工业管道安装通用工艺规程.docx

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工业管道安装通用工艺规程

工业管道安装通用工艺规程

1主题内容及适用范围

本标准规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定。

本标准适用于设计压力不大于40Mpa，设计温度不超过材料允许使用温度的工业管道工程的安装。

2引用标准

GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

SH3501《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》

引用标准的最新版适用于本规程。

3施工程序

3.1施工过程流程图

3.1.1管道预制

3.1.2碳钢类管道安装工程

3.1.3不锈钢类管道安装工程

3.1.4合金钢类管道安装工程

3.1.5其它类管道安装工程

3.1.6管道支吊架安装工程

4施工准备

4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。

4.2了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸，计量工程量，了解主要生产工艺流程。

4.3编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。

4.4施工人员要具有所需的相应资格，对于参加新工艺、新材料施工人员要进行培训，合格后方可上岗。

4.5依照施工总平面布置进行现场暂设规划，并经有关部门批准。

4.6组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标。

5材料的管理

5.1材料的验收应按GB50235第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质的配管材料除执行GB50235第3节外，还应执行SH3501的有关规定。

5.2验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。

5.3验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。

5.4特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。

5.5进口材料的接、保、检工作按合同要求进行，验收时应按《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》（HG20234）进行。

5.6材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。

5.7管道组成件检验

5.7.1管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。

产品在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，实物上应具有“AZ”安全注册标记。

若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。

异议未解决前，该批产品不得使用。

5.7.2合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据有关规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。

5.7.3凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

5.8阀门检验

阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。

5.9其他管道组成件检验

5.9.1管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。

5.9.2管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。

坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。

焊接管件的焊缝应形成良好，且与母材圆滑过度，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。

6管道加工

6.1管道切割

6.1.1管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法，宜采用下列方法：

⑴高压管宜采用机械方法切割；

⑵不锈钢和有色金属管宜采用等离子切割；

⑶Dg100以下的中、低压碳钢管宜采用砂轮机切割；

⑷Dg100以上的中、低压碳钢管宜采用氧—乙炔切割。

6.1.2切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和焊瘤。

6.2弯管制做

现场一般使用成品弯头。

特殊情况需要现场制做时，要符号GB50235第4.2节的要求。

6.3卷管制做

6.3.1卷制过程中随时检查其曲率，合格后进行点焊。

6.3.2两段卷管组对时，要注意纵缝的排列，其间距应大于200mm。

6.4高压管采用螺纹连接的，其螺纹及密封面加工应符号以下要求：

6.4.1高压管螺纹加工后，先检查螺纹部分有无观感缺陷，再与其相配管件的螺纹阀门或螺纹管件进行试拧，以轻松拧入为好。

6.4.2高压管密封加工后，用高压垫片着色对密封面进行检查。

检查接触面积，不均匀接触要重新修正。

6.5中、低压管道的支管应根据设计要求进行，采用成品支管要确定好支管的位置，需要现场制作支管时要注意以下几点：

6.5.1主管上的开孔采用气割或等离子切割时要沿线切割。

6.5.2主管上的开孔要符合支管直径的要求，不得随意开小。

6.5.3开孔开好后要用砂轮或锉刀仔细清理。

6.5.4组对支管时要严格控制好支管与主管的角度，符合设计要求。

6.6夹套管制做

6.6.1夹套管有二种制作方法，一种是半封闭夹套管，即直管段部分是夹套管，弯头和三通是外露的，由蒸汽连通管过渡，另一种是全封闭夹套管，即弯头各三通全部是夹套，制作过程有所不同。

