扎应特别注意钢筋层间距和骨架的几何尺寸。
（2）预应力工程
管道成型：
预应力管道采用预埋塑料波纹管。
在绑扎钢筋时将严格按设计位置固定波纹管，每隔50—80—100cm设置一道定位“U”型钢筋，在竖弯段还应适当加密，以保证施工过程中不发生移动和变形，保持波纹管的圆顺，定位后的管道偏差≯0.5cm。
胶带密封接口，施工中将严防损伤管道。
完成后及时检查波纹管有无孔洞。
管道与管道间的连接及管道与锚垫板口的连接应确保其密封性。
波汶管道应保证与锚垫板垂直，合模前仔细检查轴线必须与垫板垂直。
浇注砼时插入式振捣棒、插杆等不得碰及波纹管，T梁养护期内进行通孔检查。
钢绞线下料与穿束：
钢绞线束制造：
经检验合格的钢绞线按计算长度用砂轮切割机下料、编号、挂牌、覆盖、架空堆放。
主要注意以下事项：
①预应力钢绞线采用фj15.24mm高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量为1.9×105MPa；钢绞线现场存放时，地面应加垫30cm以上，临时露天存放还必须加盖，以防钢绞线受潮而锈蚀。
②按有关规定对每批钢绞线抽检强度、截面积和延伸量，不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算伸长量进行修正。
③钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况，如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下一道工序。
④钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要。
⑤按照设计要求将钢绞线根数进行编束，每束钢绞线用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5ｍ，两端距端头5～10cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度，防止钢绞线缠绕、错位。
c.穿钢绞线束
T梁钢绞线穿束可先穿也可后穿。
腹板钢筋绑扎完毕后，可先进行预应力筋穿束。
也可等T梁强度达到设计规定的强度之后，采用人工编束、整束穿束或穿束机穿束。
①.穿钢绞线束前应弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符。
然后将穿入端戴帽并固定紧。
②在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。
如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。
③穿束完毕应逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损、松脱现象应即时进行修补，确定无误后，方可进行混凝土浇筑。
④在混凝土浇筑完后立即派专人间断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆将钢绞线卡死。
施加预应力：
张拉机具设备进行定期计量检验和标定，张拉工持证上岗，锚夹具检验合格，按设计和规范要求的张拉程序作业。
锚垫板、锚板与千斤顶中线一致后，方可张拉。
两端同时张拉，应力与应变双控，并以应力控制为主，应力的误差控
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