项目3铸造.docx

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项目3铸造

项目3铸造

学习指南3正确设计铸造零件的结构

项目3：

铸造

起草人员

起草时间

教学学期

第2学期

参考课时

8学时

教学条件：

教室、工业加工中心（实训车间）、机械制造工艺手册、视频光盘、电脑、网络、零件图样、课件、黑板和多媒体设备等

工艺装备：

到铸造车间参观合箱浇注系统、电炉、焦炭炉、V法造型机组、清沙机和碾沙机等设备

学习过程计划

学习

项目

描述

受精益零部件制造有限公司委托，对图3.1（a）铸件标出最合理的分型面，指出结构工艺性不合理的地方，进行修改，并说明理由；图3.1（b）铸件为熔模铸件，指出结构不合理的地方，进行修改并说明理由

具

体

任

务

的

设

置

（a）

（b）

图3.1铸造零件结构图

能

力

目

标

1.掌握合金收缩过程的三个阶段

2.了解铸造手工造型方法的特点和应用

3.能正确使用铸造成形工艺和铸造成形结构设计

4.了解特种铸造及其他铸造新技术新工艺

专业

技术

内容

1.铸造成形的主要特点

2.铸造成形工艺基础

3.铸造成形方法

4.铸造成形工艺、结构设计

5.特种铸造

教学

方法

任务驱动法、多媒体教学、现场实作、分组讨论

学

习

小

组

行

动

阶

段

1.资讯

学生从工作任务中收集工作的必要信息。

初步掌握铸造成形工艺和铸造成形结构设计的专业知识和技能

2.计划

学生制定学习计划,建立工作小组

3.决策

确定工作方案，工作任务分配到个人，并记录到工作记录表中

4.实施

学生以小组的形式，在工作任务单的引导下完成专业知识的学习和技能训练，完成实际铸造零件的加工操作及质量的检测

5.检查

①工艺是否正确②设计方案是否正确

③分型面和浇注系统否正确④设备选择是否正确

6.评价

①能否铸造出合格的产品

②是否为最合适的铸造结构设计方案

③学习目的是否达到，按照成绩评定标准给与评价（成绩评定标准教师事先制订），填写反馈表

方

法

媒

介

和

环

境

1.分析

课堂对话、四步法

讲解、演示、模仿、练习

教师指导、讲解、示范、学生实作

2.计划

课堂对话、课堂分组、教师监督、小组长负责

3.决策

师生互动

老师只进行评估

4.实施

在教师指导下分组工作，到实训工厂实操实作产品,小组完成零件成形工艺、铸造结构设计。

分组讨论，课堂对话，教师监督

5.总结

答疑，任务对话，学生评价，教师评价，企业评价，专家评价

6.成绩

工作文件20%，操作过程40%，工作结果20%，汇报效果10%，团队10%

工作任务单3.1掌握铸造特点和方法

项目3铸造

任务3.1掌握铸造特点和方法

姓名：

班级：

日期：

共页

一、填空

1.砂型铸造生产通过制作__模样__和___制备造型_、配制_材料___、造型____,然后造__芯__、合型___,同时熔化金属进行熔炼__浇注__,待铸件泠却_后__落砂__、__清理____,经质量检验后,即为合格铸件。

2.手工造型有___整模造型____、__分模造型_____、__活块造型_____、_挖砂造型_______、____假箱造型___、____刮板造型____等造型方法。

3.型芯的作用既可构成铸件的__内腔_____,又可构成铸件的___局部外形____,型芯头的作用是便于型芯的__分型面_____和___模样外型____。

4.机器造型是使__紧砂____和_起模_____两个基本操作实现机械化,可提高__生产效率_____和___砂型质量___,适用于_____成批或大量___生产。

5.在铸造工艺图上应标注铸件的__形状____、__尺寸____、___生产方法____、__工艺过程______、___浇注位置____、___分型面位置___、_收缩余量、加工余量、起模斜度、铸造圆角、芯头芯座、浇注系统、冒口和冷铁的布置等制造模样和铸型所需的资料。

