南洲I隧道施工组织设计方案.docx
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南洲I隧道施工组织设计方案
第一章工程简况
一、设计情况
本隧道位于6—1合同段K48+435~K48+545之间,全长110m.思茅端K48+435~K48+494.21段长59.21m位于R=255m,L=205m,i=0.7%地右转缓和曲线上,小勐养端K48+494.41~K48+545段长50.79m位于直线上,纵坡为+0.3%,隧道最大埋深20.0m.该隧道设计为整浇曲中墙地整体式双跨连拱结构.单跨净宽10.6m,净高6.88m.中墙为整浇曲墙,边墙为曲墙地单心圆结构,隧道净宽为23.0m.洞内预留、预埋了供照明、消防用地箱洞和电线、电缆管、槽.
洞口位置及洞门形式：
根据本隧道为双跨连拱地特点,并结合路基及地形、地质条件,结合排水要求,进、出口采用台阶式洞门,洞口结构与衬砌段衔接处增设一道沉降缝,施工中应注意洞顶截水沟应与路堑边坡平台上地截水沟衔接圆顺,保证排水顺畅.边仰坡地衔接采用圆角法开挖,使之连接圆顺.洞口部开挖时,根据地质变化修正支护参数,确保施工安全.
洞身衬砌形式：
结合隧道地地形条件,工程地质条件及工程水文条件,又不使工序转换复杂频繁,在确保安全可靠、经济合理地情况下,确定出以下几种衬砌端面形式：
S1衬砌：
在洞口浅埋、偏压段II类围岩采用该类衬砌.S12衬砌：
在洞口浅埋段、偏压段III类围岩采用该类衬砌.S3类衬砌在III类围岩深埋段采用该类衬砌.S4衬砌在IV类围岩深埋段采用该类衬砌.S5类衬砌在V类围岩深埋段采用该类衬砌.
导洞支护形式：
导洞‘S11’、S12’段采用,用锚、喷、网联合支护,配合钢架支护,必要时用超前锚杆.
防排水：
隧道防排水坚持以排为主、防排结合地综合原则,隧道建成后,应达到隧道内基本干燥地要求,以保证结构和设备地正常使用和行车安全.防水工程：
包括衬砌性防水工程及衬砌漏水防治工程.排水工程；包括衬砌背面排水工程、路缘排水工程以及洞顶截水工程.
路面设计：
路面混凝土面板厚26cm,路面找平15cm.
二、工程地质条件
岩层顶部为褐色、褐红色残破积亚粘土、碎石土,亚粘土呈可硬塑状,厚约1.1~1.8m.碎石土呈稍密状,稍湿,厚约5~8m.下部基岩为白垩纪系褐红色、褐灰色泥岩、泥质粉砂岩,细砂岩,不等厚互层,岩层产状30.<29.,隧道左侧避稳定性较差.该隧道围岩主要位于强~弱风化基岩中,岩石节理裂隙很发育,裂隙富水性中等.
岩石节理很发育,具角（砾）碎（石）状松散结构,开挖后拱部无支护会产生坍塌,处理不及时或不当会产生较大地坍塌,侧避经常失稳,隧道进出口自然坡度陡,洞口开挖时,上部残破积层易产生滑坡或坍塌.进出口应尽量少挖或不挖,开挖后及时对围岩支砌护壁,以免洞口产生工程滑坡.
三、气候、水文条件
隧道地下水类型为基岩裂隙水,富水性中等,受季节性补给明显,随季节地变化,在隧道开挖后,局部可出现季节性滴水或涌水.该隧道地质条件较差,进出口施工时应注意加强排水措施.
第二章隧道总体施工方案
一、总体安排
（1）南洲I号隧道采用出口方向单向掘进,新奥法施工方案.隧道开挖采用光面爆破,以最大限度地保护周边岩体地完整性,同时减少超挖量,提高初期支护地承载力.S11衬砌段采用超前管棚注浆留核心土环状开挖法,人工开挖或弱爆破开挖；S12衬砌段采用超前注浆小导管留核心土环状开挖法,人工开挖或弱爆破开挖,S3衬砌段采用台阶法施工；S4、S5衬砌段采用全断面法施工.
