码头工程危险性较大分部分项安全专项方案.docx

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码头工程危险性较大分部分项安全专项方案

危险性较大分部分项工程（码头工程）

安全专项方案

一、编制说明

1、编制依据

1）设计施工图

2）《平阳县南麂岛500吨级货运（兼客运）码头岩土工程勘察报告（详堪）》

3）《浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法》浙交（2010）236号文件

4）《水运工程施工安全防护技术规范》（JTS205－1－2008）

5）本工程《实施性施工组织设计》

2、编制目的：

为了保证平阳县南麂岛500吨级货运（兼客运）码头工程的施工安全质量，确保安全、优质、有序、按期完成码头的施工任务。

3、适用范围：

本方案针对本工程整个施工作业活动。

二、工程概况

1、工程简介：

平阳县南麂岛500吨级货运（兼客运）码头工程位于南麂岛西北侧国胜岙内，南麂客运新码头和老码头之间，距西侧防洪堤约550m，码头采用反“L”型布置，长35米，宽8米，平台总长56.34米，可靠泊1艘500吨级杂货船或同时靠泊2艘客船。

新建栈桥侧向具有靠泊功能。

码头与后方陆域通过8米宽栈桥相连，长度为46.54米。

在现有驳坎位置向外加宽约12m，加宽长度79.69m，形成新场地面积958平方米，布置堆场和集散广场。

堆场面积350mm2；集散广场230mm2。

码头、栈桥采用半重力式结构，排架间距为6.5m，基桩采用2根Φ1000mm的嵌岩灌注桩，在低水位上现浇模梁，横梁上搁置预制的T型纵梁，在由横梁和纵梁构成的平面上铺设平整的浆砌块石，面层采用现浇砼。

后方平台采用高桩梁板结构，排架间距9.6m，基桩采用3根Φ800嵌岩灌注桩，桩顶现浇横梁，其上搁置预制空心板，面层采用现浇砼。

2、水文地质条件：

1）潮汐：

潮汐类型均为正规半日潮，近岸处的平均潮差大于3m，最大可能潮差大于6m，是中国主要强海潮区之一。

潮汐呈现出显著的低潮日不等和回归潮特征。

2）潮流：

潮流类型均为正规半日潮流。

半日分潮流其最大流速介于0.32～0.48m/s之间,全日分潮流均很弱，最大流速小于0.06m/s。

分潮流均为逆时针旋转，椭圆率越靠近海底越大；最大分潮流流速分布为中上层最大、表层略小、底层最小；最大分潮流流速方向的垂向变化很小,底层比表层略为偏左；最大分潮流流速到达时间随深度的加深而提前，底层比中上层约提前30min。

潮流椭圆的垂向分布显示这里的半日分潮流以正压潮流为主；日分潮流则表现出很强的斜压性。

3）地形、地貌：

根据浙江山川有色勘察设计有限公司2012年1月编制完成的《平阳县南麂岛500吨级货运（兼客运）码头岩土工程勘察报告（详勘）》揭示，在埋深25.50m范围内，地基土按成因类型和物理力学性质特征可划分为二个工程地质层，其中⑩号层可分为二个亚层。

现将各土层的主要特征自上而下描述如下：

②2淤泥（mQ42）

灰色，流塑状，高压缩性，主要由粘粉粒组成，含少量有机质和较多贝壳碎屑，夹有少量粉细砂，局部混有淤泥质粘土，表层0.4m为浮泥，该层全场均有分布，一般厚度3.20～18.60m，层顶标高为负3.00～负3.50m。

均匀性较好。

⑩2强风化基岩

灰黄色，坚硬状，岩石风化强烈，裂隙很发育，裂隙面附有铁质氧化物，岩石完整性较差，岩芯呈碎块状或短柱状，表面粗糙，锤击易碎，该层全场均有分布，一般厚度0.60～2.90m，层顶标高为负6.30～负21.70m。

均匀性一般。

⑩3中风化基岩

浅灰～灰色，坚硬状，块状构造，斑状结构，岩石风化程度中等，裂隙稍发育，岩石完整性较好，岩芯呈长柱状或短柱状，表面光滑，锤击声清脆，原岩为花岗岩，属较硬岩，岩石基本质量等级为Ⅲ级，该层全场均有揭示，最大揭示厚度6.40m，均匀性一般。