6.铸件的浇注位置是指铸件在__浇注___时在铸型__中所处的位置。

它对铸件的__质量及铸造工艺____影响很大。

7.铸型的分型面应选择在铸件______处,以保证起模;同时分型面应尽量采用_______、

以便于造型。

8.合金的铸造性能有。

流动性、收缩性_和_偏析、吸气性、氧化性等。

影响它们的主要因素有_____充型能力__、__收缩性__等

二、单项选择

1．下列合金流动性最好的是：

（①）

①普通灰铸铁；②球墨铸铁；③可锻铸铁；④蠕墨铸铁。

2.摩托车活塞应具有良好的耐热性、热膨胀系数小，导热性好、耐磨、耐蚀、重量轻等性能。

在下列材料中，一般选用：

（④）

①铸造黄铜；②合金结构钢；③铸造铝硅合金；④铸造碳钢。

3、在下列铸造合金中，自由收缩率最小的是：

（②）

①铸钢；②灰铸铁；③铸造铝合金；④白口铸铁

检查

情况

教师

签名

完成

时间

资讯3.1铸造成形的特点和方法

铸造是熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件毛坯的成形方法。

铸造生产适应性强、成本低廉，机械新产品中铸件占有很大的比例，如机床中铸件重量占60%～80%。

但铸件易产生铸造缺陷、力学性能不如锻件。

铸件多用于制造结构形状复杂的零件，尤其是壳类、箱体类和机座零件或受力不大的不重要零件。

资讯3.1.1铸造成形的主要特点

1.成形方便、适应性强

原则上讲，铸造成形方法对工件的尺寸形状没有限制。

只要使金属材料熔化，并且制造出铸型，就能生产出各种各样的铸件。

因此，形状复杂的构件和大型构件，一般都可采用铸造方法成形。

目前采用铸造方法可以生产出质量从几克到三百多吨、长度从几厘米到二十多米、厚度从0.5mm到500mm的各种铸件。

如汽缸体、活塞、机床床身等。

2.生产成本较低

铸造所用的原材料大多来源广泛、价格低廉，而且可以直接利用报废的机件、废钢和切屑。

铸件的形状和尺寸与零件很接近，因而节省了金属材料和加工工时。

精密铸件可省去切削加工，直接用于装配。

3.铸造生产的缺点

铸件组织粗大，内部常出现缩孔、缩松、气孔、砂眼等缺陷，其力学性能不如同类材料的锻件高，使得铸件要做得相对笨重些，从而增加机器的重量。

铸件表面粗糙，尺寸精度不高。

工人劳动强度大，劳动条件较差。

砂型铸造生产工序较多，有些工艺过程难以控制，铸件质量不够稳定，废品率较高。

近年来，由于精密铸造和新工艺、新设备的迅速发展，铸件质量有了很大的提高。

资讯3.1.2铸造成形工艺基础

合金在铸造过程中所表现出来的工艺性能，称为合金的铸造性能。

合金的铸造性能主要是指流动性、收缩性、偏析和吸气性等。

铸件的质量与合金的铸造性能密切相关，其中流动性和收缩性对铸件的质量影响最大。

1.合金的流动性和充型能力

（1）流动性的概念

液态金属的流动能力称为流动性。

它与金属的成分、温度、杂质含量及物理性质有关。

在实际生产中，流动性是熔融合金充满铸型的能力，它对铸件质量有很大的影响。

流动性好的合金，充型能力强，易获得形状完整、尺寸准确、轮廓清晰、壁薄和形状复杂的铸件。

若流动性不好，充型能力就差，铸件就容易产生浇不到、冷隔、夹渣、气孔和缩松等缺陷。

在铸件设计和制定铸造工艺时，必须考虑合金的流动性。

（2）影响流动性的因素

影响流动性的因素主要有合金种类、成分、结晶特征和其它物理性能。

①不同的铸造合金具有不同的流动性。

灰铸铁流动性最好，硅黄铜、铝硅合金次之，而铸钢的流动性最差。

②同种合金中，成份不同的合金具有不同的结晶特点，流动性也不同。

例如纯金属和共晶成分合金结晶是在恒温下进行，结晶过程是从表面开始向中心逐层推进。