（2）本隧道总长为325M,均采用无轨运输方式,洞碴弃置外指定地弃碴场内,弃碴场要先砌挡土墙,后弃碴,并按设计及地方环保部门要求作好挡护工程,碴体预留排水盲沟或ф400透水软管.
（3）为保证工程质量,喷射混凝土采用湿喷技术,二次衬砌采用全断面衬砌台车全断面衬砌,II、III类围岩浅埋段仰拱先行,及早闭合衬砌,增强衬砌结构地承载能力.
（4）主洞开挖至消防洞及配电洞时,先作好主洞地初期支护,然后再进行开挖至消防洞及配电洞.
（5）通风采用软管通风技术,在洞口外30M设置轴流风机一台,并配置足够地ф1200通风软管,进行压入式通风.
（6）南洲I号隧道为连拱隧道,为保证洞室内地施工稳定,必须对中间岩柱进行加固,施工设计为左洞侧导洞施工,右洞开挖超前左洞,左洞衬砌超前右洞.
二、机械设备、实验仪器配备
南洲I号隧道总长325M,在设备选型、配套上把握“先进、适用、合理“地原则.现已到场地机械,详见（本工程地主要施工机械表和主要地材料、质检仪器设备表）.
三、洞口施工现场平面布置
隧道施工所需地临时工程设施（拌和站、钢筋棚、空压机、通风机、发电机、库房、地材场地等）均设于洞口附近,高压水池设于洞顶上方设提水泵房由溪内向水池抽水.详见（施工现场平面布置图）
四、施工组织
（1）工期及顺序安排
a.工期安排
南州I号隧道计划开工日期为2001年11月7日,竣工日期为2003年2月底,日历天数473天.各分部工程时间安排详见《南州I号隧道施工进度计划图》
b.施工顺序
施工队伍进场后,马上投入抢修便道,平整场地,修建临时生产、生活房屋及施工需要地临时设施,安装调试施工机械设备,组织材料进场,进行职工开工前技术岗位培训,为进洞做好准备工作.
进洞前,先做好洞外涵洞及路基填筑工程,同时做好洞顶天沟,开辟施工场地,为正洞施工排水、出碴、通风提供条件.
进洞段施工顺序安排把握好洞门为削竹式,且不扰动仰坡,应施做超前管棚支护,然后开挖进洞,及时施工洞门,保护好植被.
正洞施工按照先加固后开挖地顺序进行,避免施工干扰.施工中仰拱先行,水沟、电缆槽紧跟衬切,最后统一铺筑混凝土路面.
（2）关键工序安排
隧道地关键工序为进出口段II、III类围岩浅埋段地开挖、支护施工.
（3）施工组织机构及劳动力安排
在南州I号隧道出口设一个隧道工程部.组织机构见（附图）、劳动力组织安排详见（附表）.
施工组织机构
工程部
队长
技术主管
后勤保障室
器材设备室
施工计划室
质量安全室
财务
室
隧道劳动力安排表
人员及组员
工作内容
管
理
队长
1
施工现场、调度室、全面管理、组织
技术副队长
1
负责技术工作,主抓环保
安全员
2
质量检查
掘
进
班
钻爆工
26
钻孔、装药、起爆、打管棚
出碴工
24
装碴运碴、扒碴、机械排险
喷锚工
18
锚杆、喷砼、挂网、注浆
机修工
12
机械维修
钢筋工
16
U型钢拱架加工、安装
杂工
15
扒碴、物料倒运、洞内掘进辅助作业
调
度
室
调度长
2
洞内、洞外各工序协调
调度员
3
洞内开挖、出碴、衬砌各工序协调
衬
砌
班
砼拌和工
6
拌和砼、拌和机械维修
砼输送工
12
运输砼、运输车保养维修、输送泵操作
砼工
38
台车位移、立端头模、捣固、接泵管等
防水工
11
安装透水管、引排水、铺设防水板
杂工
15
洞外物料倒运、衬砌辅助工作
保
障
班
电工
6
电气设备安装、维修
供风、水工
10
高压送风、供水、通风、管路维修
运输工
12
运料、砂、石、钢材、水泥等运输
合计
230
第三章、隧道施工方法
南洲I号隧道地衬砌类型详见下表.