4）不良地质现象：

场地内除分布有软土及受潮汐影响外，未发现对本工程建设有重大影响的不良地质作用，场地稳定性良好。

3、施工平面布置

见附件1（施工平面布置图）

4、施工准备情况

施工前组织有关施工人员察看施工现场，掌握当地水文、气象、地质、地貌等情况，办理工程相关证件等有关事宜。

技术负责人根据有关设计图纸、要求编写施工组织设计方案。

项目部组织施工人员参加施工前技术交底。

按照施工基线及施工水准点精度要求布置测量控制点；同时完成了工程主要材料供应商的考察工作，一旦具备条件所需物资可立即安排进场。

三、主要分部分项工程施工工艺

（一）水上施工平台

1、主要施工技术方案

本工程钻孔桩需设置水上施工平台，平台基础采用Φ430mm及Φ160mm钢管桩，上部结构主梁采用[18cm槽钢、次梁采用[16cm槽钢。

平台具体施工方案如下：

1）先根据平台设计图纸，将钢管桩等平台施工所需材料用运至平台施工水区域。

2）按码头及栈桥、后平台的桩位的顺序进行平台施工。

首先由测量人员测放好平台定位桩桩位，并标上标识。

由施工船吊机配合施工，采用导向架用震动锤将平台钢管桩震动下沉到设计标高。

3）平台钢管桩插打完毕后，即进行平台主次梁的安装，主次梁焊接完成后，进行钢管桩间的剪力撑焊接将每根钢管桩连成整体，以防止海水涨落潮时的冲击力对平台钢管桩产生破坏。

平台主次梁安装完毕后进行平台面板的铺设和平台防护栏杆的安装。

4）钻孔桩施工平台按设计搭设完成后，由测量人员测放出钻孔桩桩位，采用导向架用震动锤将钻孔桩钢护筒插打到规定标高。

钻孔桩钢护筒与平台钢管桩之间设置连接系，增加平台与钢护筒之间的整体性。

2、工艺流程

平台施工详见水上平台施工工艺流程框图

3、施工方法

1、施工前准备

（1）钢管材料加工

钢管、槽钢、钢板等材料存放于原老码头进行加工。

码头及栈桥采用直径Ф430mm钢管（厚8mm），后平台采用直径Ф160mm钢管（厚5mm），主梁采用[18cm槽钢,次梁采用[16cm槽钢。

因单根钢管桩底部受力面积小，为了扩大其沉降的有效面积，码头及栈桥采用在钢管下端底部用钢板封闭，封底材料采用5mm厚的钢板制作，钢板制成40×40cm正方形。

封底的主要作用是增加与泥面的接触面积，增加其支撑能力，保证上部冲击成孔作业时减少沉降。

（2）材料运至施工区域

将加工好的钢管、槽钢等材料吊装至施工水域，加工好一批，打设一批，形成流水作业。

2、施工步骤

（1）锤击沉管

将加工好的钢管按设计间距排开放入水中，用铁丝临时固定。

再采用振动锤将其打入泥内直至设计标高。

后平台钢管立于基岩之上，钢管位于裸露基岩倾斜面的，先将倾斜面凿平，再立钢管；位于抛石位置的，先将抛石挖开，立钢管后将抛石恢复以利于钢管固定。

（2）主梁连接

待一排钢管打设后进行主梁[18㎝槽钢的连接，在钢管上焊接8㎝×8㎝×5㎜的三角托块作为主梁的搁置面，双面焊接，使用水平仪调整其在一个平面上。

然后将主梁搁置于上，采用电焊使其与钢管焊接牢固。

一个排架施工完成后，采用相同方法进行下一排架的施工，然后采用[16㎝槽钢作为上层连梁将两个排架焊接在一起。

（3）下层连系梁焊接

下层连系梁采用50×50×5㎜角钢，要求焊接牢固，使钢管之间连接为整体并减少钢管的自由长度，增强其稳定性。

下层连系梁标高定于+0.9m左右。

（4）斜撑焊接

待连系梁施工完成后进行斜撑的焊接，斜撑亦采用50×50×5㎜角钢，上部与槽钢焊接，下部连系梁及钢管焊接，防止钢管受水平向作用力而发生倾倒。

（5）木板铺设

平台木板采用5㎝木板，长4m，宽30㎝.木板铺设两头必须有支撑点，不得有单支撑点及木板悬臂过多的情况。

木板铺设面积应根据实际情况，必须要保证2辆手推车能来往通过，以保证施工时的安全性。

（6）平台拆除

上部结构横梁施工完成后，进行水上平台的拆除，采用人工配合简易吊装平台拆除。

水上工作平台搭设完成后，经自检、监理检查进行验收符合要求后，方可上钻机施工。

钻机施工时，如发现局部平台发生下沉现象时，应及时采取钢管桩加密或其他补救措施，确保工作平台的安全可靠性。

（二）水上灌注桩

1、工艺流程

钻孔桩施工工艺流程为：

插打定位钢管桩→搭设水上施工平台→测设桩位中心→插打钢护筒→安装钻机对中就位→投泥、开孔造浆→冲孔至设计标高→验孔→换浆清孔→对中下钢筋笼及灌注导管→二次清孔→灌注水下砼→桩基检测。

