车身断面设计符合性检查的规定.docx

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车身断面设计符合性检查的规定

上海同济同捷科技有限公司企业标准

TJI/YJY·06·09-2005

车身断面设计符合性检查的规定

2005-10-10发布2005-10-16实施

上海同济同捷科技有限公司发布

前言

本标准对已经设计的车身主断面进行检查的具体内容和要求作了详细的规定。

以使车身主断面和车身重要断面的检查日趋规范化。

本标准为修改版本。

本标准于2005年10月16日起实施。

本标准由上海同济同捷科技有限公司提出。

本标准由上海同济同捷科技有限公司质量与项目管理中心负责归口管理。

本标准主要起草人：

陈寿昌

车身断面设计符合性检查的规定

1范围

本标准规定了检查车身主断面和车身重要断面的原则，车身主断面检查的主要要点和要求，

本标准适用于本公司所有车型的车身主断面和车身重要断面的检查。

2规范性引用文件

TJI/YJY·03·12车身主断面设计的规定

3定义

车身断面包括车身主断面和车身主要安装硬点断面。

3.1

车身主断面

车身上主要部位的结构断面，约80个左右。

3.2

主要安装硬点断面

在车身主断面的基础上，又增加了所有安装硬点的断面报告，以表达车身的详细安装断面的设计信息，共约600个左右。

4要求

4.1对所提交检查的车身主断面和车身主要安装硬点检查是否符合TJI/YJY·03·12

4.2确认该车身主断面和车身重要断面是在Benchmark样车的基础上进行的

5车身主断面符合性检查规则

5.1在逆向基础上设计的车身主断面

5.1.1追溯逆向设计的车身主断面的参考母体样车、样件的相关断面；

5.1.2仔细研究参考样车、参考样件的结构断面；

5.1.2.1对所设计的车身主断面与参考母体样车的车身主断面，按系统（例如密封条、铰链等）作详细的对比分析，分析差异的原因。

5.1.2.2针对这些结构上的差异,所可能产生的综合效果和影响,作出正确的评估.撰写相应的报告,并大胆地予以采用

5.1.3车身密封条

5.1.3.1车身断面上的密封条的装配状态为非压缩变形状态。

密封条的压缩量为可压缩长度的1/2～1/3之间。

5.1.3.2检查上下断面或左右断面之间的密封条的压缩量是否基本一致。

5.1.3.3检查密封条安装止口到空心球状密封条钣金压缩面之间的距离是否等于一个常数，例13.这个常数K或由密封条厂家提供的或在实际样车测量中用数理统计方法测得的；

5.1.3.4在钣金结构急剧变化时，检查密封条的压缩量是否发生变化，检查密封条安装止口到空心球状钣金压缩面之间的距离常数K是否改变；

5.1.3.5检查钣金件的料厚方向是否正确，料厚值是否正确，这会影响到密封条的压缩常数K。

5.1.3.6检查与密封条相关的相邻钣金件之间的角度走向是否一致，这个角度应在二维图上标注清楚，不应该有向内交叉的现象。

5.1.4车门铰链

5.1.4.1检查铰链的跨距

车门铰链跨度是在车门的真实视图上测量的，它是从上、下铰链轴中心点处测量得到的距离。

5.1.4.2车门高度

指在侧视图上从车门铰链中心线到锁扣中心处测得的距离。

5.1.4.3车门铰链跨距/车门高度≥33%

例如：

铰链跨距=377.19mm（14.85°）

车门高度=1143.0mm（45.0°）

则377.19/1143.0=33%

这是车门铰链数据在车门设计时的一个重要参数，它是通过大量的测量，运用数理统计学方法并经CAE计算后得出的一个重要参数。

5.1.4.4检查铰链的内倾角

一般车门铰链的内倾角为1.5°～2.5°，结合测量参考样车铰链的内倾角而确定具体的角度。

5.1.4.5检查铰链的后倾角

一般车门铰链的后倾角为1°～2.5°，结合测量参考样车铰链的后倾角

5.1.4.6检查铰链的前倾角

由于车门的圆弧尺寸大小和开启后的实际开度情况，往往很多车门铰链做成内倾、前倾型，有些前门的前倾角度很大，例雷诺风景车的前门前倾角达到5.4°左右。

当然，车门铰链的前倾角、内倾角、后倾角均应结合样车铰链的响应角度的测量值来最后确定的。

5.1.4.7检查前门铰链的一档、二档开启度。

5.1.4.8检查前门限位器的相应限位角度。

5.1.4.9检查前门铰链在限位器失效的情况下，铰链本身的安全限位角度.一般铰链本身的安全限位角为:

在限位器限位角的基础上增加5°。

5.1.4.10检查后门铰链的一、二档开启度。

5.1.4.11检查后门限位器的相应限位角度。

5.1.4.12检查后门铰链在限位器失效情况下，铰链本身的安全限位角度，一般铰链本身的安全限位角为:

在限位器限位角的基础上增加5°。

以上的铰链开启角度等，都应结合参考样车铰链的相应开启角度等的测量值来最后确定的。

5.1.4.13检查前后车门铰链的定位和连接方式。

5.1.4.14检查限位器的连接方式

5.1.4.15检查前后车门在运动校核过程中的最小间隙值是否在安全的范围内，一般此间隙值应参考样车的前后门运动过程中的最小间隙值，这项校核应由CAE部门进行。

5.1.5检查车身钣金结构断面

5.1.5.1车身断面中内板加强板与外板焊接时，必须在圆角处离开一定的距离，以便避免干涉和保证焊接质量。

5.1.5.2检查结构断面中，内外板中间再插入的第二块加强板，须与外板离开2～3mm的距离，以避免制造误差而引起的干涉，从而影响外板的A级曲面质量。

5.1.5.3若内板与外板之间采用胶粘结构的话，则内外板之间一般离开2.5～3mm的距离，胶粘处一般做成圆弧形条状贮胶槽，槽底与外板内表面一般离开3.5～5mm。

