唐建工业管道安装.docx
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唐建工业管道安装
唐山建设集团有限责任公司企业标准
文件编号：
QB/TJ-C-06-2012
工业管道安装工艺标准
2012-04-20发布2012-05-01实施
企业名称：
唐山建设集团有限责任公司
1、适用范围
1.l本工艺标准适用于工业管道（GC类）划分为GC2及GC3级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。
1.2本标准所涉及的工业管道安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。
2、引用标准
GB50235—2010《工业金属管道工程施工规范》
SH3501—2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》
3、施工准备
3.1材料、机具准备
3.1.1管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。
3.1.2管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。
3.1.3施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。
3.2技术准备
3.2.1各种技术文件、图纸发放必须有台帐。
3.2.2施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。
3.2.3图纸会审主要审查如下内容：
（1）图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；
（2）相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；
（3）土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；
（4）所选施工标准、规范是否可行。
3.2.4图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。
3.2.5摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。
3.2.6根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。
施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。
3.2.7项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。
其主要内容如下：
（1）工程概况；
（2）管道工程实物量一览表；
（3）施工中应执行的标准规范
（4）管道施工方案及关键问题；
（5）管道施工进度网络计划或主要控制点；
（6）劳动力需要量计划；
（7）管道施工区域平面图；
（8）焊接工艺指导书；
（9）质量保证措施；
（10）HSE管理措施。
3.2.8施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。
3.2.9根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制宜采用轴测图以直观方便地在图中标示焊口位置。
3.2.10施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道单线图。
3.2.11工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。
3.2.12确定质量检查的控制环节和控制点。
3.2.13编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。
3.2.14划分管道工程的分部、分项工程。
3.3施工现场准备
3.3.1按施工组织设计要求布置预制厂,布设施工所需大型临时设施。
3.3.2水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。
3.3.3配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。
3.4人员准备
3.4.1确定管理组织机构，建立健全现场质量保证体系，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。
3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。
3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。
4、管道组成件的复验
4.1管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。
4.2管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。
对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。
4.3管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：
（1）无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;
（2）锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;
（3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;
（4）有产品标识。
4.4合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其他方法复验，并做好标记。
4.5设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数据，否则应按《金属低温复比冲击试验方法》GB4159的规定进行复验，设计温度不高于-29℃低温管道螺栓每批应抽2件检验硬度。
4.6进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。
4.7输送剧毒介质的管子,其质量证明文件应有超声波检测结果,否则应逐根检测。
4.8耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。
5、阀门检验
5.1阀门安装前,应进行壳体压力试验和密封试验,试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力，有上密封结构的阀门均应做上密封试验，试验压力与密封试验压力同。
5.2强度试验稳压时间为5分钟，密封试验稳压时间2分钟，上密封试验稳压4分钟。
5.3输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门及输送设计压力大于1MPa或小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃、无毒流体管道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
5.4设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃、无毒流体管道阀门，每批抽10%，不合格加倍抽取，仍不合格该批阀门不得使用。
5.5有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向性阀门如闸阀等必须双面试压。
5.6工程压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行压力试验，壳体压力试验可与系统试验同时进行，密封性能试验可用色印法进行验证。
5.7奥氏体不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过25ppm。
5.8阀门试压前,每批应至少解体一件进行材质检查,若不合格,该批不得使用。
6、管道预制
6.1管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段原则等。
预制总体应满足下列要求：
6.1.1法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；
6.1.2管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；
6.1.3选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实测后决定预制尺寸；
6.1.4不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。
6.2管道预制按单线图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，并按单线图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。
6.3弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调;不锈钢管宜冷调。
6.4钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子，冷调可采用手工或专用机械进行。