由于凝固层的内表面比较平滑，对尚未凝固的液态合金流动阻力小，有利于合金充填型腔，所以流动性好。

其他成分合金的结晶是在一定温度范围内进行，即结晶区域为一个液相和固相并存的两相区。

在此区域初生的树枝状枝晶使凝固层内表面参差不齐，阻碍液态合金的流动。

合金结晶温度范围愈宽，液相线和固相线距离愈大，凝固层内表面愈参差不齐，这样流动阻力愈大，流动性愈差。

此外，合金液的粘度、结晶潜热、热导率等物理性能也对流动性有影响。

（3）合金的充型能力

合金的充型能力是指液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。

若充型能力不足，易产生浇不到、冷隔等缺陷，造成废品。

（4）影响充型能力的因素

合金的流动性对充型能力影响最大。

此外，铸型和工艺条件也会改变合金的充型能力。

①铸型的影响液态合金充型时，铸型的阻力将会阻碍合金液的流动，而铸型与合金液之间的热交换又将影响合金保持流动的时间。

a）铸型的蓄热能力，即铸型从金属液中吸收和储存热量的能力。

铸型的热导率和质量热容愈大，对液态合金的激冷作用愈强，合金的充型能力就愈差。

如金属型铸造比砂型铸造容易产生浇不到等缺陷。

b）铸型温度，提高铸型温度，减少铸型和金属液之间的温差，减缓冷却速度，可提高合金液的充型能力。

c）铸型中的气体，在金属液的热作用下，型腔中的气体膨胀，型砂中的水分汽化，有机物燃烧，都将增加型腔内的压力，如果铸型的透气性差，将阻碍金属液的充填，导致充型能力下降。

②浇注条件的影响浇注条件主要是指浇注温度和充型压力。

a）浇注温度对合金的充型能力有着决定性的影响。

在一定范围内，随着浇注温度的提高，合金液的粘度下降，且在铸型中保持流动的时间增长，充型能力增加。

因此，对薄壁铸件或流动性较差的合金，为防止产生浇不到和冷隔等缺陷，可适当提高浇注温度。

但浇注温度过高，液态合金的收缩增大，吸气量增加，氧化严重，容易导致产生缩孔、缩松、气孔、粘砂、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，尽量降低浇注温度。

通常，灰铸铁的浇注温度为1230～1380℃，铸钢为1520～1620℃，铝合金为680～780℃。

复杂薄壁铸件取上限，厚大件取下限。

b）充型压力，液态合金在流动方向上所受的压力愈大，其充型能力愈好。

砂型铸造时，充型压力是由直浇道所产生的静压力取得的，故增加直浇道的高度可有效地提高充型能力。

特种铸造中（压力铸造、低压铸造和离心铸造等），是用人为加压的方法使充型压力增大，充型能力提高。

此外，铸件结构对充型能力也有影响。

铸件壁厚过小，壁厚急剧变化，结构复杂，有大的水平面时，都将会影响合金的充型能力。

2.合金的收缩

（1）合金收缩过程的三个阶段

液态金属在冷却凝固过程中，体积和尺寸减小的现象称为收缩。

收缩是铸造合金本身的物理性质，是铸件中许多缺陷（如缩孔、缩松、裂纹、变形、残余内应力等）产生的基本原因。

整个收缩过程，可分为三个互相联系的阶段：

①液态收缩是指合金液从浇注温度冷却到凝固开始温度之间的体积收缩，此时的收缩表现为型腔内液面的降低。

合金液体的过热度越大，则液态收缩也越大。

②凝固收缩是指合金从凝固开始温度冷却到凝固终止温度之间的体积收缩，在一般情况下，这个阶段仍表现为型腔内液面降低。

③固态收缩是指合金从凝固终止温度冷却到室温之间的体积收缩。

固态体积收缩表现为三个方向线尺寸的缩小，即三个方向的线收缩。

液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的主要原因，固态收缩是铸件产生内应力、变形和裂纹等缺陷的主要原因。