2、施工方法

1）测放桩位

在沉设护筒前测量人员根据施工坐标控制点用全站仪放出桩位，桩位误差控制在规范允许范围之内。

如出现超出规范要求误差及时进行重新放样。

2）钢护筒制作、埋设

根据以往经验，采用单套护筒。

护筒壁厚6mm，护筒每节的高为1.5米。

钢护筒圆形必须通过卷板机加工成型，护筒内径比设计桩直径大。

护筒焊接必须符合要求，焊接时，要求焊缝严密，不得透水可用双面焊接，确保焊接牢固，每二节钢护筒焊一加强段（15cm宽），来预防锤击施工时钢护筒不变形。

埋设时护筒中心轴线用全站仪对正，测定桩位的中心位置，并严格保持护筒竖直位置，其最大偏差应严格控制在“规范”要求的允许偏差范围内，并要求将护筒埋入较为密实的土层，保证护筒位置平直、稳定、准确、不偏位，保持孔内不坍塌。

3）泥浆的循环

在原平台上设置黏土库及小型的泥浆池，钢套筒与泥浆池之间设置溜槽，溢出的泥渣经过溜槽上时大部分由人工铲到平台上，泥浆通过溜槽流到泥浆池，经过沉淀后可以利用的泥浆用吸泥泵抽回正在成孔的钢护筒中。

在泥浆循环的过程中要经常测试泥浆的比重，每工作班至少测定一次以上，比重不足要加入粘土自行造浆或直接补给泥浆。

4）成孔

钻机到位后必须把钻机四周垫平，保证在钻机作业时不摇晃，确保造孔质量。

准备工作就绪后，钻机就位，钻机安装后，底座与顶端平稳。

钻进时，连续进行，不得间断。

开始钻进时护筒刃脚部位低档慢速钻进。

钻进过程中，需经常检查孔径、倾斜度，防止孔位偏斜。

处理孔内事故停钻，必须将钻头提出孔外。

钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相对照。

当与地质剖面图严重不符时，及时向监理人汇报，并按监理人的指示处理。

钻孔达到设计深度后，测量孔外上余钻杆长度，以计算孔内下入钻具长度，并以测锤复测孔深，并作好记录，报监理工程师复查批准后，才可进行下道工序。

5）清孔

导管用Φ250mm的钢管，壁厚4mm左右，每节长3m，配1～2节长0.5～1.5m短管，接头处用橡胶圈密封防水。

安装导管前，对全部导管进行密水试验，15分钟不漏水为宜。

仔细检查导管的接缝，然后解体分节吊放入孔。

为了导管在斜孔内顺利下放及导管上提、拆管，拟在一节导管的中部焊上4块弧形钢板，导管下至底部离孔底300～500mm为宜。

混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管及上部放置混凝土漏斗。

成孔达到设计标高，经检查合格，立即进行清孔。

清孔分二次进行。

一清后的泥浆比重减少至1.05-1.2，确保泥浆中没有2-3mm大的颗粒。

第二次在钢筋笼下放后进行，用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到清孔标准要求后，方可停止注水清孔，二清后的泥浆比重要降到1.03~1.1。

清孔后沉淀物厚度需小于5cm。

6）钢筋笼制安

用手推车运输钢筋笼到现场后，利用桩机上卷扬机吊插钢筋笼进入护筒内。

在孔口处保持垂直，缓慢下放，在下放过程中避免碰撞孔壁，并保持钢筋笼竖直。

沉放至桩底，及时校正钢筋笼平面位置，并调整钢筋笼标高。

钢筋笼吊插到位，用4根对称定长钢筋固定在孔口护筒上，防止钢筋笼在灌注水下混凝土过程移位或被混凝土托升。

7）水下灌注

首批混凝土灌注到孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋设深度，如符合要求，即可正常灌注。

混凝土灌注开始后，紧凑、连续的进行，严禁中途停工。

在中心距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始浇注，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆中含有水泥而变稠凝结，从而使测量不准确。

灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如果导管卡住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心，当导管提升到接头露孔出口以上有一定高度时，方可拆除。

（三）现浇横梁

1、工艺流程

支立横梁底模板→绑扎横梁钢筋→支立横梁侧模板→浇注砼、养护→拆除模板。

2、施工方法

1）桩头处理

当桩基达到设计强度后，进行桩顶标高和横梁底标高的放样，在每根桩上均要标明标高控制三角。

按设计要求，桩顶嵌入横梁100mm，按规定标高在嵌入桩身作好凿除标志线，凿除桩顶，先在凿除标志线处凿水平槽，凿出钢筋后再凿除上部混凝土，防止把嵌入横梁内的100mm的桩头混凝土被凿碎，保证其桩身混凝土的完好性，凿除完成后，将桩头表面清理干净。

凿出的桩头竖向钢筋予以清理调直，并按设计要求，向上弯折角度，重新绑扎箍筋。

2）底模平台的搭设

A、桩顶凿除后将桩顶清理平整，在桩顶安放双拼2[16#槽钢，并将其与桩顶钢筋通过钢筋焊接，保证牢固稳定。

B、通过Φ28螺栓下吊承台主受力槽钢，即双拼2[24#槽钢，在槽钢上放置5×10cm方木，并用铅丝与主受力钢筋槽钢绑扎固定。

C、其上铺设10×15cm方木及模板作搁栅，间距50cm，并通过木楔块调整搁栅的平整整度。

为保证横梁钢筋及模板施工时，有足够的操作空间，铺设搁栅的范围应是以横梁设计平面尺寸向四周各放出80cm，并在搁栅铺钉脚手板。

D、在搁栅上测放横梁中心点和边线，然后根据边线铺设2cm厚的木板作为横梁底模。

3）钢筋施工

横梁钢筋绑扎在支立侧模前，钢筋下料、制作在钢筋加工棚进行，从钢管架平台上运至现场，吊放到已铺好的底模上，低潮位时，人工在现场绑扎钢筋骨架，钢筋底部及两侧要垫好垫块，确保混凝土保护层厚度。

4）横梁侧模施工

A、横梁侧模板制作

横梁侧模板采用优质15mm竹胶板制作。

为提高模板的加工精度，确保模板现场拼装质量，侧模加工时应注意以下事项：

表面平整度符合规范要求；模板外形尺寸符合规范规定，尺寸统一；模板加工后应进行编号；模板试拼调整合格后方可用于施工，试拼时应模拟实际施工条件。

B、横梁侧模板安装

模板安装前，必须在模板上涂刷脱模剂，在模板面上间隔20cm设竖向10×5cm的方木作加强，以保证模板具有足够的强度和刚度，且支撑必须牢固。

将横梁模板运至安装位置，依次进行拼装，顶部挂线调直和调平，确保模板边线顺直，标高准确，然后使用Ф14对拉螺栓将模板紧固，确保侧模在浇注混凝土过程中稳定，不变形。

模板接缝为平缝，采用海绵条止浆。

5）现浇混凝土施工

钢筋、模板经监理检查，符合要求后才能横梁混凝土的浇注。

混凝土由手推车运送，然后用流槽入模。

混凝土浇注时，分层浇注，上下两层间隙时间要尽量缩短，如有施工缝必须严格按规范要求进行处理。

浇注的混凝土用插入式振捣器振实，防止漏振与过振，振动棒棒头应垂直插入砼中，且插入下层砼不少于5cm，振动棒在一个部位振动完毕后，须缓慢地、匀速地边振动边上提，不宜提升过快，以防振动中产生空隙或不均匀。