6.5热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃;合金钢加热到600℃～800℃。
平放在平台上往复滚动自然调直。
6.6钢管按下列方法切割:
6.6.1公称直径小于或等于50mm的碳素钢管和镀锌钢管，一般用切管机切割;不锈钢管应用机械或等离子方法切割。
6.6.2其他钢管可用氧乙炔焰切割。
6.6.3SHA级管道和有淬硬倾向的管子，宜用锯床、车床等机械方法切割。
如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。
6.7钢管的焊接坡口按下列方法加工:
6.7.1SHA级管道和有淬硬倾向的管子,必须用机械方法加工;
6.7.2其他碳素钢管子，宜用机械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工时，必须除去热影响区;
6.7.3不锈钢可采用机械方法或等离子方法加工。
不锈钢管应用专用砂轮片；用等离子方法加工时，必须除去热影响区。
6.8加工的坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。
符合下列条件之一的，应进行渗透检验。
6.8.1材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测;
6.8.2设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5％。
6.9管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：
6.9.1SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1.0mm;
6.9.2钛、铜及铜合金为壁厚的10%，且不大1mm；
6.9.3铝及铝合金壁厚≤5mm时，不大于0.5mm；
6.9.4其他管道为壁厚的10%，且不大于2.0mm。
6.10壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应区别不同管道做相应处理如下：
6.10.1SHB级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm时，按图6-2及6-3的要求加工。
6.10.2其他管道的内壁差2.0mm或外壁差3mm以及钛、铜及铜合金内壁差1mm、铝及铝合金壁厚≤5mm内壁差0.5mm，按图6-4的要求加工。
注：
用于管件长度条件限制时，图6-4（a）①、（b）①和（c）中的15°角可改为30°角。
6.11在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。
当采用
氧乙炔焰切割合金管道上的组对卡具时，应离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。
6.12管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。
全长总偏差不得大于10mm。
6.13预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。
6.14管道组成件预热温度应按表6.1的规定进行。
6.15弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表6.2的规定。
管道组成件焊前预热要求表6.1
钢种或钢号
壁厚（mm）
预热温度（℃）
10，20
≥26
100～200
16Mn,12CrMo
≥15
150～200
15CrMo
≥12
150～200
12Cr1MoV
≥6
200～300
1Cr5Mo
任意
250～350
2.5Ni,3.5Ni
任意
100～150
6.16弯管的加工
6.16.1弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。
弯曲半径与管子壁厚的关系表6.2
弯曲半径
弯管前管子壁厚
R≥6DN
1.06Tm
6DN>R≥5DN
1.08Tm
5DN>R≥4DN
1.14Tm
4DN>R≥3DN
1.25Tm
注：
DN----公称直径;Tm-------设计壁厚
6.16.2弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可按下列公式计算，并据此号料。
L=α·π·R/180=0.017453α·R
式中：
L—弯管弧长mm
α—弯曲角度
R—弯曲半径mm
6.16.3弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表6.3的规定。
弯管最小弯曲半径表6.3
管道设计压力（MPa）
弯管制作方式
最小弯曲半径
＜10
热弯
3.5Do
冷弯
4.0Do
注:
Do为管子外径
（1）当设计允许用焊接钢管制作弯管时,焊缝应避开受拉或受压区。
（2）钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
（3）钢管和有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表6.4的规定。
6.17钢管弯制热处理
6.17.1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外,壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表6.5的规定进行热处理。
6.17.2当表6.5所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。
钢管和有色金属管加热温度范围表6.4
管道材质
加热温度范围（℃）
铜
500-600
铜合金
600-700
铝11-17
150-200
铝合金LF2、LF3
200-300
铝锰合金
<450
钛
<350
铅
100-130
10，20
750-1050
16Mn
900-1050
12CrMo，15CrMo
800-1050
12Cr1Mo
800-1050
5Cr1Mo
800-1050
1Cr18Ni9
Cr18Ni12Mo2Ti
Cr25Ni20
900-1200
6.17.3当表6.5所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按表6.5进行热处理。
6.17.4奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。
6.18弯管质量应符合下列标准：
⑴不得有裂纹;
⑵不得存在过烧、分层等缺陷;
⑶不宜有皱折;
⑷测量弯管任一截面上的最大外径与最小外经差，当承受内压时,其值不得超过表6.6的规定;
⑸制作弯管前、后的管子壁后之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚；
⑹管端中心偏差值Δ（图6-5）不得超过3mm/m,当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。
6.19管道焊接、焊后热处理及无损检测要求见相应工艺标准。
常用管材热处理条件表6.5
管材类别
名义成份
管材牌号
热处理温度（℃）
加热速率
恒温时间
冷却速率
碳素钢
C
10、15、20、25
600650
当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于205×25/Tc/h
恒温时间应为每25mm壁厚1h,且不得少于15min，在恒温时间期间内最高与最低温差应低于65℃
恒温冷却速率不应超过260×25/T℃/h，且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷却
中低合金钢
C-Mn
16Mn、16MnR
600-650
C-Mn-V
09MnV
600-700
15MnV
600-700
C-Mo
16Mo
600-650
C-Cr-Mo
12CrMo
600-650
15CrMo
700-750
12Cr2Mo
700-760
5Cr1Mo
700-760
9Cr1Mo
700-760
C-Cr-Mo-v
12Cr1Mo
700-760
C-Ni
2.25Ni
600-650
3.5Ni
600-630
注：
T-管材厚度
弯管最大外径与最小外经之差表6.6
管子类型
最大外径与最小外径之差
碳素钢
为制作弯管前管子外径的8%
铜、铝管
为制作弯管前管子外径的9%
铜合金、铝合金管
为制作弯管前管子外径的8%
铅管
为制作弯管前管子外径的10%
图6-5弯曲角度及管端中心偏差
7、管道安装
7.1通用规定
7.1.1安装原则
（1）先地下后地上;
（2）先大管后小管；
（3）先高压后低压；
（4）先不锈钢、合金钢后碳素钢管;
（5）先夹套管后单体管。
7.1.2安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：
（1）公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；
（2）公称直径200～550mm的管道，可用弧形板拖扫；
（3）公称直径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;
（4）公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫；