二种夹套管的制作过程如下：

6.6.2半封闭夹套管

6.6.2.1将套管二端变成立管外径，开好蒸汽接管接孔。

6.6.2.2套入立管，找好同心度，主管二端各露出套管50mm，将主管与套管焊接。

6.6.2.3主管若有焊缝，在套入套管前应进行X射线检验。

6.6.3全封闭夹套管

6.6.3.1直管段制作

a.将主管焊上定位块，套上套管。

b.焊接主管一端法兰。

c.在主管法兰和套管之间应有一段纵向剖开的调整管，封闭套管前，在调整段上开接管接孔。

d.进行调整段焊接。

e.主管内的焊缝应全部进行X射线检验。

6.6.3.2弯头的夹套

a.焊接主管弯头，穿上套管弯头，主管弯头另一端与主管焊接。

b.穿入套管，主管与法兰焊接。

c.调整段开孔焊接。

6.6.3.3三通夹套

a.焊接主管，穿上套管。

b.焊接主管法兰。

c.套管三通剖切，调整段开孔。

d.套管三通的焊接及调整段焊接。

6.7管道的预制

6.7.1管道的预制程序

材料核对→管线图审核→现场实测，确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→组焊→编号

6.7.2复核管线图和单线材料表，搞清材料的规格、型号、材质、数量进行领料。

6.7.3根据设计要求进行坡口制做，若设计未提供坡口形3，可参照GB50236中附录C的要求进行。

6.7.4管道组对应符合下列要求：

6.7.4.1组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷。

6.7.4.2组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10％，且不大于2mm。

6.7.4.3对不等厚管子或管件组对时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。

6.7.4.4管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要进行编号，妥善堆放，以备安装。

7管道焊接

7.1焊接技术准备

7.1.1施焊前应按GB50236第4节的规定进行焊接工艺评定，焊接工艺评定的具体要求执行本厂《焊接质量控制程序》。

7.1.2根据工艺评定编制焊接工艺规程，指导现场施工。

7.1.3焊工焊前应接受焊接技术交底，认真执行焊接工艺规程。

7.1.4焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。

外观检查时，焊条的药皮不的得有受潮、脱落或明显裂纹。

焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干净。

出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。

7.1.5焊接工艺要求：

不得在焊件表面引弧或试验电流。

设计温度低于-29℃的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

7.2管道焊接

7.2.1管道组对合格后应先进行点焊，点焊应是对称位置。

7.2.2点焊时，引弧应在坡口内，严禁在母材上起弧。

7.2.3点焊的长度、厚度、间距应保证管道在滚动过程中不裂开或焊口不发生变形。

7.2.4打底焊前应检查原点焊处有无裂纹或其它缺陷，发现后应及时打磨消除，重新点焊。

7.2.5打底焊应保证根部焊透，同时对于直径较小的管道内部焊瘤不宜过大，最好与内管壁相齐或稍高出。

7.2.6焊缝填充时，对管壁较后的焊缝可采用多层多道焊，运条时注意焊缝两侧的熔化状况，防止咬边。

7.2.7多层焊时，每一层之间应清理干净，目测检查表面无缺陷后再进行下一层的焊接，有层间温度要求的焊缝可利用水冷、吹风等方式降温。

7.2.8盖面时焊缝应圆弧过渡，焊缝高度应根据管径、壁厚大小进行控制，清除表面焊瘤及飞溅物等。

7.2.9焊接的具体操作要求应遵照本厂《压力管道焊接通用工艺标准》。

7.3焊缝检验

7.3.1检验要求执行本厂《压力管道安装检验规程》。

7.3.2无损检测

7.3.2.1焊缝X射线比例、合格等级应按设计和规范要求。

7.3.2.2需进行无损检测的焊缝，由技术人员下达委托单，标出焊缝的编号，管道的压力、介质、材质及合格标准等内容。

7.3.2.3检查员根据委托内容对焊缝进行外观质量认可，合格后签字，送交无损检验单位。

7.3.2.4无损检测的结果要及时通知施焊单位，不合格的焊缝应在确定缺陷位置后进行返修。

7.3.2.5出现不合格焊缝后，要对该焊工所焊的焊缝进行扩透，扩透数量按GB50236要求进行。

7.3.2.6无损检测的焊缝位置应在管线图上进行标注。

7.3.2.7无损检测结束后，委托单、检测报告及焊缝标记图一一对应，具有可追踪性。

7.3.2.8无损检测的具体操作要求见本厂《无损检测通用工艺标准》。

7.4预热及热处理

7.4.1施工现场宜采用电加热或燃料（液化气、柴油）喷咀加热法对焊缝进行预热及热处理。

无论何种方法都应保证加热均匀。

7.4.2根据设计或焊接工艺规程的要求，明确升（降）温速率、加热温度、恒温时间等参数。

7.4.3预热的加热范围为焊缝中心两侧各三倍管壁厚，热处理为焊缝宽度的3倍。

7.4.4热处理的具体操作要求见本厂《管道焊后热处理工艺标准》。

8管道安装

8.1一般规定

8.1.1管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。

8.1.2对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误，需要进行脱脂的管道已进行脱脂。

8.1.3管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。

8.1.4穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。

8.1.5管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔上时，管内因切割而产生的异物应清除干净。

8.1.6流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。

8.1.7有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。

8.2与机器相连的管道安装

8.2.1与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。

8.2.2管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。

8.2.3与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同心度，允许偏差符合GB50235第6.4的要求。

8.2.4管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移，当转速大于6000rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000rpm时，其位移应小于0.5mm。

