SPC应用的十大误区.docx
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SPC应用的十大误区
SPC应用的十大误区
SPC对很多制造业来讲,已经不是什么新鲜事物了!
但做得好,做出效益的却不多,特别是中小企业.这里,根据实际辅导中所看到的一些问题，在这里以最常用的Xbar-R管制图为例,跟大家做一些探讨.
误区之一:
没能找到正确的管制点。
不知道哪些点要用管制图进行管制,花费大量的时间与人力,在不必要的点上进行管制.熟不知,SPC只应用于重点的尺寸（特性的）.那么重点尺寸\性能如何确定呢?
通常应用FMEA的方法,开发重要管制点.严重度为8或以上的点,都是考虑的对象.（如果客户有指明,依客户要求即可）;
误区之二:
没有适宜的测量工具.
计量值管制图,需要用测量工具取得管制特性的数值.管制图对测量系统有很高的要求.通常,我们要求GR&R不大于10%.而在进行测量系统分析之前,要事先确认测量仪器的分辨力,要求测量仪器具有能够分辨出过程变差的十分之一到五分之一的精度,方可用于制程的解析与管制,否则,管制图不能识别过程的谈判.而很多工厂勿略了这一点,导致做出来的管制图没办法有效的应用,甚至造成误导;
误区之三:
没有解析生产过程,直接进行管制.
管制图的应用分为两个步骤:
解析与管制.在进行制程管制之前,一定要进行解析.解析是目的是确定制程是的稳定的,进而是可预测的,并且看过程能力是否符合要求.从而了解到过程是否存在特殊原因、普通原因的变差是否过大等致关重要的制程信息。
制程只有在稳定，并且制程能力可以接受的情况下，方才进入管制状态。
误区之四：
解析与管制脱节。
在完成制程解析后，如果我们认为制程是稳定且制程能力可接受的，那么，就进入管制状态。
制程控制时，是先将管制线画在管制图中，然后依抽样的结果在管制图上进行描点。
那么，管制时管制图的管制线是怎么来的呢？
管制图中的管制线是解析得来的，也就是说，过程解析成功后，管制线要延用下去，用于管制。
很多工厂没能延用解析得来的管制线，管制图不能表明过程是稳定与受控的。
误区之五：
管制图没有记录重大事项。
要知道，管制图所反应的是“过程”的变化。
生产的过程输入的要项为5M1E（人、机、料、法、环、量），5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。
换句话说，如果产品的变差过大，那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。
如果这些变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化，那么，这些变化就会在XBAR图或R图上反映出来，我们也就可以从管制图上了解制程的变动。
发现有变异就是改善的契机，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面发生了变化呢？
我们可以查找管制图中记录的重大事项，就可以明了。
所以，在使用控制图的时候，5M1E的任何变化，我们都要记录在管制图中相应的时段上。
误区之六、不能正确理解XBAR图与R图的含义。
当我们把XBAR-R管制图画出来之后，我们到底从图上得哪些有用的资讯呢？
这要从XBAR及R图所代表的意义来进行探讨。
首先，这两个图到底先看哪个图？
为什么？
R反应的是每个子组组内的变差，它反映了在收集数据的这个时间段，制程所发生的变差，所以他代表了组内固有的变差；XBAR图反映的是每个子组的平均值的变化趋势，所以其反映的是组间的变差。
组内变差可以接受时，有明分组是合理的；组间变差没有特殊原因时，表明我们在一段时间内，对过程的管理是有效的、可接受的。
所以，我们一般先看R图的趋势，再看XBAR图。
误区之七、管制线与规格线混为一谈