5.1.5.4前后车门、后背门、发动机罩等的内外板包边结构，参见同济同捷公司有关车门包边标准。

5.1.5.5车身断面上两孔距尺寸，应标注“真实”两字。

因为剖切位置不是正好穿过二个孔的中心，所以实际上标注的尺寸是投影尺寸，而非真实尺寸，所以在标注的尺寸下面应加注“真实”两字。

5.1.6内饰板

5.1.6.1内饰板与钣金安装面之间应保持0.5～1mm的间隙，且应与卡扣、内饰板、钣金的结构一起综合考虑。

5.1.6.2内饰板与钣金结合面的端面，应有一段直向结构断面：

，并与钣金主体起码保持a=2～3的间隙，若非常紧凑的话，则此间隙起码保证a=0.5~1。

5.1.6.3中柱处的内饰板

5.1.6.3.1中柱处的内饰板嵌入密封条的翻边凸缘时，应有张紧感和饱满度，可以调整内饰板插入凸缘的角度和距离来实现。

5.1.6.3.2中柱处内饰板向上延伸至顶盖中部的内饰板时，应有一段削薄的凸肩，能紧紧地压住中部顶内饰板凸缘，不应有间隙。

5.1.6.4A柱内饰板

5.1.6.4.1A柱内饰板嵌入密封条的翻边凸缘时，应有紧张感和饱满度，可以调整内饰板插入凸缘的角度和距离来实现。

5.1.6.4.2A柱内饰板，向上延伸至顶盖内饰板时，应有一段削薄的凸肩，紧紧得压住前部内饰顶凸缘，不应有间隙。

5.1.6.4.3在A柱的法向断面上，内饰板与前风窗玻璃的间隙首先参考样车上的间隙值，（注：

沿A柱上下多测几个点，然后取均值），一般为2～3mm。

5.1.6.4.4A柱内饰板的一侧应略大于钣金止口，一般2～3mm。

5.1.6.5C柱内饰板

5.1.6.5.1C柱内饰板向上延伸至顶盖内饰板时，应有一般削薄的凸肩，紧紧得压住C柱内饰顶凸缘，不应有缝隙。

5.1.6.5.2C柱内饰板嵌入密封条的翻边凸缘时，应有紧张感和饱满度，可通过调整内饰板插入凸缘的角度和距离来实现。

5.1.7前风窗玻璃

5.1.7.1前风窗安全夹层玻璃的厚度系列是2+0.76+2，3+0.76+2或2.5+0.76+2.5，中间的夹层膜厚度为0.76，玻璃的周边应有一小的倒角

5.1.7.2前风窗玻璃周围黑色丝网印刷区的大小，应参考样车玻璃的值，或与可户沟通后确认，必须能够完全挡住内部的内饰件。

5.1.7.3前风窗玻璃的涂胶层厚度一般为4～6mm，我们取中间值5。

5.1.7.4前风窗玻璃与钣金之间的“空挡”值应该一致，应与涂胶层的厚度一样。

4.1.7.5前风窗玻璃上的密封条的结构形式，原则上应参考样车结构，或与客户沟通后确定具体的密封条结构形式。

5.1.8后风窗玻璃

5.1.8.1后风窗玻璃一般是钢化玻璃，玻璃的厚度一般是3.5～4.5。

5.1.8.2后风窗玻璃的粘接及黑色丝网印刷区。

参考4.1.7。

5.1.9左右侧后车门角窗玻璃

参考4.1.7。

5.1.10左右前车门

5.1.10.1检查上部车门挤压成形的车门框断面的形状和尺寸，是否与样车的结构形式和尺寸一致，逆向的尺寸是否正确。

5.1.10.2检查上部车门框断面延伸后，与下部导槽的断面是否衔接、顺畅？

下部导槽的断面基本上与上部门框的断面（指安装玻璃密封条的断面）相一致，由于成形方法上的不同，导槽的结构断面与上部门框的断面，略微有所不同，下部导槽的断面在上部门框断面的基础上，内外侧面的夹角略大于上部门框断面的夹角（一般0.5°～1°左右）这样导槽的成形就相对简单多了。

5.1.10.3车门外侧玻璃与上部门框外侧断面的段差应为一个定值，这个定值或参考样车，或与客户及密封条厂家交流沟通后确定。

5.1.10.4车门框内侧断面与钣金企口（外侧）之间的段差值应为定值，一般为13左右，以确保密封的均匀性，设计此定值时，或参考样车的数据，或与客户、密封条厂家交流沟通后确定。

5.1.10.5左右前门窗沿结构

5.1.10.6左右前门窗沿上的密封条与门玻璃的配合应均匀一致。

5.1.10.7车门窗沿的内护板上安装密封条后，放入车门内板的企口上，内护板上应有适当的定位结构，以确保密封条与玻璃之间的压缩均匀性。

5.1.10.8前车门外板与内板之间应离开适当的距离，一般为3mm，然后在上下适当位置处做两条圆弧形条状贮胶槽，一般外板内表面与圆弧形槽的内表面之间的距离为5。

5.1.10.9左右前车门防撞杆

5.1.10.9.1防撞杆可以做成无缝钢管形式，也可以做成冲压件的结构形式，直接焊接在内板上，两端采用圆弧形接套焊接，然后再焊接在内板上。

5.1.10.9.2防撞杆与外板之间离开一定距离，然后在防撞杆上用海绵涂胶后垫实在中间，离开的距离一般为5～10，海绵的尺寸为80×90×15，涂的胶是结构胶，海绵垫的块数前门一般为5块，在防撞杆圆弧形接套上各垫一块海绵，然后在中间均布三块。

5.1.10.10左右前车门上设置防凹瘪衬板。

5.1.10.10.1车门上大面积弧形过度，由于造型的需要，缺少加强筋之类的布置，则车门在外力作用下，很容易凹瘪，在高速时会产生“梭一梭”的噪音，为此，在车门防撞杆上部适当位置处，布置一根冲压成形的约35～40宽的带翻边槽形杆件，其间开一圆弧形条状贮胶槽。