8.2.5符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。

8.3管廊

8.3.1管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完后进行。

8.3.2管道摆放时应尽量避免焊缝位于管架横梁上。

8.3.3有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。

8.3.4成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。

8.4塔类设备的配管

8.4.1与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。

8.4.2配管时，应将靠近塔上管口的第一承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。

8.5伴热管安装

8.5.1根据流程图和保温一览表确定需要伴热的管线。

8.5.2从蒸汽分配站上对应的接头上引出伴热管，沿主管进行安装，每隔1m用镀锌铁丝或专用钢带进行固定。

8.5.3伴热管应布置在水平主管的下方，垂直主管的伴热管应沿主管均匀分布。

8.5.4安装伴热管应能保证管内的冷凝液能自动流向冷凝液收集管或疏水装置上。

8.5.5伴热管应按设计要求确定其有效长度，超过有效长度时应另引一根伴热管。

8.5.6穿越较大阀门或管件时，伴热管应对其进行环绕，保证伴热的效果。

8.5.7主管需经常拆卸的地方，伴热管可采用法兰进行连接。

8.6夹套管安装

8.6.1水平安装时，主管内介质的流向应与坡口一致，靠介质自身流动的管子应尽可能增大坡度。

8.6.2蒸汽应由夹套管上部引入，冷凝水由下部排出。

8.6.3夹套管之间的蒸汽联络管宜从套管底部切线方向进出。

8.6.4每一个夹套管系统内应单独安装一套疏水装置。

8.7阀门安装

8.7.1核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。

8.7.2法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。

8.7.3体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。

8.7.4阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。

8.8补偿器安装

8.8.1补偿器安装前应按设计或规范要求进行拉伸（压缩），临时固定后再进行安装。

8.8.2安装后应保证工作中能自由地拉伸（压缩），无阻碍，并拆除临时固定。

8.8.3波形和填料式等直通式补偿器应与管道同心，不得歪斜。

8.9管架安装

8.9.1管架应按图纸要求进行制做，要求材料使用正确，形式正确，位置准确。

8.9.2固定支架安装时要求焊接牢固，滑动支架滑动面要光滑、平整。

8.9.3弹簧支架的弹簧高度按图纸调整到设计高度并做好记录，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、绝热施工完毕后拆除。

8.9.4管架应按图纸设计的位置安装，并与管道同步施工。

8.9.5管道试压前应对管架的形式、位置、数量及质量进行全面检查，发现问题及时整改。

8.10常见管道安装

8.10.1铸铁管敷设

8.10.1.1管材检查：

仔细检查外观，并用金属锤轻轻敲打，用检查发音是否清脆的方法，将不符合要求的材料剔除。

8.10.1.2接口前的沥青处理：

用汽油喷灯或氧乙炔火焰将沥青烧掉，要注意不可使加热部位温度过高。

在沥青烧掉后，用钢丝刷将端口的残渣除净。

8.10.1.3切断：

将管道需要切断的部分事先加工好。

铸铁管切断的方法一般有锯割、型材切割机、液压铡管机、凿切、爆破裂管等。

管道断开后，均要仔细检查断口有没有加工过程产生的缺陷。

8.10.1.4下管敷设：

下管分机械下管或人工下管。

机械下管速度快、安全，又不会将泥土带入已挖好的沟槽内，应尽可能采用此法。

人工下管要注意安全。

8.10.2蒸汽管道安装

8.10.2.1管道安装

蒸汽管网因其温度高，冷热变化温差大，蒸汽系统压力也比较大，所以管道材料大多选用无缝钢管，用焊接连接或法兰连接。

只在小直径或压力低于0.6Mpa时，才选用水煤气管（即焊接钢管），用螺纹连接。

为消除管道受热膨胀产生的热应力，热力管网常用U型补偿器。

应注意：

应平臂受到的弯曲应力最大，因此焊接口不应放在平臂的中央部分；焊接口应留在方型补偿器的悬臂（或垂直臂）中部为好。

8.10.2.2管道启动

为排除管内的杂质污物，在管段的末端或其他合适处，装设临时冲洗口。

冲洗口一段的管子支架要十分牢固。

然后缓缓开启总阀门，小流量送蒸汽，决不能使蒸汽的流量、压力增长过快。

在暖管缓缓加热过程中，不断检查管道的工作状况，确信无误后逐渐加大蒸汽流量和压力，当冲洗口排除的折光起温度接近始温度时，可开大总阀门，用大流量的蒸汽对管道冲洗。

当冲洗口蒸汽清洁时，则完成冲洗，拆除临时冲洗口。

8.10.3制冷管道安装

氨制冷系统的管材应全部用无缝钢管。

氟利昂系统中，管径较小时，可用紫铜管；管径较大时，使用无缝钢管。

制冷系统管道安装的主要特点是清洁和严密，因此在钢管安装之前，一定要用圆钢丝刷清除管道内壁的浮锈，然后用布拖拉干净，涂一层冷冻机油，以免再生锈。

在焊接过程中，可能会产生少量焊渣，因此管道应作二次安装，即在第一次装配焊接完毕后，将管道拆下，清理管腔，在进行装配。

在管道安装过程中，除了阀件等二次安装必须采用的法兰或螺纹连接外，应尽量采用焊接，以确保管道系统的严密性。