当产品设计出来之后，规格线就已经定下来了；当产品生产出来后，管制图的管制线也定出来了。
规格线是由产品设计者决定的，而管制线是由过程的设计者决定的，管制线是由过程的变差决定的。
管制图上点的变动只能用来判断过程是否稳定受控，与产品规格没有任何的联系，它只决定于生产过程的变差。
当西格玛小时，管制线就变得比较窄，反之就变得比较宽，但如果没有特殊原因存在，管制图中的点跑出管制界线的机会只有千分之三。
而有些公司在画管制图时，往往画蛇添足，在管制图上再加上上下规格线，并以此来判产品是否合格，这是很没有道理，也是完全没有必要的。
误区之八、不能正确理解管制图上点变动所代表的意思
我们常常以七点连线来判定制程的异常，也常用超过三分之二的点在C区等法则来判断制程是否出现异常。
如果是作业员，只在了解判定准则就好了；但作为品管工程师，如果不理解其中的原委，就没有办法对这些情况作出应变处理。
那么这么判定的理由是什么呢？
其实，这些判定法则都是从概率原理作出推论的。
比如，我们知道，如果一个产品特性值呈正态分布，那么，点落在C区的概率约为4.5%，现在有三分之二的点出现在4.5%的概率区域里，那就与正态分布的原理不一致了，不一致也就是我们所说的异常。
误区之九、没有将管制图用于改善
大部分公司的管制图都是应客户的要求而建立，所以，最多也只是用于侦测与预防过程特殊原因变异的发生，很少有用于过程改善的。
其实，当管制图的点显示有特殊原因出现时，正是过程改善的契机。
如果这个时候我们从异常点切入，能回溯到造成异常发生的5M1E的变化，问题的症结也就找到了。
用就管制图进行改善时，往往与分组法、层别法相结全使用，会取得很好的效果。
误区之十、管制图是品管的事情
SPC成功的必要条件，是全员培训。
每一个人员，都要了解变差、普通原因、特殊原因的观念，与变关有差的人员，都要能看懂管制图，技术人员一定要了解过度调整的概念……等。
如果缺乏必要的培训，管制图最终只会被认为是品管人员的事，而其实我们知道，过程的变差及产品的平均值并不由品管决定，变差与平均值更多的是由生产过程设计人员及调机的技术人员所决定的。
如果不了解变差这些观念，大部分人员都会认为：
产品只要合符规格就行了！
显然，这并不是SPC的意图。
所以，只有品管在关注管制图是远远不够的，我们需要全员对管制图的关注。
Spc统计-塑胶玩具生产的统计过程控制
作者：
佚名文章来源：
ISOYES收集点击数：
4125更新时间：
2006-9-1720:
15:
57
目前，全球玩具业形成这样一个格局：
美国是第一玩具消费国，香港是第一玩具供应商，中国是最大玩具生产“王国”，广东是生产王国基地，深圳是基地中心。
深圳玩具行业主要是香港玩具制造商将部分简单生产工艺移至深圳加工，随后逐步做大。
由于近几年国际市场需求旺盛，深圳玩具生产形势持续看好。
世界著名的玩具品牌如美泰、沃尔玛、迪斯尼、孩之宝、麦当劳等都在深圳及珠江三角洲地区加工。
塑胶玩具由于色彩鲜艳、成本低廉，尤其是现在加入了电子部件使得其功能更多样化而吸引儿童。
因此，塑胶玩具的需求量在不断增加。
然而，相对毛绒玩具来说，一旦有质量问题，塑胶玩具更容易造成危害事故，对企业造成无可挽回的损失。
随着生产技术的不断提高，塑胶玩具生产过程中自动化程度越来越高。
运用统计过程控制能帮助企业以低成本生产出高品质的产品，满足市场和客户的需要，提升企业竞争力。
统计过程控制的目的
1、为产品的品质提供保证
应用统计方法通过对生产过程中的各阶段进行监控，达到保证与改进质量的目的。
2、缩短质量问题的反馈时间
“可靠的产品来自可靠的过程”，稳定状态是生产过程控制的目标。
当生产过程发生异常时，运用统计方法可以及时地发出预警信号，由于对整个过程进行了实时控制，预防了不合格的产生，也缩短了质量问题的反馈时间。
3、降低成本
运用统计过程进行控制下的生产是最经济的。