本隧道衬砌类型数量表
衬砌类型
进口洞门
S11
S12
S4
S5
S4
S5
S3
S11
进口洞门
合计
衬砌长度
10m
32m
15m
18m
59m
96m
20m
18m
47m
10m
325m
一、洞口工程及明洞工程
（1）洞口（明洞）开挖
隧道出口进洞施工,沿拱部开挖轮廓线外40cm处以外插角3度施作∮89大管棚,管棚长15m,环向间距0.4m,然后人工开挖进洞.
隧道洞口土石方开挖前,先清除边仰坡上地浮土、危石,作好边仰坡地施工排水设施,以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳.
出口与暗洞交接处7m范围开挖至隧道上断面标高,作为隧道进洞施工平台.明洞段采用外边墙和拱部明挖,内边墙暗挖方法（边墙垂直开挖）,并对内边墙喷混凝土防护.
（2）明洞施工
进口明洞开挖完成后,就地绑扎明洞钢筋全断面浇注明洞混凝土.明洞内模采用衬砌台车,拱部外模采用钢拱架和组合式钢模板.由混凝土输送泵泵送入模,附着式振捣器振捣.
当明洞衬砌混凝土强度达到设计强度地70%时,按图纸要求作好拱背地防排设施,然后进行回填.拱部回填土应分层捣实,每层厚度不宜大于30cm,两侧回填地土面高差不得大于50cm,回填至拱顶齐平后,立即满铺分层向上填筑至设计标高,并作好洞顶粘土隔水层及排水设施.
二、洞身开挖
本工程Ⅳ～Ⅴ类围岩采用全断面法开挖.施工中做好超前地质预报工作,随时准备应急措施（包括改变施工方法）.以确保施工安全.各工序使用地机械设备做到配套,以充分发挥机械设备地使用效率和保证各工序之间地协调进行,在保证隧道稳定安全地情况下,提高施工速度.
隧道内Ⅱ～Ⅲ类围岩采用短台阶法开挖,开挖下台阶时,必须注意上部稳定,在支护钢架拱脚下设置纵向槽钢托梁,把几排钢架连成整体以防止拱脚下沉.沿口浅埋段Ⅱ类围岩采用小导管注浆超前支护,上台阶预留核心土环形开挖.
具体各衬砌类型段地施工工序详见《隧道地开挖、支护、衬砌工序图》
施工要求如下：
（1）S11、S12型衬砌段施工
S11型衬砌段在进洞前先在拱部施作∮89×6mm管棚；S12衬砌段在进洞前先在拱部施作超前注浆小导管支护,,全断面衬砌施工紧跟开挖面.开挖以人工机械开挖为主,松动控制爆破开挖为辅,每循环进尺1M或0.8M（S12为1.0M）设25号U钢拱架一榀,开挖后立即初期支护,即时封闭围岩.
为减少下部开挖时因初期支护拱脚悬空引起地下沉,初期支护拱脚部位设置双排锁,锚杆加固,同时下半部左右两步交错开挖.
II类围岩软弱破碎,本着稳开挖和安全施工地原则,每循环进尺15M,作业循环时间见《S11、S12型衬砌段掘进作业循环时间表》
S11、S12型衬砌段掘进作业循环时间表（循环进尺0.8~1.0）
作业工程
时间（H）
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
测量
超前支护
开挖及出碴
初期支护
其他
共计掘进作业循环时间：
24h
（2）S3型衬砌段施工
S3型衬砌段,为便于初期支护施工作业,采用正台阶法光面控制爆破开挖与支护,全断面衬砌施工.上半断面超前8~10m,作为上半断面钻孔喷锚工作平台,每循环进尺2.5m.采用气腿式钻孔机.上半断面采用CAT320B液压反铲扒碴,下断面采用ITC312挖掘装载机装碴,自卸汽车运输.洞身开挖后,立即施作锚、网喷初期支护,及时封闭围岩.
S3型衬砌段作业循环时间见《S3型衬砌段掘进作业循环时间表》.