（2）影响合金收缩的因素

影响合金收缩的因素主要有合金的化学成分、铸件结构与铸型条件、浇注温度等。

①不同种类的合金，其收缩率不同。

铸钢的收缩率最大，灰铸铁的最小。

②由于铸件在铸型中各部分冷却速度不同，彼此相互制约，对其收缩产生阻力。

又因铸型和型芯对铸件收缩产生机械阻力，因而其实际线收缩率比自由线收缩率小。

所以在设计模样时，必须根据合金的种类，铸件的形状、尺寸等因素，选择适宜的收缩率。

③浇注温度愈高，液态收缩愈大。

一般情况下浇注温度每提高100℃，体积收缩将会增加1.6％左右。

（3）缩孔和缩松的形成及防止

①缩孔与缩松的形成缩孔是指铸件在凝固过程中，由于补缩不良产生的孔洞。

缩孔的形状极不规则，孔粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位。

缩松是指铸件断面上出现的分散而细小的缩孔，有时借助放大镜才能发现。

铸件有缩松的部位，在气密性试验时可能渗漏。

缩孔的形成过程如图3.2所示。

合金液充满铸型后，由于散热开始冷却，并产生液态收缩。

在浇注系统尚未凝固期间，所减少的合金液可从浇口得到补充，液面不下降仍保持充满状态，如图3.2a）所示。

随着热量不断散失，合金温度不断降低，靠近型腔表面的合金液很快就降低到凝固温度，凝固成一层硬壳。

如内浇道已凝固，则形成的硬壳就像一个密封容器，内部包住了合金液，如图3.2b）所示。

温度继续降低，铸件除产生液态收缩和凝固收缩外，还有先凝固的外壳产生的固态收缩。

由于硬壳内合金液的液态收缩和凝固收缩大于硬壳的固态收缩，故液面下降并与硬壳顶面脱离，产生了间隙，如图3.2c）所示。

温度继续下降，外壳继续加厚，液面不断下降，待内部完全凝固，则在铸件上部形成了缩孔，如图3.2d）所示。

已经形成缩孔的铸件自凝固终止温度冷却到室温，因固态收缩，其外廓尺寸略有减少，如图3.2e）所示。

图3.2铸件缩孔形成过程示意图

缩松的形成过程如图3.3所示。

图3.3a）为合金液浇注后的某一时刻，因合金的结晶温度范围较宽，铸件截面上有三个区域。

图3.3b），表示铸件中心部分液态区已不存在，而成为液态和固态共存的凝固区，其凝固层内表面参差不齐，呈锯齿状，剩余的液体被凹凸不平的凝固层内表面，分割成许多残余液相的小区。

这些小液相区彼此间的通道变窄，增大了合金液的流动阻力，加之铸型的冷却作用变弱，促使其余合金液温度趋于一致而同时凝固。

凝固中金属体积减少又得不到液态金属的补充时，就形成了缩松，图3.3c）所示。

这种缩松常出现在缩孔的下方或铸件的轴线附近。

一般用肉眼能观察出来，所以叫宏观缩松。

图3.3铸件缩松形成过程示意图

当合金液在很宽的结晶温度范围内结晶时，初生的树枝状枝晶很发达，以至于合金液被分隔成许多孤立的微小区域，若补缩不良，则在枝晶间或枝晶内形成缩松，这种缩松更为细小，要用显微镜才能看到，故称显微缩松。

显微缩松在铸件中难以完全避免，它对一般铸件危害性较小，故不把它当作缺陷看待。

但是，如铸件为防止在压力下发生泄漏要求有较高的致密性时，则应设法防止或减少显微缩松。

②缩孔与缩松的防止防止缩孔与缩松的主要措施如下。

a）合理选择铸造合金生产中应尽量采用接近共晶成分或结晶范围窄的合金。

b）合理选择凝固原则铸件的凝固原则分为“定向凝固”和“同时凝固”两种。

“定向凝固”就是使铸件按规定方向从一部分到另一部分逐步凝固的过程。

经常是向着冒口方向凝固。

即离冒口最远的部位先凝固，冒口本身最后凝固，按此原则进行凝固，就能保证各个部位的凝固收缩都能得到合金液的补充，从而可将缩孔转移到冒口中，获得完整而致密的铸件，一般收缩大或壁厚差较大易产生缩孔的铸件，如铸钢、高强度铸铁和可锻铸铁等宜采用定向凝固的方法。