产品成本包括生产成本和质量成本，相对来说生产成本较为固定，当到达最低限时，只有通过有效地控制质量成本达到降低产品成本的目的。
4、易于操作，可靠性强
在各个关键控制点和各道工序，经过基础培训的操作员可以根据直观的图表评估生产过程的稳定性。
统计过程控制的实施
1、质量策划
质量策划的过程有繁有简，对于塑胶玩具类产品可以是由以下几个步骤完成：
确定产品要求—确定关键过程/变量—确定关键过程控制方法—确定测量指标—人员培训质量策划的输入是客户要求和产品安全标准，输出是生产流程图、作业指导书（包括生产指引和检测指引）、合格的操作和检测人员。
在质量策划过程中最重要的工作是确定关键过程/变量和确定相应的控制方法，关键过程是对产品的品质具有决定性的影响。
而控制方法又决定了对过程控制的有效性。
通常，对下列场合考虑确定有关键过程/变量：
（a）产品的主要质量特性
（b）对产品的质量有重大影响的关键工序
（c）屡屡发生质量问题的场合
在塑胶玩具中，注塑过程会被定义为关键过程，注塑过程中的温度、压力和周期定义为关键变量并进行监控。
2、实时的生产评估
在生产过程中，通过以下的步骤完成：
（a）过程数据收集
由指定的操作人员按照作业指导书的要求，在规定的时间记录各个控制点的工作参数，并在相应表格或图表中做出标示。
（b）实时的统计过程监控
主要应用控制图对过程进行监控。
保证各关键变量满足各项质量规定，并可根据工序输出的结果有效地评估过程能力。
（C）产品确认
通过对产品的各方面质量性能的检测，进一步对过程能力的加以确认。
3、过程改进
一般在两种情况下，应对过程进行及时改进：
（a）在现场中，控制图上超出控制界限显示异常的情况增多
（b）在产品确认中，发现有不合格品的出现
在这个阶段由品质管理人员召集相关生产部门组成问题解决小组，查找异常发生的根源，并制定及时的纠正措施和后续的预预措施。
改进措施应做到“查出异因，采取措施，保证销除，不再出现，纳入标准”。
统计过程控制为企业带来的效益
通过利用统计过程控制，为企业降低成本、提高质量，创造竞争优势：
（1）改进工序能力，通过实时的控制，尽量减少各工序的变异，从而生产出质量稳定的产品。
（2）降低成本，通过优化工序的设计，使得工序能力满足生产要求，而不只是一味地要求工序能力过高。
（3）减少事后发生的损失，当一旦发现过程出现不受控状态，可以隔离相应的产品、减少坏品损失。
Spc统计-SPC控制理论运用于进货检验
作者：
佚名文章来源：
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2006-9-1720:
15:
57
随着时代的发展，很多企业都实施了日供货，以减少库存，从而降低库存成本。
这样的供货体系给进货检验带来了很大的压力，不论是采用GB2828抽样管理办法，还是采用百分比抽样（虽然不太合理，但很多公司仍然在采用），样本量大的检验，必然造成进货检验员人力资源的短缺。
如果不增加人员来完成规定的抽样，检验员会人为降低样本量，或匆匆忙忙检查，以完成本次检验（检验不完，要停工，要追究责任）。
长期以来，进货检验不但压力大，还给企业带来了质量隐患，存在着很大的风险。
为了缓解这一矛盾，我想到了SPC控制理论，SPC能控制生产过程，为什么就不能控制进货检验过程呢？
设想一下，每一位进货检验员每天检查不同种类配件，按规定的抽样方法，抽取样本，检验样本，记录检测数据，与标准对比，判定样本中多少个不合格，再根据合格判定数判定本批是否合格。
每批都采取数据，但未对数据进行统计分析。
我们可以将统计过程控制SPC理论用于统计分析。
设想方案如下：
第一步：
每个进货检验员根据技术要求确定每个配件的3-5个关键特性尺寸（此尺寸受控，就能保证此配件的质量）。
第二步：
针对这几个关键特性，每批进货随机抽取3-5个配件进行测量（当然正规生产过程是连续采样），并记录数据。