图1

用一定长度的胶分段布置在贮胶槽中，以便与外板粘接在一起，增加刚性,见图1。

5.1.10.11左右前门门锁总成

5.1.10.11.1左右前门门锁布置原则上参考样车，若自行设计，则应与客户和门锁厂家协调后，请厂家提供门锁总成实物和数模，进行具体的布置设计。

5.1.10.11.2车门锁外把手边缘离前门的边缘距离起码50以上，太短了会引起杆件难以布置，这一点应与造型设计人员协调。

5.1.10.11.2.1车门把手的设计一定要考虑能顺利装配，不允许使钣金变形后硬装进去，再用螺栓硬是从变了形的钣金上旋进去。

这样会影响装配和使用质量的。

5.1.10.11.2.2车门外把手组合件系塑料件，看上去很小巧，它是由外把手本体和能转动的外把手组成。

它上面装有弹簧等附件，其中能转动的外把手和本体之间配合球状圆弧部是关键部分。

球状圆弧部与相关钣金件之间应留有适当的间隙。

在车门总成的数模中，将车门外把手组件以本身的相对坐标，经立体的旋转一个角度后，能无阻碍地顺利装入钣金位置，并旋入螺栓予以紧固。

5.1.10.12前保险杆

5.1.10.12.1前保险杆既是汽车前部的外装饰件，也是汽车前部重要的吸能区，在前保险杆内表面和防撞梁之间充填吸能发泡塑料层，稍为过盈地填充其间。

5.1.10.12.2前保险杆上定位点。

一般在前保险杆的上平面上，左右侧各有两只圆柱形销Ф7.8×7，这两个定位销分别插入左右叶子板下定位面的二个定位孔，靠前的一只圆柱销孔是圆形的，孔径尺寸要求比较正确，另一个孔是长腰形孔，可以适当稍微调整一下孔间距。

在翼子板上第一个定位孔之前和第二个定位孔之后前保险杆上分别有二个长腰形孔，第一个孔用螺栓固定，第二个孔用塑料卡扣固定，在前保险杆侧面上部区域用钣金件加金属卡扣固定，以增加刚性,便于冲压成型。

前保险杆下安装平面上左右各开有二个圆孔，而钣金上则相应地开二个长腰形孔。

在前保险杆稍近中心线的两边是两个圆形安装孔，在离对称中心线稍远一点的水平方向上二个孔是长腰形孔，而在此两孔的垂直面上的是二个较大一点的圆孔。

在离对称中心线更远一点的水平向上的安装孔是长腰形孔。

总之，考虑到车身存在制造误差的情况下，通过长腰形孔的适当调节，确保前保险杆能顺利地安装在车身上。

5.1.10.13后保险杆

5.1.10.13.1后保险杆是汽车后部的外装饰件，也是汽车后部重要的吸能区，在后保险杆内表面和后保防撞梁外表面之间充填吸能发泡塑料层，稍为过盈地填充其间。

在后保险杆侧面上部区域，用冲压成形的钣金件加金属卡扣固定在后保险杆的内表面上，在冲压成形件的侧面，铆接或焊接了二个螺母支架‘座，以便固定在侧围的钣金上。

该钣金件的侧面冲制出5个小的向上的翻边，塞在14×2的方孔中，一是定位，二是起到加强的作用。

在后保险杆的上部，靠近左右对称中心线的左侧有一个Φ9的孔，作为基本的定位孔，其他3个孔都是长腰孔（12×9），上部靠近左右侧边，各有二个长腰形孔（14.25×8.75），后保险杆的下平面靠近对称中心线两侧的四个孔均为圆孔Φ10×4个，这上下12个孔均用子母式卡扣予以紧固，而后保险杆上部尖角部分的二个长腰形孔为12.5×7.5（2个），是采用塑料卡扣螺母座塞入钣金孔中，然后用自攻螺钉紧固与后保紧固之。

在后保险杆的左右轮缺部分各有二个圆孔Φ7，它是用Z字形塑料螺母座卡槽——钣金卡槽，卡入后轮护板的孔中，另一端的卡槽卡入钣金的孔中，然后再用自攻螺钉紧固。

见图2.

5.1.11其他主断面或重要断面的检查,可参照上述方法进行.

图2

Z字形塑料螺母座卡槽一钣金卡槽图2。

5.2

其它请参照车身主断面检查Checklist流转单A2-2006.xls进行检查

企业标准修改记录单

实施日期：

2006.08.01

文件名称：

车身断面设计符合性检查的规定

文件编号：

TJI/YJY·06.09-2005

序号

修改的章节

修改内容

修改人

修改日期

1

3.1

“车身上主要部位的结构断面，约65个左右。

”改成“车身上主要部位的结构断面，约80个左右”

薛德敏

2006.06.30

2

3.2

“在车身主断面的基础上，又增加了所有安装硬点的断面报告，以表达车身的详细安装断面的设计信息，共约300个左右。

”改成“在车身主断面的基础上，又增加了所有安装硬点的断面报告，以表达车身的详细安装断面的设计信息，共约600个左右。

”

薛德敏

2006.06.30

3

4.1

“对所提交检查的车身主断面和车身重要断面检查”改成“对所提交检查的车身主断面和车身主要安装硬点检查”

薛德敏

2006.06.30

4

5.2

增加“其它请参照车身主断面检查Checklist流转单A2-2006.xls进行检查”

薛德敏

2006.06.30

批准者

主管部门负责人：

日期：

技术总监：

日期：

总1页第1页