如图3.4所示。

铸件清理时将冒口切除后就可得到组织致密的铸件。

图3.4定向凝固示意图

③铸造内应力、变形与裂纹铸件在凝固后继续冷却时，若在固态收缩阶段受到阻碍，则将产生内应力，此应力称为铸造内应力。

它是铸件产生变形、裂纹等缺陷的主要原因。

a）铸造内应力按其产生原因，可分为热应力、固态相变应力和收缩应力三种。

热应力是指铸件各部分冷却速度不同，造成在同一时期内，铸件各部分收缩不一致而产生的应力；固态相变应力是指铸件由于固态相变，各部分体积发生不均衡变化而引起的应力。

收缩应力是铸件在固态收缩时因受到铸型、型芯、浇冒口、箱挡等外力的阻碍而产生的应力。

减小和消除铸造内应力的方法有：

采用同时凝固的原则，通过设置冷铁、布置浇口位置等工艺措施，使铸件各部分在凝固过程中温差尽可能小。

提高铸型温度，使整个铸件缓冷，以减小铸型各部分温度差。

改善铸型和型芯的退让性，避免铸件在凝固后的冷却过程中受到机械阻碍。

进行去应力退火，是一种消除铸造内应力最彻底的方法。

b）当铸件中存在内应力时，如内应力超过合金的屈服点，常使铸件产生变形。

为防止变形，在铸件设计时，应力求壁厚均匀、形状简单而对称。

对于细而长、大而薄等易变形铸件，可将模样制成与铸件变形方向相反的形状，待铸件冷却后变形正好与相反的形状抵消（此方法称为“反变形法”）。

c）当铸件的内应力超过了合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。

裂纹是铸件的严重缺陷。

防止裂纹的主要措施是：

合理设计铸件结构，合理选用型砂和芯砂的粘结剂与添加剂，以改善其退让性。

大的型芯可制成中空的或内部填以焦炭，严格限制钢和铸铁中硫的含量，选用收缩率小的合金等。

3.合金的吸气性和氧化性

合金在熔炼和浇注时吸收气体的能力称为合金的吸气性。

如果液态时吸收气体多，则在凝固时，侵入的气体若来不及逸出，就会使铸件出现气孔、白点等缺陷。

为了减少合金的吸气性，可缩短熔炼时间，选用烘干过的炉料，提高铸型和型芯的透气性，降低造型材料中的含水量和对铸型进行烘干等。

合金的氧化性是指合金液与空气接触，被空气中的氧气氧化，形成氧化物。

氧化物若不及时清除，则在铸件中就会出现夹渣缺陷。

资讯3.1.3铸造成形方法

1．砂型铸造

砂型铸造是实际生产中应用最广泛的一种铸造方法，主要工序为制造模样、制备造型材料、造型、造芯、合型、熔炼、浇注、落砂清理与检验等。

（1）制造模样

造型时需要模样和芯盒。

模样是用来形成铸件外部轮廓的，芯盒是用来制造砂芯，形成铸件的内部轮廓的。

制造模样和芯盒所用的材料，根据铸件大小和生产规模的大小而有所不同。

产量少的一般用木材制作模样和芯盒。

产量大的铸件，可用金属或塑料制作模样和芯盒。

在设计和制造模样与芯盒时，必须考虑下列问题：

①分型面的选择分型面是指铸型组元间的接合表面，分型面选择要恰当。

②起模斜度的确定一般木模斜度为1º～3º，金属模斜度为0.5º～1º。

③铸件收缩量的确定考虑到铸件冷却凝固过程中体积要收缩，为了保证铸件的尺寸，模样的尺寸应比铸件的尺寸大一个收缩量。

④加工余量的确定铸件上凡是需要机械加工的部分，都应在模样上增加加工余量，加工余量的大小与加工表面的精度、加工面尺寸、造型方法以及加工面在铸件中的位置有关。

⑤选择合适的铸造圆角为了减少铸件出现裂纹的倾向，并为了造型、造芯方便，应将模样和芯盒的转角处都做成圆角。

⑥设置芯座头当铸型有型芯时，为了能安放型芯，模样上要考虑设置芯座头。

2．造型

造型是砂型铸造的最基本工序，通常分为手工造型和机器造型两种。

（1）手工造型

手工造型时，紧砂和起模两工序是用手工来进行的，手工造型操作灵活，适应性强，造型成本低，生产准备时间短。

但铸件质量较差，生产率低，劳动强度大，对工人技术水平要求较高。

因此，主要用于单件、小批量生产，特别是重型和形状复杂的铸件。

在实际生产中，由于铸件的尺寸、形状、生产批量、铸件的使用要求，以及生产条件不同，应选择的手工造型方法也不同。

表3.1为各种手工造型方法的特点及适用范围。

（2）机器造型

①机器造型按照不同的紧砂方式分为震实、压实、震压、抛砂、射砂造型等多种方法，其中以震压式造型和射砂造型应用最广。

图3.5为震压式造型机工作原理。