第三步：
收集25组数据。
第四步：
根据SPC知识制作控制图。
（上下限考虑到风险可适当加严）
第五步：
判断此配件的进货过程（含包装运输）是否稳定。
第六步：
稳定以后转入控制用控制图。
第七步：
以后每批货只需检测3-5个配件的3-5个关键特性尺寸，将平均值和极差打点于控制图（一个关键特性尺寸一张控制图）上，根据点是否出界就可判定本批是否合格。
这样做的好处：
1、样本量只需3-5个，大大减少了检测时间，弥补了人员不足，检测不完善而造成的风险。
同时提高了效率，减少了浪费。
2、可监控此配件质量的发展趋势，及早报警，给供方提出将要产生不合格产品的信息。
因为等检验再发现不合格，已经晚了。
不但影响生产，还会给供方带来运输、返工、返修等消耗费用。
3、将运输中造成的缺陷（或变化）也纳入了监控。
4、可以和供应商的生产过程控制的SPC做对比，根据控制图的趋势以发现其它未预料到的事情。
5、必要时双方做MSA测量系统分析，以避免供方检测的合格，而组织自身检测不合格造成的误判；也避免供方的不合格产品，被组织测量合格而误用。
这样做的弊端：
1、因为组间采样不连续（其实就是随机），可能引进了其它影响因素，导致变差增大。
这个主要通过加严控制线来减小误判的概率。
2、刚开始做时较复杂，因为需要一段时间数据和经验的积累。
一旦监控起来，效果肯定优于其他抽样检验方法。
ISO/TS16949：
2002标准中的7.4.3.1款中规定“组织接收统计数据，并对其进行评价”。
我想这么做也是可行的。
SPC控制理论运用于进货检验，充分体现了组织对供方的监视，也能促进供方对其制造过程业绩的监视。
汽车行业质量管理
作者：
佚名文章来源：
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2006-11-119:
31:
53
在汽车行业,包括整个汽车供应链,最不想发生的事情:
由于质量原因发生的交通事故和汽车降价.但事实又不以人们的愿望转移,先了解一下下面的事实:
2005年12月5日，发生在八达岭高速公路的特大交通事故,共造成24人死亡，1人重伤，2人轻伤，6人轻微伤。
这次事故是北京市建国以来最严重的一起交通事故。
事故的起因是内蒙古自治区一辆装载电石的大货车，行至北京昌平区八达岭高速公路进京方向49公里处时，因制动失灵，追撞上同方向行驶的北京长途汽车有限公司从河北蔚县驶往北京德外的一辆大客车，翻入道路左侧约20余米处的山沟后，两车及货车内拉载的电石起火。
类似问题在全国或全世界有多少?
还有汽车降价的现象,有哪款汽车不在降价吗?
面对上述棘手的问题,整车厂和整个汽车供应链如何去应对呢?
没有一剂就灵的妙药,但目前盛行的汽车行业质量管理体系ISO/TS16949:
2002却对企业有或多或少的帮助.
2002年03月，国际汽车特别工作组（IATF：
InternationalAutomotiveTaskForce）和日本汽车制造商协会（JAMA：
JapanAutomobileManufacturersAssociation.）在ISO/TC176的质量管理和质量保证技术委员会的支援下以ISO9001：
2000版质量管理体系为基础结合QS-9000：
1998（美国）、VDA6.1：
1999（德国）、EAQF（法国）：
1994和AVSQ（意大利）：
1995等质量体系的要求对原ISO/TS16949汽车供方质量体系要求（技术规范）第一版标准进行了技术修订，并于2002年03月14日颁布了ISO/TS16949：
2002质量管理体系要求（技术规范）第二版标准,英文作为其官方语言,BSI做为世界唯一一家认证机构,被邀请参与该标准的技术修订。
该标准以避免汽车供应链企业进行多重认证为准则，并持续向下列目标努力：
*在供应链中持续不断的改进
a）质量改进
b）生产力改进
c）成本的降低.