（5）要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。
7.1.3管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
（1）直管段两环焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径;
（2）焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径；
（3）环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；
（4）不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应全部进行射线检验合格。
7.1.4拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，偏差不得超过5%。
（l）对称拧紧。
（2）间隔拧紧。
（3）顺序拧紧。
7.1.5紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。
双头螺栓两端的外露长度相近。
7.1.6管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
7.1.7无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
7.1.8固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
7.1.9弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.1.10大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接，软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。
7.1.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.1.12当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。
7.1.13管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：
管道安装允许偏差（mm）表7.1.1
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
20
室内
15
埋地
25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：
L-管子有效长度，DN-管子公称直径
7.2特殊要求
7.2.1梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。
密封环在梯形槽内反复转动不小于45°，圆周应有不间断接触线，其宽度为1.5～2.5mm。
7.2.2当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉
（1）合金钢螺栓和螺母；
（2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；
（3）露天装置；
（4）大气中有腐蚀性介质。
7.2.3管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差应符合表7.1的规定。
法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距表：
7.1
机器转速度（r/min）
平行偏差（mm）
径向偏差（mm）
间距（mm）
<3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
>6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
7.2.4管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。
（1）螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定：
螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）表7.2
工作温度
一次热紧、冷紧温度
二次热紧、冷紧温度
250～350
工作温度
-
>350
350
工作温度
-29～-70
工作温度
-
<-70
-70
工作温度
（2）螺栓热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2H后进行;
（3）紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定：
a当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa;
b当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa;
c冷态紧固应在泻压后进行。
（4）螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。
7.2.6有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
7.2.7安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
7.2.8合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。
7.2.9埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。
7.2.10铜管连接时，应符合下列要求：
（1）翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径≤50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径＞50mm时，其偏差不应大于2mm。
（2）螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。
7.2.11铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为5mm，间距允许偏差为10mm。
7.2.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
（1）活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定;
（2）管托不得脱落;
（3）固定支架应牢固可靠;
（4）弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定;
（5）可调支架的位置应调整合适。
7.2.13有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0．03Ω时，应设导线跨接。
7.2.14管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
7.2.15“П”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10％。
“П”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。
7.2.16波形补偿器安装，应按下列要求进行：
（1）按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀;
（2）波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;
（3）波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;
（4）波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。
7.2.17管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。
7.2.18夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液。
7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。
7.2.20安全阀应垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
8、管道系统压力试验
8.1试压条件及准备
8.1.1管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：
（1）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;
（2）管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;
（3）管道系统隐蔽工程记录;
（4）管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;
（5）无损检测报告;
（6）焊接接头
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