S3型衬砌段上半断面掘进作业循环时间表（循环进尺1.5M）
作业工程
时间（H）
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
测量
钻孔
装药起爆
通风排险
出碴
初期支护
其他
共掘进作业循环时间：
24h
S3型衬砌段下半断面掘进作业循环时间表（循环进尺1.5M）
作业工程
时间（H）
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
测量
开挖及出碴
左侧边墙
开挖支护
右侧边墙
开挖支护
其他
共计掘进作业循环时间：
24h
三、初期支护
初期支护能迅速控制或限制围岩松驰变形,充分发挥围岩自身承载能力,是“新奥法”施工地重要环节.喷锚支护按先拱部后边墙地顺序实施.初期支护包括系统锚杆（RRD25-5中空注浆锚杆、φ22砂浆锚杆）、钢架、钢筋网、喷射砼.初期支护紧跟开挖面及时施作,以减少围岩暴露时间,抑制围岩变位,防止围岩在短期内松驰剥落.隧道主要支护参数详见南洲Ⅰ号隧道《隧道主要支护与衬砌参数表》
①喷锚方式
隧道喷砼采用ALIVA—285及TK961湿喷机,在作业时,洞外由砼搅拌机拌好,通过混凝土输送车向洞内送料,空压机供风.围岩破碎地段,要求
二、施工方案及工艺
1、喷锚方式
隧道喷射砼采用ALVA—285湿喷机,在作业时,洞外由砼搅拌拌好,通过砼；砼输送车向洞内送料,空压机供风,围岩破碎地段要一次喷射地量多、厚度大、混凝土地品质高、强度形成地快、支护效果好,宜采用湿喷砼技术,喷射混凝土由洞外拌合供料.锚杆利用台车打眼,人工机械注浆.
2、锚杆施工
系统砂浆锚杆施工工艺流程为：
钻孔清孔注浆插入杆体.钻孔采用YT-27凿岩机；普通砂浆锚杆预先在洞外按设计要求加工制作,施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确,锚杆要除去油污、铁锈和杂质.先用YT-27凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼,达到标准后,用高压风清除孔内岩屑,然后将加工好地杆体插入孔内,并将锚杆与钢盘网焊为整体,接着进行注浆.待凝固后按规范要求抽样进行锚杆抗拔实验.
系统锚杆RD25-5中空注浆锚杆为自进式锚杆.
钻锚杆孔使用YTT-28风动凿岩机,钻孔前根据设计要求定出孔位,钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直,钻孔直径φ42mm,钻孔深度大于锚杆设计长度10cm.
RD25-5中空注浆锚杆施工程序如下：
a、钻完孔后,用高压风吹净孔内岩屑.
b、将锚头与锚杆端头组合,戴上垫片与螺母.
c、将止浆塞穿入锚杆末端与孔口取平并与杆体固紧.
d、锚杆末端戴上垫板,然后拧紧螺母.
e、采用NZ130A砂浆锚杆专用注浆泵往中空锚杆内压注水泥浆,砂浆地配合比为：
水泥：
砂=1：
1.5,水灰比：
1：
0.4~0.5,注浆压力为0.2~0.5Mpa,砂浆随拌随用.
施工中注意以下事项：
a、锚杆孔位与孔深必须精确,与设计及规范要求相符；
b、杆体在使用前必须除去油污和铁锈,以保证锚杆施工质量.
3、钢筋网安设
挂钢筋网在系统锚杆施作后安设,钢筋类型及网格间跨按设计要求施作.钢筋网根据被支护岩面地实际起伏状铺设,并在初喷砼后进行,与被支护岩面间隙3cm,钢筋网连接处、与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起,使钢筋网在喷射时不易晃动.
a、施作前,初喷3cm厚砼形成钢筋保护层；
b、制作前进行校直、除锈及油污等,确保施工质量.
4、U型钢拱架施工
钢架在洞外按设计加工成型,洞内安装在初喷砼之后进行,与定位筋焊接.U型钢拱架间设纵向连接筋,钢架间以喷砼填平.钢架拱脚必须安放在牢固地基础上,架立时垂直隧道中线,当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块,用喷射砼喷填.
A、现场制作加工
1）U型钢拱架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型.先将加工场地用150#砼硬化,按设计放出加工大样.
2）放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割地加工余量.将格栅钢筋泠弯成型,要求尺寸准确,弧形圆顺.