工作时打开砂斗门向砂箱中放型砂。

压缩空气从震实进口进入震实活塞的下面，工作台上升过程中先关闭震实进气通路，然后打开震实排气口，于是工作台带着砂箱下落，与活塞的顶部产生了一次撞击。

如此反复震击，可使型砂在惯性力作用下被初步紧实。

为提高砂箱上层型砂的紧实度，在震实后还应使压缩空气从压实进气口进入压实气缸的底部，压实活塞带动工作台上升，在压头作用下，使型砂受到辅助压实。

砂型紧实后，压缩空气推动压力油进入起模液压缸，四根起模顶杆将砂箱顶起，使砂型与模样分开，完成起模。

表3.1各种手工造型方法的特点和应用

造型方法

简图

主要特征

适用范围

按

砂

型

特

征

分

两箱造型

为造型最基本方法，铸型由成对的上型和下型构成，操作简单

适用于各种生产批量和各种大小的铸件

三箱造型

铸型由上、中、下三型构成。

中型高度须与铸件两个分型面的间距相适应。

三箱造型操作费工，且需配有合适的砂箱

适用于具有两个分型面的单件、小批量生产的铸件

脱箱造型

采用活动砂箱来造型，在铸型合型后，将砂箱脱出，重新用于造型。

金属浇注时为防止错箱，需用型砂将铸型周围填紧，也可在铸型上套箱

常用于生产小铸件，因砂箱无箱带，故砂箱一般小于400mm

地坑造型

利用车间地面砂床作为铸型的下箱。

大铸件需在砂床下面铺以焦炭，埋上出气孔，以便浇注时引气。

地坑造型仅用或不用上箱即可造型，因而减少了造砂箱的费用和时间，但造型费工、生产率低，要求工人技术水平高

适用于砂箱不足，或生产批量不大、质量要求不高的中、大型铸件，如砂箱、压铁、炉栅、芯骨等

组芯造型

用若干块砂芯组合成铸型，而无需砂箱，它可提高铸件的精度，成本高

适用于大批量生产形状复杂的铸件

按

模

样

特

征

分

整模造型

模样是整体的，铸件分型面是平面，铸型型腔全部在半个铸型内，其造型简单，铸件不会产生错箱缺陷

适用于铸件最大截面在一端，且为平面的铸件

（续）

造型方法

简图

主要特征

适用范围

按

模

样

特

征

分

挖砂造型

模样是整体的，但铸件分型面是曲面。

为便于起模，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂，其造型费工、生产率低，对技术水平要求高

用于分型面不是平面的单件、小批量生产铸件

假箱造型

为克服挖砂造型的挖砂缺点，在造型前预先做个底胎（即假箱），然后在底胎上制下箱，因底胎不参与浇注，故称假箱，比挖砂造型操作简单，且分型面整齐

适用于成批生产中需要挖砂的铸件

分模造型

将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两个砂箱内，造型简单省工

适用于最大截面在中部的铸件

活块造型

铸件上有妨碍起模的小凸台，肋条等。

制模时将这些部分做成活动的（即活块）。

起模时，先起出主体模样，然后再从侧面取出活块，，其造型费工，且对工人技术水平要求高

主要用于单件、小批量生产带有突出部分、难以起模的铸件

刮板造型

用刮板代替模样造型，它可降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。

但生产率低，对技术水平要求较高

适用于有等截面或回转体的大、中型铸件的单件、小批量生产。

如带轮

图3.5震压式造型机的工作过程

a）震压式造型机b）顶杆式起模

1-压实进气口；2-压实汽缸；3-震实气路；4-压实活塞；5-震实活塞；6-工作台；7-砂箱；8-模样；9-压头；

10-震实进气口；11-震实排气口；12-压实排气口；13-下箱；14-起模顶杆；15-同步连杆；16-起模液压缸；

h-砂箱高度g-型砂紧实度

图3.6射砂造型原理

a）射砂b）压实

1—射砂头；2—辅助框；3—砂箱

图3.6为射砂造型原理图。

它是利用压缩空气将型砂以很高的速度射入芯盒（或砂箱），从而得到预紧实，然后用压实法紧实，是一种快速高效的砂型造型法。

②机器造型采用单面模样来造型，其特点是上、下型以各自的模板，分别在两台配对的造型机上造型，造好的上、下半型用箱锥定位而合型。

对于小铸件生产，有时采用双面模样进行脱箱造型。

双面模板把上、下模及浇注系统固定在同一模样的两侧，此时，上、下两型均在同一台造型机制出，铸型合型后将