*强调缺点的预防
a）SPC的应用
b）防错措施.
*减少变差和浪费
a）确保存货周转及最低库存量
b）质量成本
c）非质量的额外成本（待线时间，过多搬运...）
利用先期策划保证产品质量和提高产品可靠性
该标准强调策划,在产品量产之前通过产品质量先期策划或项目管理等方法,对产品设计和制造过程设计进行管理.产品质量策划或项目管理是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划领带于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺,分如下步骤:
1.计划和确定项目
目的是确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目。
所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解.
2.产品设计和开发
目的是将策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式是的要素。
即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。
一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。
3.过程设计和开发
目的是为获得优质产品开发一个制造系统和与其相关的控制计划，在产品质量策划过程的这一阶段所要完成的任务依赖于成功地完成前两阶段的任务。
这一阶段的任务是为了保证开发一个有效的制造系统，这个制造系统应保证满足顾客的要求、需要和期望。
4.产品和过程确认
目的是通过试生产运行评价来对制造过程进行确认。
在试生产运行中，产品质量策划小组应确认是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求，还应注意正式生产运行之前有关关注问题的调查和解决
5.反馈、评定和纠正措施
质量策划不随过程确认和就绪而终止。
在零件制造阶段当显示出所有的特殊和普通变差原因时，可评价输出，这也是评价产品质量策划工作的有效性的时候。
在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务的基础。
利用多种工具进行缺陷预防
本标准的理念之一是:
产品质量是设计出来的,是制造出来的,推行缺陷预防,过多的检验是一种浪费.在理念形成后又推出多种实用工具去实现.
1.潜在失效模式和效果分析
潜在失效模式及后果分析（FMEA）是极其重要的缺陷预防技术，是实现预防为主的重要手段之一,在产品实现策划阶段完成,并在产品实现过程中完善.FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；
（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
（c）将全部过程形成文件。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意和降低企业自身风险这一过程的补充
2.统计技术应用
统计技术的应用,使企业利用预防的方法代替了检验,将问题发现在其发生之前,并持续地改进其流程,从而使企业及早发现问题,避免或减少由于各种问题（包括质量事故）的发生给企业带来的损失.典型的统计技术应用于计量型数据和计数型数据.
3.防错方法
有些错误的产生是由于作业员操作不认真的原因,并且一味地批评或教育员工恐怕达不到预期效果,此时防错技术可以登场了.防错技术是在产品设计和制造过程设计开始的,使再笨的员工也能操作正确.比如,现在的笔记本电脑设计的接头插空,假如你不熟悉该产品,可能要插错接头,此时你能插进去吗?
插不进去,错误自然不能发生,损失也就没有了.
成本控制
关于成本的控制,上述企业对流程的策划和对不合格品的预防,目的之一就是减少不合格品,从而可以减少不良质量成本.除此而外,本标准导入了精益制造的原则,目的之一也是控制成本.精益制造原则要求企业不同部门具有相同的目标,即:
为达到企业自身制订的成本目标而工作,控制成本的公式,从传统的模式:
成本+利润=价格,或价格-成本=利润,变成精益模式:
价格-利润=成本,价格是市场导向的,不以企业思维而改变,利润是企业领导层制定的,是企业的战略之一,在一定的利润战略部署下,当价格变动时（通常是降价）,成本随之改变（通常要求减少）,那么企业各部门如何去做来保证成本控制在预期目标内呢?
这就是精益制造方法要去解决的问题.精益制造的理念是减少浪费,企业运行中的各种浪费,比如:
生产搬运过多,废品的产生,更换模具时间太长,产品库存过多等等.任何的浪费得到解决或控制,都会使成本减少,问题是如何使浪费得到解决或控制呢?