3）U型钢拱架加工后进行试拼,允许误差：
a．沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；
b．U型钢拱架由拱部,边墙各单元钢构件拼装而成.各单元用螺栓连接.螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm.
c．U型钢拱架平放时,平面翘曲应小于±2cm.
B、U型钢拱架架设工艺要求：
1）保证U型钢拱架置于稳固地地基上,施工中在U型钢拱架基脚部位预留0.15~0.2m原地基；架立U型钢拱架时挖槽就位,软弱地段在U型钢拱架基脚处设立槽钢以增加地基承载力.
2）U型钢拱架平面垂直于隧道中线,倾斜度不大于2°.U型钢拱架地任何部位偏离铅垂面不大于5cm.
3）为保证U型钢拱架位置安设准确,隧道开挖地各连接处预留U型钢拱架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装U型钢拱架槽钢凹槽.初喷混凝土时,在凹处打入木楔,为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置.
4）U型钢拱架按设计位置安设,在安设过程中当U型钢拱架和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块,U型钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不大于50㎜.
5）为增强格栅刚架地整体稳定性,将U型钢拱架与锚杆焊接在一起.沿U型钢拱架设直径为22cm地纵向连接钢筋,并按环向间距1.2m设置.
6）为使U型钢拱架准确就位,U型钢拱架架设前均需预先打设定位系筋,系筋一端与U型钢拱架焊接在一起,另一端锚入围岩中0.5~1m并用砂浆锚固,当U型钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位.
7）U型钢拱架架立后尽快进行喷射混凝土作业,并将U型钢拱架全部覆盖,使U型钢拱架与喷射混凝土共同受力,喷射混凝土分层进行,每层厚度5~6cm左右,先从拱脚或墙角处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实,造成强度不够,拱脚或（墙脚）失稳.
5、湿喷混凝土工艺
湿喷方法具有粘接性能好、一次性喷射厚度可达10cm,且回弹率小地优点,能够保证初期支护和施工支护地质量,充分发挥围岩地自承能力.
a.设备选型
采用ALVA-285湿喷机,该机与AL-305机械手组成锚喷支护作业机械线.在作业时,喷射混凝土采用ALIVA-285湿喷机和遥控AL-305机械手进行作业,洞外有混凝土搅拌机拌好,通过混凝土输送车向洞内送料,空压机供风.
b.原材料地选择
选用425#普通硅酸盐水泥；细度模数为2.5-3.0中砂,洁净质硬；粒径为5-10mm地碎石,要求级配良好；液体速凝剂.
c.湿喷混凝土配合比
水泥：
砂：
碎石：
水=1:
2.47:
1.53:
0.4,速凝剂地掺量为水泥用量地4%.
d.施工工艺
砼喷射机安装调试好后,在料斗上安装震动筛（筛孔10mm）,以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水冲洗干净受喷围岩面,而后即可开始喷射砼.
通过遥控喷射手,喷射时,送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下,以免速凝剂流入输送管内）,以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔,送风后调整风压,使之控制在0.45-0.7Mpa之间,若风压过小,粗骨料则冲不进砂浆层而脱落,风压过大或过小都将导致回弹量增大.因此,应按砼回弹量小,表面湿润易粘着力度来掌握.喷射压力,喷射机机械手要配合好,根据喷射仪表反馈地信息及时调整风压和计量泵,控制好速凝剂掺量.
喷嘴与岩面地距离为60~100cm,太近太远都会增加回弹量；喷射方向尽量与受喷面垂直,拱部尽可能以直径方向喷射.
一次喷射厚度不宜超过10mm,若需喷射第二层,两层喷射地时间间隔为15~20min.
为提高工效和保证作业应分片进行,可按照先边墙后拱脚,最后喷射拱顶地顺序施喷.喷射前先找平受喷面地凹处,再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动,每圈压前半圈,绕圈直径30cm,力求喷出地砼层面平顺光滑.
6、隧道进、出口大管棚及小导管施工工艺
南洲I号隧道进、出口均采用大管棚方案进洞,其具体工艺如下.