振捣时间以被振捣混凝土表面停止沉落和表面气泡不再冒出为度。

同时振捣棒要尽量避免碰撞模板、钢筋、预埋件。

横梁混凝土浇注完毕后，表面抹平，并根据气候情况，在混凝土初凝前，分2～3次收水压光，防止表面出现收缩裂缝。

对纵梁搁置位置处要平整光洁，以利纵梁安装。

预制纵梁安装时铺设水泥砂浆10mm。

混凝土终凝后先在横梁表面覆盖土工布，并洒水湿润，拆模后洒水养护，养护时间不少于14天。

当气温低于5℃时，不能洒水养护，而采用覆盖塑料薄膜的方法。

横梁侧模可在1～2天后拆除，并及时处理侧模板的对拉螺栓。

横梁底模、搁栅和槽钢须混凝土达到设计强度后，方可拆除。

（四）混凝土构件预制

1、工艺流程

施工准备→清理底胎→测量放线→钢筋绑扎→支立模板→校准、固定→自检、监理验收→浇筑混凝土→养护→拆模→砼凿毛→强度达到设计要求→出模、存放

2、施工方法

1）模板工程

A、模板制作基本要求：

模板制作须满足牢固、经济和施工方便的要求。

B、模板种类：

对于纵梁、空心板，底模采用槽钢格栅上铺设一层钢板，侧模采用定制钢模，端模采用木模。

C、拆模

模板拆模主要为侧模拆除，侧模为不承重结构，拆除时能保证砼强度表面不因拆模模板而受到损伤即可，一般在浇筑后的第二天拆除，拆除后模板进行清理，并且抹上脱模油分类堆放。

2）钢筋工程

A、钢筋检验

钢筋进场后按批次进行抽检，合格后进行钢筋配料及加工。

对于有防腐要求的环氧树脂涂层钢筋在现场的贮存期应尽量缩短，一般不宜超过6个月。

当环氧树脂涂层钢筋在室外存放的时间需要2个月以上时，就采取保护措施，避免阳光、盐雾和大气暴露的影响。

涂层钢筋贮存期间，应采用不透光的黑色塑料布包裹，以避免环氧树脂涂层因紫外线照射引起涂层的褪色和老化。

涂层钢筋在堆放时，钢筋与地面之间、钢筋捆与钢筋摁之间应以木条隔开，且堆放层数不宜超过3层。

涂层钢筋应以水平方式搬运，在搬运过程中，严禁拖拉抛拽。

B、钢筋加工

在钢筋加工前，进行钢筋的调直，对于加工好的不同型号的钢筋分开堆放。

C、钢筋绑扎

钢筋现场人工绑扎，钢筋放置时注意受力钢筋和分布筋位置不要颠倒。

绑扎后扎丝头扭入骨架内，钢筋绑扎完成后，在钢筋网与模板接触处按要求加垫砼保护层垫块。

3）混凝土工程

A、原材料检验

砼原材料使用前按规范要求进行检验合格后投入施工，确保原材料质量。

B、砼浇筑前的准备工作

在浇筑前，清理模板内的杂物、排除积水；检查模板位置，尺寸是否正确，钢筋、预埋件的位置、规格、数量是否与设计相符，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。

C、砼浇筑

砼的拌和物，根据试验室设计的符合施工要求的砼配合比进行生产，由手推三轮车运至预制现场。

预制构件的面积较大时，要分几个部分，分别下灰，再由人工用铁锹将成堆的砼推平；若预制构件的面积较小时，可选用中央部分下灰，整平时用铁锹。

采用插入式振捣棒振捣砼，振捣由模板近处向内进行，振动棒的移动间距不应大于振动棒的作用半径的1.5倍。

保持砼浇筑过程连续，间歇时间不超过2小时。

4）构件的养护

砼浇筑完成后及时加以覆盖，结硬后保湿养护，养护时间不少于14天。

（五）预制构件安装

1、后平台梁、板安装

为保证后平台梁、板的安装，需用人字扒杆和吊船同步进行，确保能尽快打通后平台。

①安装准备工作

梁、板的安装在盖梁混凝土达到设计强度后进行，安装前，对搁置点的标高进行复测。

弹出安装中心线和控制边线，对搁置面进行清理，对不平整的位置，进行修凿。

安装前，对构件的数量、型号、预埋件和预留孔位置进行核对和检查，同时，对构件质量会同监理进行检查验收。

②梁、板运输

梁、板在场内运输时采用30t人字扒杆配合80t吊船进行。

空心板平稳起吊后，放置于吊船上，等待安装。

③梁、板安装

操作中工作人员必须配戴安全帽和救身衣，起吊时在思想上引起高度重视，严禁在起重臂下或构件上站人，坚决执行服从领导，一人指挥；眼观全场，指挥吊装，按操作规程施工。

构件安装应稳吊慢放，刹车不要过急；严防绳扣折硬弯，扣内加塞圆木，对磨损过甚的钢丝绳要复核断面，断裂处速处理同时必须做到位置准确，座浆饱满搁置长度等符合设计及规范要求。