首先是观念,必须先有想去解决问题的观念,其次要具体问题具体分析,在本标准里也有些方法可以借鉴,比如要求顾客导向的生产计划,可以一定程度减少库存品过多;对厂房,设备和设施进行策划,可以减少过多搬运等等.
ISO/TS16949:
2002质量管理体系不是万能的,对不同企业的影响也有差异,企业也不可能指望实施了ISO/TS16949:
2002质量管理体系就万事大吉了,但求能够通过事实本体系能够比以前有一点进步,并坚持不懈,持续改进体系流程,从而达到最终目的.
Spc统计-SPC新的发展趋势
作者：
佚名文章来源：
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2006-9-1720:
15:
57
一、CUSUM（累积和）控制图和EWMA（指数加权滑动平均）控制图
随着SPC控制理论中常规控制图的普遍使用，其缺点也逐渐显现出来，其中一条就是对过程的小偏移不灵敏。
而CUSUM和EWMA则可解决类似问题。
控制图的设计思想就是对数据的信息加以积累。
CUSUM控制图分别可用于计量性数据（正态分布），不合格品数（泊松分布变量），不和格品率（二项分布变量）。
CUSUM控制图的理论基础是序贯分析原理中的序贯概率比检验，这是一种基本的序贯检验法。
该控制图通过对信息的累积，将过程的小偏移累加起来，达到放大的效果，提高检测过程小偏移的灵敏度。
2、EWMA控制图中控制统计量同样利用了历史数据，且该控制图可以对不同阶段的数据取不同的权重，距今越近的数据权重越大，距今越远，数据权重越小。
EWMA控制图设计的本质就是寻找最优参数（λ，K）组合的过程，所依据的原则是：
对给定的稳态ARL（0），使过程出现设定偏移量的偏移时具有最小失控ARL。
二、稳健设计技术
产品/工艺过程的稳健设计方法和技术开发阶段的稳健技术开发方法统称为稳健设计技术。
它是开发高质量低成本产品最有效的方法。
在实际生产中噪声因素（原材料的微小变化、操作人员水平的差异、机器设备的微笑波动等）的存在，由此产生的波动也不可避免？
quot；永无止境地减少波动，使产品、工艺过程、技术功能对各种噪声因素不敏感，向着波动为零的目标不断迈进。
（即位质量工程的理论支柱-波动理论）。
而如果采用源头治理的办法，利用稳健技术设计寻找可控因素的一组水平组合，使产品/工艺过程性能或技术功能的输出质量特性围绕设计目标值的波动尽可能减少。
基本功能的性能稳健取决于两点：
一是输出质量特性本身的波动小；二是该质量特性应尽可能接近设计目标值。
而S/N该度量指标可以比较准确反映这两个目标。
稳健技术开发的实现过程：
1、进行初始设计并确认理想功能
2、识别可控因素和噪声因素
3、实施一步优化，即优化系统的稳健性
4、实施二步优化，确定对灵敏度影响显著的可调因素
三、质量机能展开（QFD）（又名质量屋）
质量功能展开是一项强有力的综合策划技术，尤其适用于大型产品（如飞机、汽车和大型设备）。
它是一个总体的概念，提供一种将顾客的需求转化为对应于产品开发和生产的每一阶段（即：
市场战略、策划、产品设计与工程设计、原形生产、生产工艺开发、生产和销售）的适当的技术要求的途径。
它是一种旨在开发设计阶段就对产品适用性实施全过程、全方位质量保证的系统方法。
它从市场要求的情报出发，将其转化为设计语言，既而纵向经过部件、零件展开至工序展开；横向进行质量展开、技术展开、成本展开的可靠性展开。
形式上以大量的系统展开表和矩阵图为特征，尽量将生产中可能出现的问题提前揭示，以达到多元设计、多元改善
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