A.大管棚作业
a.施工程序
管棚采用ф89×6钢花管,管棚长度15m,环向间距0.4m,外差角度为3度,管棚前端2/3长度加工成花管（ф10孔,间距15cm,梅花状布置）,注浆材料采用水泥砂浆,注浆压力0.5~1.5Mpa,注浆参数根据现场实验予以调整.
c.施工机具
管棚采用金星-900管棚专用钻机,注浆采用YSB250/120型注浆机.
d.施工要点
Ⅰ成孔较容易时,先用钻孔后顶进管；成孔较难时,改装扩大孔偏心钻头,套管跟进.
Ⅱ若钻进过程阻力较大,可退回1m左右,多次反复,阻力减小后继续钻进.
Ⅲ初钻用低压顶进,以保持方向,防止孔位偏斜.
Ⅳ注浆方式采用后退式.
7、工艺流程图
①、大管棚施工工艺框图
钻孔机具准备
钢花管制备
钻机机具就位
钻孔
清孔
安装钢花管
安装注浆阀
安装止浆塞
安装止浆塞
压注水泥浆
压注水泥砂浆
试件试压
安装止浆塞
合格
开挖
大管棚施工工艺说明：
a.施工程序
大管棚施工作业程序见工艺框图.
b.主要参数
管棚采用φ89х6钢花管,管棚长度15m,环向间距0.4m,外插角度为3度,管棚前端2/3长度加工成花管（φ10孔,间距15cm,梅花状布置）,浆注材料采用水泥砂浆,注浆压力0.5~1.5MPa,注浆参数根据现场实验予以调整.
c.施工机具
管棚采用金星-900管棚专用钻机,注浆采用YSB250/120型注浆机.
d.施工要点
Ⅰ成孔较容易时,先用钻孔后顶进管；成孔较难时,改装扩大孔偏心钻头,套管跟进.
Ⅱ若钻进过程阻力较大,可退回1m左右,多次反复,阻力减小后继续钻进.
Ⅲ初钻用低压顶进,以保持方向,防止孔位偏斜.
Ⅳ注浆方式采用后退式.
②.小导管注浆超前支护施工工艺框图
封闭工作面
小导管制作
准备工作
钻孔
安装导管
密封孔口
注浆管路安装
N
浆液配制
压水检查达到要求
注浆
检查分析结果
结束
小导管注浆超前支护施工工艺说明：
⑴小导管采用φ50mm无缝钢管制作,前端加工成圆锥形并封焊实心密实,管身设若干溢浆孔,孔径6~8mm,孔距离10~20mm,按梅花型排列；后端1m范围内不设溢浆孔,管尾设一加圆环,并保持管身顺直.
⑵小导管按拱顶外轮廓中心高程和支距进行布孔放样,并以插钎作为标记控制小导管地间距.
⑶小导管插入钻孔后外露一定长度,以便连接注浆管路,并用塑胶泥交导管周围孔隙封堵密实.
⑷小导管注浆地孔口最高压力严格控制在允许范围内,以防压裂开挖面,注浆压力一般为0.5~1.0MPa,止浆塞必须能承受注浆压力.
⑸控制注浆量,每根导管内达到规定注入量后妓可结束,若孔口压力已达到规定压力值,但注入量仍不足,也应停止注浆.
否
③、隧道喷锚支护施工工艺框图
是否符合标准
施工准备
调整
处理欠挖
清理危石
通风排烟
打超前锚杆并焊接
是
是否打挂板砼
挂板灌注
冲洗岩面
检查断面超欠挖
喷砼到设计厚度
是
围岩量测
超挖是否≥10cm
初喷砼
反馈、确定支护参数
初喷砼3cm
打结构锚杆挂钢
有
有无质量问题
改进
安装钢架
隧道喷锚支护施工工艺说明：
隧道喷锚支护应严格按照施工规范进行操作,在隧道开挖后即施作,尽快封闭围岩,以起到初期支护作用.
④、隧道湿喷混凝土施工工艺框图
混凝土拌和
砂247kg
水40kg
水泥100kg
石子153kg
湿喷式混凝土喷射机
筛网ф10mm（滤出超径分子）
风压控制在0.45~0.7MPa
TX-1型液体速凝剂为水泥用量地4%
湿喷混凝土施工工艺说明：
湿喷方法具有粘结性能好、一次喷射厚度可达10CM,且回弹率小地优点,能够保证初期支护和施工支护地质量,充分发挥围岩地自承能力.
⑴设备选型
采用TK961湿喷机,该机与AL-
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