安装时严格按照施工规范，把安装误差控制在规范允许范围之内，待所有梁或面板安装完毕后，将梁或面板端部伸出筋调直，与相应钢筋焊接牢固，然后用高标号细石砼浇注接缝，接缝砼用插入式振动棒或短钢筋插捣严密。

2、码头预制构件安装

1）安装顺序

本工程码头预制构件主要为预制纵梁。

安装顺序：

从后平台和码头衔接处开始往北安装，纵横梁与面板安装同步进行，以便形成平台，便于后续接缝施工。

在后平台通道打通后，以码头前期形成的工作平台为基础，逐步向外推进。

根据安装顺序及每次的安装范围出具构件落驳图，组织构件落驳工作。

构件在落驳时要根据安装顺序落驳，后安装的构件放在下层，先安装的放在上层。

在堆放时要注意均匀堆放，以防船体倾角过大，造成安全事故。

在构件堆放时要注意保护外露钢筋不受挤压变形及构件的棱角不受损坏。

2）安装准备工作

安装前，对构件的数量、型号、预埋件和预留孔位置进行核对和检查，同时，对构件质量会同监理进行检查验收。

起重船、方驳经检修状态良好，锚泊就位。

3）预制构件运输

预制在场内运输时采用30t人字扒杆配合80t吊船进行。

吊点位置按设计要求布置。

构件平稳起吊后，吊装至吊船上，等待安装。

4）码头预制件安装

吊装前，吊船前后抛抽心锚，两侧抛四个边锚，确保吊装过程船只平稳。

安装时，起重船将梁吊起，然后旋转起重臂，至安装位置，缓慢下落就位。

安装前，由测量员认真放好安装控制线和抄好安装控制标高，每次放样完毕后用第二种方法进行校核确保样线无误。

根据所抄安装标高将构件搁置面找平找准；构件位置线标志要清晰易辩，在安装时标线不得被构件压住确保安装时核对校准。

四、施工计划

1、施工进度计划

见附件2（施工进度计划表）

2、设备计划

见附件3（拟投入本工程的主要机械设备表）

3、劳动力计划

见附件4（劳动力计划表）

五、危险因素分析

（一）、危险源辩识

危险源是导致事故的根源。

影响危险源安全性的因素种类繁多、非常复杂，它们在导致事故发生、造成人员伤害和财物损失方面所起的作用很不相同。

在整个码头施工过程中，各方面都涉及到人员、设备、环境、管理等因素，如果对这些因素不加以控制，容易造成危险或事故。

通过对现场施工过程众多作业活动的特点和形式进行系统的了解和分析，找出各作业活动可能引起的事故类型，并根据其造成危险程度的大小及频率，综合参考危险源管理办法将作业活动中的危险源大致分为以下这些：

在施工过程中出现事故和危险频率比较高的作业活动如,如水上灌注桩施工等，这类作业引起的事故和危险种类较多，造成人员伤亡和财产损失较大；施工现场临时用电，上部结构施工，模板工程，气割、电焊等作业活动，这类作业引起事故和危险类型相对较少。

作业活动中的危险源如下表。

表1作业活动中的危险源

作业活动

可能引起的事故

水上施工平台搭设、拆除

物体打击、坍塌、高处坠落、机械伤害、其他伤害

起重作业

重物坠落、失稳倾翻、高处坠落、其他伤害

冲孔桩施工

淹溺事故、高空坠落、物体打击、其他伤害

施工现场临时用电

触电、火灾

上部结构施工

高处坠落、物体打击

模板工程

坍塌、高处坠落、物体打击

气割、电焊

触电、火灾、爆炸

机械设备

物体打击、机械伤害、其他伤害

临水临边作业

淹溺事故、高空坠落、其他伤害

防台、防汛

其他伤害

砼振捣器

其他伤害

发电机

触电

砂轮切割机

其他伤害

办公室

触电、火灾

宿舍

火灾、其他伤害

（二）危险因素评估

为了保证项目的安全运行，查明项目施工过程中的危险因素，以便采取相应措施消除施工过程出现的故障或事故，通常会进行系统的安全分析。

依据作业条件危险性评价法对所有识别的危害进行危险评价。

作业条件危险性评价法是通过与系统风险有关的的三种因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：

L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境之中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。

给三种因素的不同级别分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小，即：

D=LEC。

D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。

事故发生的可能性用概率来表示时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1.然而，从系统安全的角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定位0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，以此为基础介于这两种情况指定为若干中间值，如表2所示。

表2事故发生的可能性（L）

分数值

事故发生的可能性

10

完全可以预料

6

相当可能

3

可能，但不经常